JPH03102182A - 木原板の乾燥方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は原木からスライスされた木原板の乾燥方法に関
する。

（従来の技術） 木材で集積板を作る場合、原木をスライスした原板を水
分が約１０〜２０％になるまで乾燥を行う必要がある。

従来は第３図に示すように、パレット２上へ原木からス
ライスされた原板１を、さん木３と呼ばれるスペーサを
介して、多段に積み上げ、約８０℃に保たれた乾燥室の
中で約１日乾燥を行っていた。

さん木３は乾燥に必要な空気通路４を確保するために、
原板１の各段間に間隔を置いて挿入される。

さん木３としては通常断面が２４ｍｍ角で長さが１．８
〜２ｍ程度の木材が使われている。なお、鉄と木材が接
触すると木材が黒ずむので、鉄材をさん木としては使用
できない。

（発明が解決しようとする課題） さん木は一段積み付けるごとに人手により間隔を置いて
配列していた。また、乾燥後は積み付けたさん木を人手
により解体し、再使用していた。

このように、さん木は一本ごとに積み付けたり、解体し
なければならないので大変手間がかかった。

またさん木の間隔は不均一になり易く、製品の出来上り
に悪影響を及ぼすことがあった。

乾燥時さん木が原板を支える位置は重要で、第４図に示
すように、片持ちとなる原板１の端部では、片持ち部Ａ
が長いと乾燥時に割れが入り集積材料には使用できなく
なる。そこで、さん木を密に配列すると、原板が空気と
直接接する面積および空気の通路面積が少なくなり、乾
燥に時間を要することになる。

さらに、さん木自身、乾燥の際の熱、湿気、荷重などの
ストレスにより、割れなどが起き、１年前後で使用でき
なくなり、かなりの頻度で更新が必要であった。

本発明は従来の原板の乾燥方法の欠点を解決するために
なされたもので、その目的は原木の積み付け及び解体の
作業を容易にして、所要時間を短縮すると同時に、製品
の仕上りを均一にできるようにする木原板の乾燥方法を
提供することにある。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段と作用） 本発明は上記目的を達成するために、原木からスライス
された原板を乾燥する際、原板同士を隔離するために耐
熱性のある比強度の大きい材料から成る波板を介して前
記原板を多段に積みんだ後、前記原板を乾燥することを
特徴とするものである。

本発明ではスペーサの形状を波形とすることにより、原
板が空気と直接接する面積および空気の通過面積を大き
くし、乾燥所要時間を短縮できる。

また波のピッチを調節することにより、原板端部にでき
る片持ち部分の長さを所定値以内に抑えるようにし、原
板端部の割れの発生を抑え、製品の歩留りを向上できさ
らに乾燥時での温度，湿度，荷重等から生ずるストレス
に対する耐久性のある材料を選ぶことにより、スペーサ
の寿命を長《でき、スペーサの更新に要する費用を節約
することができる。

（実施例） 本発明の実施例を図面について説明する。

第ｌ図は本発明の一実施例の縦断面図である。

第１図に示すように、波板５を運搬用のパレット２の上
に載せる。この波板５の上に原木からスライスされた原
板１を並べ、更に波板５と原板１を交互に多段に積み上
げる。このように多段に積み上げたものを図示しない乾
燥器中に搬入した後、約８０℃で約１日乾燥させる。

波板としては厚さが１．２ｍｍ，長さがｌ　８　０　０
　ｍｍ　，波のピッチが５０閣、波の高さが２４ｍｍの
ＧＦＲＰ　（ガラス繊維強化プラスチック）を使用した
。このＧＦＲＰはチョップドガラスをマット状にしたガ
ラスマットを基材にし、イソフタル酸系の不飽和ポリエ
ステル樹脂をマトリックスにし、連続パネル成形法によ
り成形したものである。

本実施例によれば、原板１中に含まれる水分等の揮発分
は加熱されることにより、波板５と原板１の間に形成さ
れる空気通路４を通って排出され、集積材を作るのに必
要な状態に乾燥される。

なお、従来の木原板の乾燥方法では一段当り数本のさん
木を配列する作業が必要であったが、本実施例では一枚
物の波板を用いたため、１回の配列作業で済むようにな
った。また比強度の大きいＧＦＲＰを使用したため、従
来のさん木より総重量が軽くなり，運搬が容易になり，
積付作業を自動化し易くなった。

また、波のピッチが一定の波板を使用したため、さん木
を使用した場合より、原板との接触面が少なくなり、原
板が直接空気と接する面積および空気通路が多くなった
。このため乾燥所要時間を短縮できると同時に、原木を
より均一に乾燥することができるようになった。

更に、波のピッチを調整することによって、原板の片持
ち部の長さを少なくしたため乾燥後に割れが入るのを防
ぐことができるようになった。

上記実施例においては、ＧＦＲＰから或る波板を用いた
が、材料としては比強度が大きく、原板を変色させたり
することのないものなら、ＧＦＲＰ以外でも使用できる
。

例えば、ケブラー繊維で強化したＫＦＲＰ　（ケプラー
繊維強化プラスチック）、補強材としてケブラー繊維と
ガラス繊維を混合したものを用いたＦＲＰ　（繊維強化
プラスチック）などはＧＦＲＰに比べ比重が小さく、よ
り軽量になるため、取扱い、運搬が容易となる。

また上記実施例においては、ＦＲＰのマトリックスとし
て不飽和ポリエステルを用いたが、エポシキ、ポリイミ
ド等の熱硬化性樹脂、あるいはポリエーテルエーテルケ
トンやポリエーテルサルフォン等の熱硬化性樹脂等、ま
た使用温度，雰囲気で長期間耐久性のある樹脂を使用で
きる。

さらに、ＦＲＰ以外にも、さん木より比強度が大きく、
原板を変色させないものとして、アルミナ、炭化ケイ素
、カーボン等耐熱性のある無機繊維にアルミニウム等の
金属を含有したＦＲＭ（繊維強化金属）、あるいはアル
ミニウム等比重が小さい金属から成る波板も使用できる
。

さらに波板形状としては、第２図（０〜（ｅ）に示すよ
うな各種の形状のものを単独あるいは組み合せて使用で
きる。すなわち、第２図（０の波板は波の頂部および底
部が丸みを有するもの、第２図（ｂ）の波板は波の頂部
および底部が尖っているもの、第２図（Ｃ）の波板は波
の頂部から底部の長さと底部から頂部の長さとが異なっ
ているもの、第２図（ｄ）の波板は波の頂部および底部
が平らとなっているもの、第２図（ｄ）の波板は波の頂
部は尖り，底部は平らとなっているもの等の各種の波板
の単独あるいは組み合せたものを使用できる。

しかし、長い片持ち部分があると乾燥時に割れが入るの
で、波板の端部における山と山のピッチは５（１ｍｍ以
下のものが良い。　その他波板に穴を開けたものを使用
することもできる。例えば直径１０ｗφの穴を波の腹部
にあける。このように穴をあけると上下方向への空気の
流通を良くすることができるので、乾燥時間をより短縮
することができる。

また、穴をあけたことにより、重量が軽くなると同時に
空気の抵抗が小さくなり、更に取扱いや運搬が容易にで
きるようになる。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば次のような効果が
ある。

（１）一枚物の波板をスペーサとして使用するため、ス
ペーサの配列が一度にできる。

（２）比強度の大きい材料からなる波板を用いたため、
スペーサが軽量で取扱いや運搬が容易になり、自動化し
易い。

（３）従来のさん木に比べ直接空気と接触する面積およ
び空気通路が多くなり、乾燥が早くでき、同時に一定の
形状の波板を使用しているため、乾燥が均一にできる。

（４）並板の波のピッチを調整することによって原板の
片持ち部分の長さを短くし、原板の割れを防ぐことがで
きるので、製品の歩留が向上する。

（５）耐熱性のある材料を波板に用いることにより、ス
ペーサの寿命を長くできるので、さん木の場合に比べ更
新の費用が少ない。

（６）木材と接触しても原板が黒ずむような現象がなく
なり、乾燥による製品不良が非常に少ない。

【図面の簡単な説明】

第ｌ図は本発明の一実施例の縦断面図、第２図０）〜（
ｅ）は本発明に用いられる各種波板の縦断面図、第３図
は従来方法により原板を積み付けた縦断面図、第４図は
従来の原板乾燥方法における片持ち部を説明するための
縦断面図である。 １・・・原板、　２・・・パレット、　３・・・さん木
、４・・・空気通路、　５・・・波板、　Ａ・・・片持
ち部（７３１７）代理人　弁理士　則　近　憲　佑（８
８６９）　　同　　弟子丸　健 羊　／Ｉ！Ｉ ／’Ｖ＼○ζ５ （（１） 戸Ｑ〜肉ぐ５ （ｂ） 戸６ｓ （Ｃ） （ｄ） ノヘノ＼ζ５ （ｅ） 第２　聞

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 原木からスライスされた原板を乾燥する木原板の乾燥方
   法において、原板同士を隔離するために耐熱性のある比
   強度の大きい材料から成る波板を介して前記原板を多段
   に積んだ後、前記原板を乾燥することを特徴とする木原
   板の乾燥方法。