JPH031103B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH031103B2 JPH031103B2 JP8744086A JP8744086A JPH031103B2 JP H031103 B2 JPH031103 B2 JP H031103B2 JP 8744086 A JP8744086 A JP 8744086A JP 8744086 A JP8744086 A JP 8744086A JP H031103 B2 JPH031103 B2 JP H031103B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molten metal
- casting
- stirring
- cast
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 35
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 28
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 12
- 238000007710 freezing Methods 0.000 claims description 4
- 230000008014 freezing Effects 0.000 claims description 4
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 11
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 10
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 8
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 4
- 229910018131 Al-Mn Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018461 Al—Mn Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、アルミニウム合金等の易酸化性合金
の鋳造方法に関する。 〔従来の技術および問題点〕 アルミニウム合金、例えばAl−Mn合金は、Al
およMnともに易酸化性元素であるため、その鋳
造品は、非金属介在物を多く含み、また表層部に
は湯じわを内包することが多い。第６図〔〕
は、金型鋳造された30I−700Mn合金の鋳造ビレ
ツト内の中央部に散在する非金属介在物ａを示
し、同図〔〕は同じビレツトの表層部における
湯じわｂを示している。非金属介在物ａは、Al、
Mn等の酸化物粒であり、また湯じわｂは鋳型と
合金溶湯との接触界面に生成した溶湯の凝固皮膜
が鋳型表面から剥離して溶湯中に巻き込まれたも
のである。特に、金型鋳造の場合、鋳込まれた溶
湯の凝固速度が速いために、溶湯内の非金属介在
物や酸化皮膜は、押湯部に浮上分離しようとする
動きが妨げられることによつて多量に鋳造製品内
に残存する。 しかも、Al−Mn合金は、凝固収縮率が約３％
と高い（因に、鋳鉄のそれは約0.9％である）う
えに、変形能に乏しい（約600℃以下での伸び
率・絞り率は殆どゼロに近い）ため、凝固過程に
おける割れ感受性が大きく、従つて前記のように
溶湯中に非金属介在物や湯じわの原因となる酸化
皮膜が混在していると、冷却凝固過程での鋳造品
の割れの発生が著しく助長される。 また、冷却凝固過程での割れの発生をみなかつ
たとしても、非金属介在物や湯じわを多く内包す
る鋳造品ビレツトは、その後の塑性加工や熱処理
において、割れが発生し易く、機械的性質等にも
劣る。 この対策として、Al−Mn合金を金型鋳造する
場合は、第４図に示すように、押湯部１１の大き
い金型１を使用し、溶湯の鋳込み量を多くして鋳
型内の溶湯熱量を富化し、併せて鋳型を300〜500
℃に予熱しておくことにより、溶湯の凝固を遅延
させ、非金属介在物や酸化皮膜等が押湯部に浮上
し易いようにしている。しかし、押湯部を大きく
し（その大きさは、製品部１２と同程度かそれよ
り大である）、鋳込み量を多くしているので、鋳
造歩留りは通常40〜50％程度と極めて低い。しか
も、そのような手当を施しても、非金属介在物や
湯じわ等の低減・防止効果は十分でなく、鋳造
後、表層部の湯じわの除去等に要する機械加工代
を大きくとらねばならず、機械加工に多大のコス
トを要しているのが実情である。 そのほかの対策として、金型の代わりにロスト
ワツクス鋳型を使用し、鋳型を600〜1200℃の高
温度に予熱して鋳造を行う方法、あるいは鋳型の
上部にストレート（金属製または耐火物製のメツ
シユ）を置き、溶湯をストレーナに通し、非金属
介在物等を濾し取つて鋳型内に鋳込む方法などが
採用されているが、いずれも満足すべき効果は得
難い。 本発明は、上記問題点を解決するための改良さ
れた鋳造方法を提供しようとするものである。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の易酸化性合金の鋳造方法は、鋳型の周
囲に、鋳型の鉛直軸心を回転中心とする回転磁界
を形成する電磁撹拌装置を配置しておき、鋳型内
に鋳込まれた溶湯が一定の温度範囲にある間に、
電磁撹拌装置により与えられる回転磁界により、
溶湯を撹拌するようにしたことを特徴とする。 第１図は本発明の実施態様の基本例を示す。鋳
型１の側部には、その頂部から底部にわたる電磁
撹拌装置２が設置されており、鋳型１内に鋳込ま
れた溶湯Ｍは、電磁撹拌装置２により与えられる
回転磁界により矢符に示す回転運動を生起するよ
うになつている。 第２図および第３図は、他の実施態様を示して
いる。第２図に示す例は、電磁撹拌装置２を鋳型
１に沿つて昇降動するように鋳型の底部に配置し
ておき、鋳型１内への溶湯Ｍの鋳込みに追従して
電磁撹拌装置２を上方に移動させていくことによ
り、鋳型内の溶湯に下部から順次上方へと矢符の
回転運動を与えるようにしたものである。また、
第３図に示した例は、鋳型１の側部に２基の電磁
撹拌装置２，２を、それぞれ独立に昇降動するよ
うに配設し、鋳型１内への鋳込み途中または鋳込
み後にかけて、撹拌させようとする位置に電磁撹
拌装置２，２を移動させてその部分の溶湯に矢符
の回転運動を与えるようにしたものである。 本発明方法における鋳型内の溶湯の撹拌は、撹
拌作用を実効あらしめるために、溶湯の凝固点
（m.p.）＋160〜180℃の温度範囲において開始する
と共に、溶湯温度が、m.p.＋40〜60℃に降下する
までの間行われ、その温度域において停止するこ
とを要する。 また、回転磁界の回転速度および磁界の強さ等
は、目的とする鋳造品の形状、合金特性等にもよ
るが、例えば鋳型の中心軸での磁界強さを320G
とすることにより好結果を得ることができる。 使用される鋳型は、非磁性の金型のほか、砂
型、黒鉛型、セラミツクシエル鋳型等であつてよ
いことは言うまでもない。なお、鋳型１内の回転
運動に伴い、その回転反動として鋳型が回転揺動
すると、湯じわ等の欠陥を誘発するおそれがある
ので、鋳型の適宜の個所（例えば、底部）に回転
防止治具を取付けることが好ましい。 〔作用〕 鋳型内に鋳込まれた溶湯は回転磁界の撹拌作用
により、非金属介在物や巻き込まれた酸化皮膜の
押湯部への浮上分離が促進される。 また、溶湯は撹拌されることにより、その凝固
速度が遅延し、流動状態がより長い時間保たれる
ことにより、非金属介在物が酸化皮膜の浮上分離
が促される。 更に、溶湯が撹拌されると、その内・外部間の
温度差が緩和され、温度勾配が緩やかになり、且
つ上記のように凝固速度が緩慢化する結果、鋳造
品内の引け巣の発生が抑制される。 しかも、金型鋳造の場合にあつても、鋳型の側
壁面からの柱状晶の生成・成長が阻止されるの
で、得られる鋳造製品は、従来のように柱状晶の
発達したマクロ組織と異なり、内・外部とも均一
な粒状組織となる。 なお、本発明方法において、回転磁界による溶
湯撹拌時の溶湯温度を前記のように特定したの
は、実施例にも示したように、撹拌による上記諸
効果を確保するためであり、撹拌の開始または停
止のタイミングを失すると、撹拌効果が不十分と
なつたり、また撹拌作用により却つて鋳造品質が
悪化することもあるからである。 〔実施例〕 第１図に示す鋳造装置において、30Al−70Mn
合金溶湯（凝固点：1230℃）を、耐熱鋼製金型
（内径：60φ、深さ：150l、側面肉厚：35t（mm））
に鋳込み、電磁撹拌装置（極数：２、電源周波
数：60Hz）による溶湯撹拌を行つて鋳造品を得
た。鋳造条件および鋳造製品性状を第１表に示
す。表中、「磁界強さ」は磁界の回転中心におけ
る磁束密度であり、「撹拌開始温度」「撹拌停止温
度」は、溶湯の凝固点に対する温度を示す。試番
（No.）１〜30発明例、No.10〜14は比較例であり、
比較例No.14は、電磁撹拌を行わず、第４図に示す
金型を用いた従来例である。 第５図〔〕および〔〕は本発明例の試番２
より得られた鋳造品のミクロ組織であり、同図
〔〕のａは製品中央部における非金属介在物、
〔〕におけるｂは製品表層部の湯じわを示して
いる。また、第６図〔〕，〔〕は比較例の試番
１４（従来法、電磁撹拌なし）による鋳造品のミ
クロ組織である。 第１表に示すように、本発明例における鋳造品
は健全な品質を有しており、第５図〔〕〔〕
（発明例）と第６図〔〕〔〕（従来例）との比
較からも明らかなように、非金属介在物ａ、湯じ
わｂともに極めて軽微であり、従来法による鋳造
品質ととの間に歴然たる改善効果が認められる。 発明例No.１〜３の鋳造歩留りは55〜58％であ
り、従来法における鋳造歩留り（約45％）に比
し、約10％高い。 また、発明例No.１〜３の鋳造品は、いずれも柱
状晶の生成・成長は殆どなく、内・外部にわたつ
て均質な粒状晶組織を有していることが観察され
た。 他方、比較例No.10〜13は、電磁撹拌を行つたに
も拘らず、その開始および停止のタイミングが不
適切なため、引け巣、湯じわ等の鋳造欠陥が生
じ、いずれの品質も発明例（No.１〜３）に及ばな
い。なお、比較例No.10，11は、撹拌停止時の溶湯
温度が、凝固温度に近似しているため、溶湯の回
転速度を低下させるなどの措置をとらないと、押
湯部のみならず、製品部まで、空洞状態の著しい
引け巣欠陥が生じる。また、比較例No.12，13につ
いては、溶湯温度が高い状態で、撹拌を停止する
と、一般的な置注鋳造法と類似した結果となり、
回転力により浮上しつつあつたスラグ等を巻き込
んだまま冷却凝固することになり、所期の目的を
達し得ないこととなる。
の鋳造方法に関する。 〔従来の技術および問題点〕 アルミニウム合金、例えばAl−Mn合金は、Al
およMnともに易酸化性元素であるため、その鋳
造品は、非金属介在物を多く含み、また表層部に
は湯じわを内包することが多い。第６図〔〕
は、金型鋳造された30I−700Mn合金の鋳造ビレ
ツト内の中央部に散在する非金属介在物ａを示
し、同図〔〕は同じビレツトの表層部における
湯じわｂを示している。非金属介在物ａは、Al、
Mn等の酸化物粒であり、また湯じわｂは鋳型と
合金溶湯との接触界面に生成した溶湯の凝固皮膜
が鋳型表面から剥離して溶湯中に巻き込まれたも
のである。特に、金型鋳造の場合、鋳込まれた溶
湯の凝固速度が速いために、溶湯内の非金属介在
物や酸化皮膜は、押湯部に浮上分離しようとする
動きが妨げられることによつて多量に鋳造製品内
に残存する。 しかも、Al−Mn合金は、凝固収縮率が約３％
と高い（因に、鋳鉄のそれは約0.9％である）う
えに、変形能に乏しい（約600℃以下での伸び
率・絞り率は殆どゼロに近い）ため、凝固過程に
おける割れ感受性が大きく、従つて前記のように
溶湯中に非金属介在物や湯じわの原因となる酸化
皮膜が混在していると、冷却凝固過程での鋳造品
の割れの発生が著しく助長される。 また、冷却凝固過程での割れの発生をみなかつ
たとしても、非金属介在物や湯じわを多く内包す
る鋳造品ビレツトは、その後の塑性加工や熱処理
において、割れが発生し易く、機械的性質等にも
劣る。 この対策として、Al−Mn合金を金型鋳造する
場合は、第４図に示すように、押湯部１１の大き
い金型１を使用し、溶湯の鋳込み量を多くして鋳
型内の溶湯熱量を富化し、併せて鋳型を300〜500
℃に予熱しておくことにより、溶湯の凝固を遅延
させ、非金属介在物や酸化皮膜等が押湯部に浮上
し易いようにしている。しかし、押湯部を大きく
し（その大きさは、製品部１２と同程度かそれよ
り大である）、鋳込み量を多くしているので、鋳
造歩留りは通常40〜50％程度と極めて低い。しか
も、そのような手当を施しても、非金属介在物や
湯じわ等の低減・防止効果は十分でなく、鋳造
後、表層部の湯じわの除去等に要する機械加工代
を大きくとらねばならず、機械加工に多大のコス
トを要しているのが実情である。 そのほかの対策として、金型の代わりにロスト
ワツクス鋳型を使用し、鋳型を600〜1200℃の高
温度に予熱して鋳造を行う方法、あるいは鋳型の
上部にストレート（金属製または耐火物製のメツ
シユ）を置き、溶湯をストレーナに通し、非金属
介在物等を濾し取つて鋳型内に鋳込む方法などが
採用されているが、いずれも満足すべき効果は得
難い。 本発明は、上記問題点を解決するための改良さ
れた鋳造方法を提供しようとするものである。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の易酸化性合金の鋳造方法は、鋳型の周
囲に、鋳型の鉛直軸心を回転中心とする回転磁界
を形成する電磁撹拌装置を配置しておき、鋳型内
に鋳込まれた溶湯が一定の温度範囲にある間に、
電磁撹拌装置により与えられる回転磁界により、
溶湯を撹拌するようにしたことを特徴とする。 第１図は本発明の実施態様の基本例を示す。鋳
型１の側部には、その頂部から底部にわたる電磁
撹拌装置２が設置されており、鋳型１内に鋳込ま
れた溶湯Ｍは、電磁撹拌装置２により与えられる
回転磁界により矢符に示す回転運動を生起するよ
うになつている。 第２図および第３図は、他の実施態様を示して
いる。第２図に示す例は、電磁撹拌装置２を鋳型
１に沿つて昇降動するように鋳型の底部に配置し
ておき、鋳型１内への溶湯Ｍの鋳込みに追従して
電磁撹拌装置２を上方に移動させていくことによ
り、鋳型内の溶湯に下部から順次上方へと矢符の
回転運動を与えるようにしたものである。また、
第３図に示した例は、鋳型１の側部に２基の電磁
撹拌装置２，２を、それぞれ独立に昇降動するよ
うに配設し、鋳型１内への鋳込み途中または鋳込
み後にかけて、撹拌させようとする位置に電磁撹
拌装置２，２を移動させてその部分の溶湯に矢符
の回転運動を与えるようにしたものである。 本発明方法における鋳型内の溶湯の撹拌は、撹
拌作用を実効あらしめるために、溶湯の凝固点
（m.p.）＋160〜180℃の温度範囲において開始する
と共に、溶湯温度が、m.p.＋40〜60℃に降下する
までの間行われ、その温度域において停止するこ
とを要する。 また、回転磁界の回転速度および磁界の強さ等
は、目的とする鋳造品の形状、合金特性等にもよ
るが、例えば鋳型の中心軸での磁界強さを320G
とすることにより好結果を得ることができる。 使用される鋳型は、非磁性の金型のほか、砂
型、黒鉛型、セラミツクシエル鋳型等であつてよ
いことは言うまでもない。なお、鋳型１内の回転
運動に伴い、その回転反動として鋳型が回転揺動
すると、湯じわ等の欠陥を誘発するおそれがある
ので、鋳型の適宜の個所（例えば、底部）に回転
防止治具を取付けることが好ましい。 〔作用〕 鋳型内に鋳込まれた溶湯は回転磁界の撹拌作用
により、非金属介在物や巻き込まれた酸化皮膜の
押湯部への浮上分離が促進される。 また、溶湯は撹拌されることにより、その凝固
速度が遅延し、流動状態がより長い時間保たれる
ことにより、非金属介在物が酸化皮膜の浮上分離
が促される。 更に、溶湯が撹拌されると、その内・外部間の
温度差が緩和され、温度勾配が緩やかになり、且
つ上記のように凝固速度が緩慢化する結果、鋳造
品内の引け巣の発生が抑制される。 しかも、金型鋳造の場合にあつても、鋳型の側
壁面からの柱状晶の生成・成長が阻止されるの
で、得られる鋳造製品は、従来のように柱状晶の
発達したマクロ組織と異なり、内・外部とも均一
な粒状組織となる。 なお、本発明方法において、回転磁界による溶
湯撹拌時の溶湯温度を前記のように特定したの
は、実施例にも示したように、撹拌による上記諸
効果を確保するためであり、撹拌の開始または停
止のタイミングを失すると、撹拌効果が不十分と
なつたり、また撹拌作用により却つて鋳造品質が
悪化することもあるからである。 〔実施例〕 第１図に示す鋳造装置において、30Al−70Mn
合金溶湯（凝固点：1230℃）を、耐熱鋼製金型
（内径：60φ、深さ：150l、側面肉厚：35t（mm））
に鋳込み、電磁撹拌装置（極数：２、電源周波
数：60Hz）による溶湯撹拌を行つて鋳造品を得
た。鋳造条件および鋳造製品性状を第１表に示
す。表中、「磁界強さ」は磁界の回転中心におけ
る磁束密度であり、「撹拌開始温度」「撹拌停止温
度」は、溶湯の凝固点に対する温度を示す。試番
（No.）１〜30発明例、No.10〜14は比較例であり、
比較例No.14は、電磁撹拌を行わず、第４図に示す
金型を用いた従来例である。 第５図〔〕および〔〕は本発明例の試番２
より得られた鋳造品のミクロ組織であり、同図
〔〕のａは製品中央部における非金属介在物、
〔〕におけるｂは製品表層部の湯じわを示して
いる。また、第６図〔〕，〔〕は比較例の試番
１４（従来法、電磁撹拌なし）による鋳造品のミ
クロ組織である。 第１表に示すように、本発明例における鋳造品
は健全な品質を有しており、第５図〔〕〔〕
（発明例）と第６図〔〕〔〕（従来例）との比
較からも明らかなように、非金属介在物ａ、湯じ
わｂともに極めて軽微であり、従来法による鋳造
品質ととの間に歴然たる改善効果が認められる。 発明例No.１〜３の鋳造歩留りは55〜58％であ
り、従来法における鋳造歩留り（約45％）に比
し、約10％高い。 また、発明例No.１〜３の鋳造品は、いずれも柱
状晶の生成・成長は殆どなく、内・外部にわたつ
て均質な粒状晶組織を有していることが観察され
た。 他方、比較例No.10〜13は、電磁撹拌を行つたに
も拘らず、その開始および停止のタイミングが不
適切なため、引け巣、湯じわ等の鋳造欠陥が生
じ、いずれの品質も発明例（No.１〜３）に及ばな
い。なお、比較例No.10，11は、撹拌停止時の溶湯
温度が、凝固温度に近似しているため、溶湯の回
転速度を低下させるなどの措置をとらないと、押
湯部のみならず、製品部まで、空洞状態の著しい
引け巣欠陥が生じる。また、比較例No.12，13につ
いては、溶湯温度が高い状態で、撹拌を停止する
と、一般的な置注鋳造法と類似した結果となり、
回転力により浮上しつつあつたスラグ等を巻き込
んだまま冷却凝固することになり、所期の目的を
達し得ないこととなる。
本発明方法によれば、溶湯内に生成・混入する
非金属介在物が酸化皮膜等の浮上分離が促進され
るので、Al−Mn合金、Al，Ti等を多量に含む合
金等、易酸化性合金の鋳造において、上記不純分
に因る鋳造欠陥の発生を抑制し、健全性にすぐれ
た鋳造品を得ることができる。従つて、鋳造品ビ
レツトの塑性加工や熱処理における割れの発生等
の問題も解消される。 また、引け巣の発生も少なく、鋳造歩留りが向
上するほか、湯じわ等の欠陥を除去するための機
械加工代が少なくてすみ、製造コストの低減効果
が得られる。 なお、従来法で得られる鋳造品のように柱状晶
が鋳型壁面に直角方向に成長発達した組織を有す
るものである場合、柱状晶の方向に対して直角方
向の塑性加工を行うと、その粒界にそつて割れが
発生し易いが、本発明方法により得られる鋳造品
は均質な粒状晶組織を有しているので、そのよう
な塑性加工上の問題も解消されると共に、機械的
性質の向上も期待できる。
非金属介在物が酸化皮膜等の浮上分離が促進され
るので、Al−Mn合金、Al，Ti等を多量に含む合
金等、易酸化性合金の鋳造において、上記不純分
に因る鋳造欠陥の発生を抑制し、健全性にすぐれ
た鋳造品を得ることができる。従つて、鋳造品ビ
レツトの塑性加工や熱処理における割れの発生等
の問題も解消される。 また、引け巣の発生も少なく、鋳造歩留りが向
上するほか、湯じわ等の欠陥を除去するための機
械加工代が少なくてすみ、製造コストの低減効果
が得られる。 なお、従来法で得られる鋳造品のように柱状晶
が鋳型壁面に直角方向に成長発達した組織を有す
るものである場合、柱状晶の方向に対して直角方
向の塑性加工を行うと、その粒界にそつて割れが
発生し易いが、本発明方法により得られる鋳造品
は均質な粒状晶組織を有しているので、そのよう
な塑性加工上の問題も解消されると共に、機械的
性質の向上も期待できる。
第１図〜第３図はそれぞれ本発明の鋳造法の例
を示す模式的断面説明図、第４図は従来の鋳造法
を示す模式的断面説明図、第５図および第６図
は、鋳造金属の組織を示す図面代用顕微鏡写真
（いずれも、×50）である。 １：鋳型、２：電磁撹拌装置、Ｍ：溶湯、ａ：
非金属介在物、ｂ：湯じわ。
を示す模式的断面説明図、第４図は従来の鋳造法
を示す模式的断面説明図、第５図および第６図
は、鋳造金属の組織を示す図面代用顕微鏡写真
（いずれも、×50）である。 １：鋳型、２：電磁撹拌装置、Ｍ：溶湯、ａ：
非金属介在物、ｂ：湯じわ。
Claims (1)
- １ 周囲に電磁撹拌装置が配置された鋳型に、易
酸化性合金溶湯を鋳込み、鋳型の鉛直軸心を中心
とする回転磁界による溶湯の撹拌を、凝固点＋
160〜180℃の温度範囲で開始し、凝固点＋40〜60
℃の温度に降下するまで継続することを特徴とす
る易酸化性合金の鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8744086A JPS62244566A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 易酸化性合金の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8744086A JPS62244566A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 易酸化性合金の鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62244566A JPS62244566A (ja) | 1987-10-24 |
| JPH031103B2 true JPH031103B2 (ja) | 1991-01-09 |
Family
ID=13914916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8744086A Granted JPS62244566A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 易酸化性合金の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62244566A (ja) |
-
1986
- 1986-04-15 JP JP8744086A patent/JPS62244566A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62244566A (ja) | 1987-10-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2017515687A (ja) | 非接触式の溶融金属流れの制御 | |
| CN102380588B (zh) | 中频感应定向凝固铸锭方法及其装置 | |
| CN102310174B (zh) | 一种改善金属凝固缺陷、细化凝固组织的方法和装置 | |
| CN102642013A (zh) | 施加复合电磁场改善高温合金母合金锭质量的方法和装置 | |
| CN103233140A (zh) | 同步器齿环材料、其铸造工艺方法及其电磁搅拌铸造装置 | |
| CA1264522A (en) | Continuous casting method and ingot produced thereby | |
| JPH031103B2 (ja) | ||
| Langenberg et al. | Grain refinement by solidification in a moving electromagnetic field | |
| US3153822A (en) | Method and apparatus for casting molten metal | |
| JPS5923898B2 (ja) | 高ケイ素アルミニウム合金の連続鋳造法 | |
| JPS6354473B2 (ja) | ||
| KR100836487B1 (ko) | 스테인레스강 주편 내 개재물 혼입저감방법 | |
| Zhou et al. | Effect of low-frequency rotary electromagnetic-field on solidification structure of continuous casting austenitic stainless steel | |
| JP3018809B2 (ja) | 電磁力による薄板鋳塊の製造方法 | |
| JPH06234050A (ja) | 半凝固金属の連続鋳造方法とその装置 | |
| JPS61209758A (ja) | 銅又は銅合金の連続鋳造法 | |
| JPH09168845A (ja) | 介在物と気泡のない溶湯の連続鋳造法および装置 | |
| JPH0140703B2 (ja) | ||
| JP4501223B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP2003071547A (ja) | 銅及び銅合金の連続鋳造用複合鋳型、銅又は銅合金の連続鋳造装置及び銅又は銅合金の連続鋳造方法 | |
| CN119175350A (zh) | 一种超高纯铝合金的电磁搅拌铸造方法 | |
| CN105522132A (zh) | 三角形连铸坯的制备装置及其使用方法 | |
| SU1424948A1 (ru) | Способ вертикального непрерывного лить мерных заготовок | |
| SU777980A1 (ru) | Способ центробежного лить | |
| Lee et al. | Microstructural effects of electromagnetic stirring strength and casting speed in continuous casting of al alloy |