JPH03112631A - Ｆｒｐ製品の繊維強化方法 - Google Patents
Ｆｒｐ製品の繊維強化方法Info
- Publication number
- JPH03112631A JPH03112631A JP1251465A JP25146589A JPH03112631A JP H03112631 A JPH03112631 A JP H03112631A JP 1251465 A JP1251465 A JP 1251465A JP 25146589 A JP25146589 A JP 25146589A JP H03112631 A JPH03112631 A JP H03112631A
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- JP
- Japan
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- reinforcing
- rovings
- fibers
- glass
- compound
- Prior art date
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- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はＦＲＰ製品の繊維強化方法に関し、詳しくは
長尺のＦＲＰ製品の連続成形における繊維強化方法に関
する。
長尺のＦＲＰ製品の連続成形における繊維強化方法に関
する。
従来、ＦＲＰで長尺体を連続成形する方法として、ガラ
スロービング表面又はガラスロービングの束にプラスチ
ック原料を塗布又は含浸させ、これを金型内へ送入し、
所定断面形状として引抜き、硬化させていく、いわゆる
プルトルージョン法が知られている。
スロービング表面又はガラスロービングの束にプラスチ
ック原料を塗布又は含浸させ、これを金型内へ送入し、
所定断面形状として引抜き、硬化させていく、いわゆる
プルトルージョン法が知られている。
ところで、上記プルトルージョン法において、繊維によ
る強化は繊維の配向方向については全く問題は無いが、
繊維に対し直角方向への曲げ、及び引張強度に問題が有
り、板状体などの成形体にあっては、強度に配向性が出
来て不都合が生しる欠点があった。
る強化は繊維の配向方向については全く問題は無いが、
繊維に対し直角方向への曲げ、及び引張強度に問題が有
り、板状体などの成形体にあっては、強度に配向性が出
来て不都合が生しる欠点があった。
このような欠点を解消するため、補強繊維として、連続
ストランドガラスマットを用いることが実施されている
が、この場合、成形品のＲｈ％ ＦＪさが上記マットの
厚さによって制限され、これより薄い板状体は成形出来
ないと言った問題があり、また、マット厚に制限される
肉厚以下の厚さの異形形状成形体などのように連続スト
ランドマットでは補強が困難な形状があり、汎用性が無
いと言った問題がある。
ストランドガラスマットを用いることが実施されている
が、この場合、成形品のＲｈ％ ＦＪさが上記マットの
厚さによって制限され、これより薄い板状体は成形出来
ないと言った問題があり、また、マット厚に制限される
肉厚以下の厚さの異形形状成形体などのように連続スト
ランドマットでは補強が困難な形状があり、汎用性が無
いと言った問題がある。
この発明は上記問題点に鑑み、成形品の厚さが連続スト
ランドマントの厚さにより制限を受けることなく、かつ
、ストランド又はロービングの配向方向に対し直角な方
向にも十分な曲げ、及び引張強度を発揮し得るＦＲＰ製
品の繊維強化方法を提供することを目的としてなされた
ものである。
ランドマントの厚さにより制限を受けることなく、かつ
、ストランド又はロービングの配向方向に対し直角な方
向にも十分な曲げ、及び引張強度を発揮し得るＦＲＰ製
品の繊維強化方法を提供することを目的としてなされた
ものである。
即ち、この発明のＦＲＰ製品の繊維強化方法はコンパウ
ンドを含浸させたガラスロービングの束の表面に、補強
用短繊維を均一分散状に散布し、該ガラスロービングを
金型内に送入し、引抜き成形することを特徴とするもの
であり、今一つは、補強用短繊維を均一分散状に添加混
合したコンパウンド内にガラスロービングを通過させ、
次いで金型内に送入し、引抜き成形することを特徴とす
るものである。
ンドを含浸させたガラスロービングの束の表面に、補強
用短繊維を均一分散状に散布し、該ガラスロービングを
金型内に送入し、引抜き成形することを特徴とするもの
であり、今一つは、補強用短繊維を均一分散状に添加混
合したコンパウンド内にガラスロービングを通過させ、
次いで金型内に送入し、引抜き成形することを特徴とす
るものである。
ストランド又はロービングを平行に配列した補強繊維の
形態は、ロービングマットに比し、その厚さはかなり薄
くなる。
形態は、ロービングマットに比し、その厚さはかなり薄
くなる。
従って、主たる補強繊維としては上記ストランド又はロ
ービングとし、これら繊維配向間の補強をこれら繊維間
に架橋するように分散させた短繊維によって行なうので
ある。
ービングとし、これら繊維配向間の補強をこれら繊維間
に架橋するように分散させた短繊維によって行なうので
ある。
この短繊維を架橋分散させる手段としては、コンパウン
ドを含浸させたロービング等上に短繊維を均一分散状に
散布した後、これを引抜金型へ送入するか、又は短繊維
を均一分散状に混入したコンパウンド内にストランド又
はロービングを通過させ、付着させた後に金型へ送入し
て所定断面形状に成形する。
ドを含浸させたロービング等上に短繊維を均一分散状に
散布した後、これを引抜金型へ送入するか、又は短繊維
を均一分散状に混入したコンパウンド内にストランド又
はロービングを通過させ、付着させた後に金型へ送入し
て所定断面形状に成形する。
この場合、ストランド又はロービング間に分散繊維が架
橋した状態となって硬化されるので配向方向に直交する
方向の強度が向上する。
橋した状態となって硬化されるので配向方向に直交する
方向の強度が向上する。
次に、この発明の詳細な説明する。
〔実施例１〕
熱硬化性フェノール樹脂を塗布したガラス繊維ストラン
ドを、２０本／Ｃ−で幅３０ｃｍにわたって並行に配列
し、その上に平均長１０ｍｎ＋のチッソブトガラス繊維
を均一に散布し、直ちに成形金型へ送入し加熱すること
により、厚さｌ ｍｓ、幅３０ｃｍの板状体を引抜成形
した。
ドを、２０本／Ｃ−で幅３０ｃｍにわたって並行に配列
し、その上に平均長１０ｍｎ＋のチッソブトガラス繊維
を均一に散布し、直ちに成形金型へ送入し加熱すること
により、厚さｌ ｍｓ、幅３０ｃｍの板状体を引抜成形
した。
〔実施例２〕
ガラスロービングの束を１０本／ｃｍで幅３０ｃｍにわ
たって並行に配列し、以後は実施例１と同様に板状体を
成形した。
たって並行に配列し、以後は実施例１と同様に板状体を
成形した。
〔実施例３〕
実施例２におけるガラスロービングの束を用い実施例２
と同様に短繊維を散布後、さらにその上に実施例１と同
じコンパウンドを含浸させたガラスロービングの束より
成る層を積層し、短繊維層をサンドインチ状に挟み、以
後金型へ送入して、同型の板状体を成形した。
と同様に短繊維を散布後、さらにその上に実施例１と同
じコンパウンドを含浸させたガラスロービングの束より
成る層を積層し、短繊維層をサンドインチ状に挟み、以
後金型へ送入して、同型の板状体を成形した。
〔実施例４〕
熱硬化性フェノール樹脂中に、平均繊維長１０ｍ＋ｍの
チッソブトガラス繊維を添加し、均一混合して成るコン
パウンド中に、ガラスロービングの束を通過させ、次い
でこれを実施例２と同一状態に配列して金型に送入し板
状体を得た。
チッソブトガラス繊維を添加し、均一混合して成るコン
パウンド中に、ガラスロービングの束を通過させ、次い
でこれを実施例２と同一状態に配列して金型に送入し板
状体を得た。
チョツプドガラス繊維の散布をしない他は、実施例１と
同様にして板状体を成形した。
同様にして板状体を成形した。
表
実施例１〜４、及び比較例につき曲げ強度を測定したと
ころ、別表に示す結果となった。
ころ、別表に示す結果となった。
この発明は以上説明したように、引抜き方向に列される
繊維間に短繊維を架橋するように散布たから、この短繊
維により引抜き方向に対し直方向の強度が発揮され、し
かも、補強繊維は、トラツト又は、ロービングの状態で
埋入されるら、成形品の厚さもかなり薄くすることがで
き、用件に富む効果を有する。
繊維間に短繊維を架橋するように散布たから、この短繊
維により引抜き方向に対し直方向の強度が発揮され、し
かも、補強繊維は、トラツト又は、ロービングの状態で
埋入されるら、成形品の厚さもかなり薄くすることがで
き、用件に富む効果を有する。
Claims (2)
- （１）コンパウンドを含浸させたガラスロービングの束
の表面に、補強用短繊維を均一分散状に散布し、該ガラ
スロービングを金型内に送入し、引抜き成形することを
特徴とするＦＲＰ製品の繊維強化方法。 - （２）補強用短繊維を均一分散状に添加混合したコンパ
ウンド内にガラスロービングを通過させ、次いで金型内
に送入し、引抜き成形することを特徴とするＦＲＰ製品
の繊維強化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1251465A JPH03112631A (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | Ｆｒｐ製品の繊維強化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1251465A JPH03112631A (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | Ｆｒｐ製品の繊維強化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03112631A true JPH03112631A (ja) | 1991-05-14 |
Family
ID=17223223
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1251465A Pending JPH03112631A (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | Ｆｒｐ製品の繊維強化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03112631A (ja) |
-
1989
- 1989-09-27 JP JP1251465A patent/JPH03112631A/ja active Pending
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