JPH0310419B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0310419B2 JPH0310419B2 JP18926085A JP18926085A JPH0310419B2 JP H0310419 B2 JPH0310419 B2 JP H0310419B2 JP 18926085 A JP18926085 A JP 18926085A JP 18926085 A JP18926085 A JP 18926085A JP H0310419 B2 JPH0310419 B2 JP H0310419B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forging
- blank
- film
- heating
- warm
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明はかさ歯車を鍛造により高精度に製造す
る方法に関するものである。 従来の技術 従来、例えば自動車に使用される高精度のかさ
歯車を温間鍛造により製造する方法としては、特
開昭59−153540号の如く「製造すべきかさ歯車の
小径側端面歯部外径に対し、±15％の直径を有す
る丸棒材を必要長さに切断してスケール除去およ
び面取りを行なつたブランクを、100〜200℃の温
度範囲に加熱して水溶性カーボン潤滑剤液に浸
し、ブランク表面に潤滑被膜を形成した後、さら
に高周波加熱して型鍛造を行なう。」ことが知ら
れている。 従来技術の欠点 上述の如き方法によりかさ歯車を温間閉塞鍛造
成形する場合、一般的には型鍛造時に供給される
ブランクの形状（ボリユーム）のバラツキ許容範
囲が極めて狭くなるため面取り工程が切削によら
ず鍛造で実施される。 例えば、第４図に示す如く、ブランク２ａに対
して面取り工程前にボンデ処理４等の第１回潤滑
処理工程を施し、ついで冷間で面取り鍛造５す
る。 そしてその後、この面取りブランク５ａに潤滑
剤等を除去するスケール除去６工程を施してから
第１回目の加熱７をしてカーボン系潤滑処理８に
より潤滑被膜を形成する第２回目の潤滑処理工程
が組まれる。そして潤滑被膜が形成された素材８
ａに第２回目の加熱９を施し、閉塞金型により温
間鍛造１０してかさ歯車１０ａが成形される。 従つて、従来の鍛造方法によると潤滑処理と加
熱を各々２回施す必要があり、また面取り工程後
のスケール除去６を省くと、第２回目の潤滑処理
工程において、ボンデ残滓被膜の影響でブランク
に被膜斑が生じて高周波加熱９時に部分的な酸化
膜発生の原因に成ると言われていた。 また、上述の如きカーボン系潤滑処理被膜形成
を含む一連の工程でかさ歯車を製造すると、温間
鍛造１０における金型に早期に割れが発生するな
ど、量産に適応し得る十分な金型寿命が得られな
かつた。 問題点を解決するための手段 カーボン系潤滑処理被膜の代替として、ボンデ
処理被膜の面取り鍛造後の残滓被膜を高周波加熱
時の酸化被膜発生防止に利用する。 作 用 高周波加熱により650〜900℃の温度範囲に加熱
し型鍛造した際に、カーボン系潤滑処理被膜と同
等程度に酸化被膜の発生を抑制できる。 実施例 以下本発明を実施例に基づいて説明する。第１
図は本発明の実施例による工程流れ図、第２図お
よび第３図は工程要部の断面平面図である。 製造工程について説明すると、まず熱間圧延棒
鋼または伸直したコイルなどの丸棒材１１（１１
ａ）を必要長さに切断１２（１２ａ）してシヨツ
トブラストまたは酸洗によりスケールを除去１３
し、ついでブランク１３ａにボンデ処理を施こし
ボンデ被膜を形成すると共に第２図に示す如く成
形金型２１内でブランク１４ａを冷間鍛造し面取
り部２６を形成する。 次ぎに面取り部２６が形成されたブランク１５
ａを、ボンデ被膜残滓を除去せずそのまま高周波
加熱１６によりたとえば200℃／分以上の加熱速
度で650〜900℃の温度範囲に加熱し、図示されて
ないクランクプレスなどの設備にセツトした金型
に装入して温間鍛造１７を行い、成形後取り出し
た製品１７ａはほぼ温間温度でピアスとコイニン
グをプレスの１回のストロークで同時に施し、そ
の後空冷のままとしている。 この温間鍛造１７についてより詳細に説明する
と、第３図に示されるように、ノツクアウト３３
とマンドレル３４を孔内に配した下型３２のその
孔内に加熱ブランク１６ａを装入し、続いて歯型
３１とマンドレルを有する上型３０を下降せし
め、上下型間でブランク閉塞状態にて鍛造するこ
とにより、かさ歯車１７ａが成形される。 つぎに、本発明による製造方法と第４図に示す
従来の製造方法による温間閉塞鍛造金型寿命の試
験データを示す。
る方法に関するものである。 従来の技術 従来、例えば自動車に使用される高精度のかさ
歯車を温間鍛造により製造する方法としては、特
開昭59−153540号の如く「製造すべきかさ歯車の
小径側端面歯部外径に対し、±15％の直径を有す
る丸棒材を必要長さに切断してスケール除去およ
び面取りを行なつたブランクを、100〜200℃の温
度範囲に加熱して水溶性カーボン潤滑剤液に浸
し、ブランク表面に潤滑被膜を形成した後、さら
に高周波加熱して型鍛造を行なう。」ことが知ら
れている。 従来技術の欠点 上述の如き方法によりかさ歯車を温間閉塞鍛造
成形する場合、一般的には型鍛造時に供給される
ブランクの形状（ボリユーム）のバラツキ許容範
囲が極めて狭くなるため面取り工程が切削によら
ず鍛造で実施される。 例えば、第４図に示す如く、ブランク２ａに対
して面取り工程前にボンデ処理４等の第１回潤滑
処理工程を施し、ついで冷間で面取り鍛造５す
る。 そしてその後、この面取りブランク５ａに潤滑
剤等を除去するスケール除去６工程を施してから
第１回目の加熱７をしてカーボン系潤滑処理８に
より潤滑被膜を形成する第２回目の潤滑処理工程
が組まれる。そして潤滑被膜が形成された素材８
ａに第２回目の加熱９を施し、閉塞金型により温
間鍛造１０してかさ歯車１０ａが成形される。 従つて、従来の鍛造方法によると潤滑処理と加
熱を各々２回施す必要があり、また面取り工程後
のスケール除去６を省くと、第２回目の潤滑処理
工程において、ボンデ残滓被膜の影響でブランク
に被膜斑が生じて高周波加熱９時に部分的な酸化
膜発生の原因に成ると言われていた。 また、上述の如きカーボン系潤滑処理被膜形成
を含む一連の工程でかさ歯車を製造すると、温間
鍛造１０における金型に早期に割れが発生するな
ど、量産に適応し得る十分な金型寿命が得られな
かつた。 問題点を解決するための手段 カーボン系潤滑処理被膜の代替として、ボンデ
処理被膜の面取り鍛造後の残滓被膜を高周波加熱
時の酸化被膜発生防止に利用する。 作 用 高周波加熱により650〜900℃の温度範囲に加熱
し型鍛造した際に、カーボン系潤滑処理被膜と同
等程度に酸化被膜の発生を抑制できる。 実施例 以下本発明を実施例に基づいて説明する。第１
図は本発明の実施例による工程流れ図、第２図お
よび第３図は工程要部の断面平面図である。 製造工程について説明すると、まず熱間圧延棒
鋼または伸直したコイルなどの丸棒材１１（１１
ａ）を必要長さに切断１２（１２ａ）してシヨツ
トブラストまたは酸洗によりスケールを除去１３
し、ついでブランク１３ａにボンデ処理を施こし
ボンデ被膜を形成すると共に第２図に示す如く成
形金型２１内でブランク１４ａを冷間鍛造し面取
り部２６を形成する。 次ぎに面取り部２６が形成されたブランク１５
ａを、ボンデ被膜残滓を除去せずそのまま高周波
加熱１６によりたとえば200℃／分以上の加熱速
度で650〜900℃の温度範囲に加熱し、図示されて
ないクランクプレスなどの設備にセツトした金型
に装入して温間鍛造１７を行い、成形後取り出し
た製品１７ａはほぼ温間温度でピアスとコイニン
グをプレスの１回のストロークで同時に施し、そ
の後空冷のままとしている。 この温間鍛造１７についてより詳細に説明する
と、第３図に示されるように、ノツクアウト３３
とマンドレル３４を孔内に配した下型３２のその
孔内に加熱ブランク１６ａを装入し、続いて歯型
３１とマンドレルを有する上型３０を下降せし
め、上下型間でブランク閉塞状態にて鍛造するこ
とにより、かさ歯車１７ａが成形される。 つぎに、本発明による製造方法と第４図に示す
従来の製造方法による温間閉塞鍛造金型寿命の試
験データを示す。
【表】
【表】
効 果
以上のように本発明によれば、ボンデ処理被膜
の面取り鍛造後の残滓被膜を高周波加熱時の酸化
被膜発生防止に利用し、カーボン系潤滑被膜と同
等程度に酸化被膜の発生を抑制するので、潤滑及
び加熱工程を各一度にして工程の短縮を図ること
ができ、しかも金型の寿命が量産に適応し得る
程、格段に向上する。
の面取り鍛造後の残滓被膜を高周波加熱時の酸化
被膜発生防止に利用し、カーボン系潤滑被膜と同
等程度に酸化被膜の発生を抑制するので、潤滑及
び加熱工程を各一度にして工程の短縮を図ること
ができ、しかも金型の寿命が量産に適応し得る
程、格段に向上する。
第１図は本発明の実施例を表わすかさ歯車製造
工程流れ図。第２図は面取り工程の要部の断面平
面図。第３図はかさ歯車鍛造工程の要部の断面平
面図。第４図は従来のかさ歯車製造工程流れ図で
ある。 （記号の説明）、１１ａ……丸棒材。１２……
切断。１３……スケール除去。１４……ボンデ処
理。１４ａ……（ボンデ処理済）ブランク。１５
……面取り。１６……高周波加熱。１７……温間
型鍛造。２６……面取り部。
工程流れ図。第２図は面取り工程の要部の断面平
面図。第３図はかさ歯車鍛造工程の要部の断面平
面図。第４図は従来のかさ歯車製造工程流れ図で
ある。 （記号の説明）、１１ａ……丸棒材。１２……
切断。１３……スケール除去。１４……ボンデ処
理。１４ａ……（ボンデ処理済）ブランク。１５
……面取り。１６……高周波加熱。１７……温間
型鍛造。２６……面取り部。
Claims (1)
- １ 丸棒材１１ａを必要長さに切断１２してスケ
ール除去１３およびボンデ処理１４を行つたブラ
ンク１４ａを、鍛造により面取り１５を施した
後、ボンデ被膜残滓を除去せずさらに高周波加熱
１６により650〜900℃の温度範囲に加熱して型鍛
造１７を行うことを特徴とするかさ歯車の温間鍛
造による製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18926085A JPS6250040A (ja) | 1985-08-27 | 1985-08-27 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18926085A JPS6250040A (ja) | 1985-08-27 | 1985-08-27 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6250040A JPS6250040A (ja) | 1987-03-04 |
| JPH0310419B2 true JPH0310419B2 (ja) | 1991-02-13 |
Family
ID=16238322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18926085A Granted JPS6250040A (ja) | 1985-08-27 | 1985-08-27 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6250040A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2654025B1 (fr) * | 1989-11-07 | 1994-06-03 | Perrier Jean | Procede et outillage pour le forgeage a froid de pignons dentes. |
-
1985
- 1985-08-27 JP JP18926085A patent/JPS6250040A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6250040A (ja) | 1987-03-04 |
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