【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は左官用セメントモルタル、とくには下
地に対する接着不良や亀裂の発生を伴わずに、優
れたコテ塗り作業性を付与する左官用セメントモ
ルタルに関するものである。
従来、左官用セメントモルタルに使用されるセ
メント系混練物すなわちセメント、砂および／ま
たは細骨材、水等からなる混合物については、そ
の作業性を改善するための工夫が種々行われてい
る。
例えば、セメント系混練物にドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等
の界面活性剤を添加することによりその作業性を
改善する試みが行われているが、このような界面
活性剤を添加すると下地に対する接着性や、塗料
による仕上げに問題を生じる不利がある。また作
業性改良のために浅黄土等を配合することも行わ
れているが、この場合にはその浅黄土の配合割合
を大きくしないと効果がなく、この多量の添加は
水／セメント比を大きくする必然性をもたらし、
この結果収縮亀裂等の問題が生じる不利がある。
したがつて、大手総合建設会社ではこの浅黄土の
配合はラス下地に打つモルタル以外禁止している
例がある。他方、セルロースエーテル、AE剤等
が減水剤、保水剤として使用されているが、作業
性の面では必ずしも満足すべきものではない。
なお、一般に水／セメント比、セメント／砂比
等を大きくすれば、コテすべり作業性は良好にな
るが、ダレが多くなるだけではなく、乾燥収縮を
増加させ剥離・亀裂の原因となる。
このように、作業性を重要視すると接着性、亀
裂性等のモルタルの性能に悪影響を与えることが
多く、これら両問題点を共に解決した左官用セメ
ントモルタルの開発が強く望まれていた。
本発明者らはかかる技術的課題に関し、広く添
加剤を検討した結果、陶磁器等の製造に広く使用
されているがいろ目粘土、木節粘土の微細な粒子
をセメント系混練物に少量含有させることによ
り、そのものの作業性（コテ塗り作業性等）が前
記した不利をともなうことなく顕著に改善される
こと、およびそれら粘土と共に水溶性セルロース
エーテルを少量添加することにより、保水性、接
着性が一層改良されることを確認し、本発明を完
成した。
これを説明すると、本発明の左官用セメントモ
ルタルに使用されるがいろ目粘土、木節粘土は、
瀬戸地方を中心に広く産出し、陶磁器の製造に使
用されているものであり、これは一般に粗粒子を
除く目的で水ひ処理された実質的に100μ以下の
粒子からなるものが好ましい。粗粒子を多く含む
ものはその添加効果が弱く、添加量が増加するだ
けでなく、水／セメント比も増加し、亀裂等の発
生の原因となるので好ましくない。それ故この粒
子は微細なものである方がよく、特には0.1〜50μ
の粒子が80％以上ある方が望ましい。
このがいろ目粘土、木節粘土はセメント100重
量部当り0.2〜10重量部（好ましくは0.5〜５重量
部）の添加量で使用され、微細な粒子の場合には
0.2〜３重量部、比較的粗い場合には１〜10重量
部使用すればよい。また表面の平滑性を要求する
場合にはやや添加量を多くし、単に作業性改良を
目的とするときには比較的少量の添加とすること
が望ましい。
これら粘土の添加方法は水に予め分散して使用
することも、またセメント、砂、けい砂等と混合
後水を加え混練することも可能である。
なお、左官用セメントモルタルとして通常使用
される砂／セメント比は１〜３であり、水／セメ
ント比は、この砂／セメント比、砂の粒度、添加
剤の有無等にもよるが、一般には0.5〜0.8である
ことが好ましい。また前記粘土を使用しないとき
より、その水／セメント比を10重量％以下の範囲
内で増加することもできる。
他方、本発明のセメントモルタルでは前記粘土
に水溶性セルロースエーテルを添加することによ
り、セメントモルタルの保水性と接着性を向上さ
せることができる。このセルロースエーテルとし
ては、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメ
チルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシ
エチルエチルセルロース等が使用される。これら
セルロースエーテルの添加量はセメント100重量
部当り0.01〜0.5重量部であることが必要で、こ
れよりも多量に添加するとモルタルの粘性が増大
してコテ塗り作業性を低下させる。なお、下地が
乾燥気味であるとき、あるいは気温が高いときに
は多目に添加することが望ましい。
本発明を実施するにあたつて、さらに他の各種
添加剤をそのセメント系混練物に含有させること
は差支えなく、これには減水剤、消泡剤、遅延
剤、促進剤、防水剤、繊維物質等が例示される。
このような各種添加剤が使用されても本発明の前
記効果が妨げられないことも本発明の特徴の一つ
である。
つぎに具体的実施例をあげる。
実施例 １
コンクリート下地に対し、スランプ値6.9cmを
目標に配合した各種のモルタルを４mm厚みに金ゴ
テで塗布した。気温は20℃、湿度は55％であり、
下地には水うちを行つた。
各モルタルについて、作業性、亀裂発生、表面
平滑性を調べたところ、第１表に示すとおりの結
果であつた。
作業性 ：コテ塗り作業性を優、良、可の３段
階で判定した。
亀裂発生 ：亀裂の発生を下記の３段階で肉眼判
定した。
Ａ：亀裂の発生なし
Ｂ：亀裂の発生わずかにあり
Ｃ：亀裂の発生あり
表面平滑性：下記の４段階で判定した。
Ａ：平滑性きわめてすぐれている
Ｂ：平滑性すぐれている
Ｃ：平滑性劣る
Ｄ：平滑性きわめて劣る
使用した粘土の略記号
粘土Ｋ：木節粘土
粘土Ｇ：がいろ目粘土
使用したセルロースエーテルの略記号
HPMC：ヒドロキシプロピルメチルセルロ
ース
HEMC：ヒドロキシエチルメチルセルロー
ス
The present invention relates to a cement mortar for plastering, and in particular to a cement mortar for plastering that provides excellent workability for troweling without causing poor adhesion or cracking to the base. BACKGROUND ART Conventionally, various efforts have been made to improve the workability of cement-based kneaded materials, ie, mixtures of cement, sand and/or fine aggregate, water, etc., used in cement mortar for plastering. For example, attempts have been made to improve the workability of cement-based kneaded materials by adding surfactants such as sodium dodecylbenzenesulfonate and sodium oleate. This has the disadvantage of causing problems with adhesion to paints and finishing with paints. In addition, to improve workability, light loess is mixed in, but in this case, it is not effective unless the blending ratio of light loess is increased, and adding this large amount increases the water/cement ratio. bring about the necessity to
This has the disadvantage of causing problems such as shrinkage cracks.
Therefore, some major general construction companies prohibit the use of light yellow clay in anything other than mortar applied to the lath base. On the other hand, cellulose ether, AE agents, etc. are used as water reducing agents and water retaining agents, but these are not necessarily satisfactory in terms of workability. In general, increasing the water/cement ratio, cement/sand ratio, etc. improves the trowel sliding workability, but not only increases sag but also increases drying shrinkage, causing peeling and cracking. As described above, placing importance on workability often has a negative effect on mortar performance such as adhesion and cracking properties, and there has been a strong desire to develop a cement mortar for plastering that solves both of these problems. The present inventors have extensively studied additives to solve this technical problem, and have found that a cement-based kneaded product contains a small amount of fine particles of Gairome clay and Kibushi clay, which are widely used in the manufacture of ceramics, etc. As a result, the workability (workability of troweling, etc.) of the clay itself is significantly improved without the above-mentioned disadvantages, and by adding a small amount of water-soluble cellulose ether together with these clays, water retention and adhesive properties are improved. It was confirmed that further improvements could be made, and the present invention was completed. To explain this, the Gairome clay and Kibushi clay used in the cement mortar for plastering of the present invention are:
It is widely produced mainly in the Seto region and is used in the manufacture of ceramics, and it is generally preferable that it consists of particles substantially less than 100 microns in size and has been subjected to a water soak treatment to remove coarse particles. Those containing a large amount of coarse particles are not preferable because they have a weak addition effect and not only increase the amount added but also increase the water/cement ratio, causing cracks and the like. Therefore, it is better for this particle to be fine, especially 0.1 to 50 μm.
It is desirable that the proportion of particles is 80% or more. This Garirome clay and Kibushi clay are used in an amount of 0.2 to 10 parts by weight (preferably 0.5 to 5 parts by weight) per 100 parts by weight of cement, and in the case of fine particles,
It is sufficient to use 0.2 to 3 parts by weight, or 1 to 10 parts by weight in the case of relatively coarse grains. Further, when surface smoothness is required, it is desirable to add a slightly larger amount, and when the purpose is merely to improve workability, it is desirable to add a relatively small amount. These clays can be added by dispersing them in water in advance, or by mixing them with cement, sand, silica sand, etc. and then adding water and kneading them. The sand/cement ratio normally used as cement mortar for plastering is 1 to 3, and the water/cement ratio depends on this sand/cement ratio, the grain size of the sand, the presence or absence of additives, etc. It is preferably 0.5 to 0.8. The water/cement ratio can also be increased by up to 10% by weight compared to when the clay is not used. On the other hand, in the cement mortar of the present invention, by adding water-soluble cellulose ether to the clay, the water retention and adhesive properties of the cement mortar can be improved. As this cellulose ether, hydroxyethyl methylcellulose, hydroxyethylcellulose, hydroxypropylmethylcellulose, methylcellulose, hydroxyethylethylcellulose, etc. are used. It is necessary that the amount of these cellulose ethers added is 0.01 to 0.5 parts by weight per 100 parts by weight of cement; adding more than this increases the viscosity of the mortar and reduces the workability of troweling. Note that it is desirable to add more when the base is a little dry or when the temperature is high. In carrying out the present invention, there is no problem in adding various other additives to the cement mixture, including water reducers, antifoaming agents, retarders, accelerators, waterproofing agents, fibers, etc. Examples include substances.
It is also one of the features of the present invention that even if such various additives are used, the above-mentioned effects of the present invention are not hindered. Next, specific examples will be given. Example 1 Various types of mortar mixed with a target slump value of 6.9 cm were applied to a concrete base to a thickness of 4 mm using a metal trowel. The temperature is 20℃ and the humidity is 55%.
The base was washed with water. Each mortar was examined for workability, crack occurrence, and surface smoothness, and the results were as shown in Table 1. Workability: The workability of troweling was evaluated in three stages: excellent, good, and fair. Crack occurrence: The occurrence of cracks was visually judged in the following three stages. A: No cracks B: Slight cracks C: Some cracks Surface smoothness: Evaluated on the following 4 scales. A: Very good smoothness B: Excellent smoothness C: Poor smoothness D: Very poor smoothness Abbreviation of clay used Clay K: Kibushi clay Clay G: Cellulose ether using Garime clay Abbreviation HPMC: Hydroxypropyl methylcellulose HEMC: Hydroxyethyl methylcellulose
【表】
表中の部は重量部を示す。
実施例 ２
コンクリート下地に対し、スランプ値6.5cmを
目標に配合した各種のモルタルを3.0mmの厚みに
金ゴテで塗布した。気温は25℃、湿度は50％であ
り、下地は同一条件に放置した。ただし水打ちせ
ず。
各モルタルについて、作業性、接着性、表面平
滑性を調べたところ第２表に示すとおりの結果で
あつた。
ただし接着性は下記の試験方法にしたがつた。
〔接着試験方法〕
コンクリート下地に各モルタルを金ゴテを用い
厚さ3.0mmに塗布した。その後、室温（20℃）養
生し硬化させ、材令28日後にモルタルをダイヤモ
ンドカツターでコンクリート面に達するまで切り
こみ、モルタル表面にエポキシ樹脂で鉄製デイス
クを接着し、建研式引張試験機を用いてはくりし
たときの荷重を求め、次式により接着力を求め
た。
接着力（Kg／cm3）＝はくりしたときの荷重（Kg）／デ
イスクの接着面積（cm3）[Table] Parts in the table indicate parts by weight.
Example 2 Various types of mortar mixed with a target slump value of 6.5 cm were applied to a concrete base to a thickness of 3.0 mm using a metal trowel. The temperature was 25°C and the humidity was 50%, and the substrate was left under the same conditions. However, without watering. The workability, adhesion, and surface smoothness of each mortar were examined, and the results were as shown in Table 2. However, the adhesion was tested according to the following test method. [Adhesion test method] Each mortar was applied to the concrete base to a thickness of 3.0 mm using a metal trowel. After that, it was cured at room temperature (20℃) and cured. After 28 days, the mortar was cut with a diamond cutter until it reached the concrete surface. A steel disk was glued to the mortar surface with epoxy resin, and a Kenken type tensile tester was used. The load when peeled off was determined, and the adhesive strength was determined using the following formula. Adhesive strength (Kg/cm 3 ) = Load when peeled off (Kg) / Adhesive area of disk (cm 3 )
【表】【table】
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