JPH03115833A - 粉砕性評価装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、石炭等の固体燃料あるいはセメント原料など
の固体粒子の粉砕性を評価するための、粉砕性評価装置
に関するものである。

〔従来の技術〕

石炭、セメント原料あるいは鉱石等の固体原料は、その
用途に応じて粉砕機により微粉砕されて利用される。そ
の粉砕性を評価するのにハードグローブミル（Ｈａｒｄ
ｇｒｏｖｅ　　Ｍｉｌｌ）が用いられ。

その試験方法は日本工業規格ＣＪＩＳ　　Ｍ２ＳＯ４（
粉砕性試験方法　ハードグローブ法）〕により定められ
ており、得られる結果は、ハードグローブ粉砕性指数（
Ｈａｒｄ　　Ｇｒｉｎｄａｂｉｌｉｔｙ　　Ｉ　ｎｄｅ
ｘ。

略記号ｘ−ｒ　ａ　Ｉ　）として標準化されている。

ｍｌ　５図は、このハードグローブミル（試験装ｒ）の
構造を示す、この装置において、被粉砕試料は、ミル容
器１５３の内側底部に設けた粉砕レース１５２上におい
た複数個の粉砕ボール１５１の粉砕レース１５２上にお
ける転勤により、あらかじめ設定した一定時間のみ粉砕
される。この場合、粉砕ボール１５１は、トップリング
１５４により、粉砕レース１５２上へ圧下される。この
トップリング１５４は、ミル駆動軸１５５の上方に設け
た変速機（省略）を介してモータ（省略）により回転駆
動される。また荷重１５８は、ミル駆動軸１５５に挿通
配置したウェイト１５７（通常。

ひとつが約８　ｋｇｆとすることが多い）を３個使用し
、ミル駆動軸１５５や他の部品の自重と合わせてトータ
ル荷重２９ｋｇｆとして設定される。

図中において１５６はミル中心軸、１５９は粉層である
。

この構成のハードグローブミルによって得られた結果は
、バッチ式と連続式の違いはあるものの、このミルとほ
ぼ同一構成のボール式リングローラミル（ボールレース
ミルあるいはリングボールミルとも呼ばれる）では、そ
の粉砕の基本形式が類似しているため、上記試験装置の
結果は、直接利用することが可能とされてきた簡単な方
法でもあり、これが現在でも常識的な手法として通用し
ているのが実情である。

〔発明が解決しようとする課題〕

これまで、固体原料（石炭、コークス、焼結鉱。

スラグ）などの粉砕性は、第１５図に示すハードグロー
ブミルを用いて、荷重Ｍを２９ｋｇｆとする４分間の粉
砕（トータル６０回転）試験により求められてきた。

この場合の、ボールのレース面上への単位投影面積当り
の荷重σは、実用機ミルのそれに比べてはなはだ低く工
／４程度に過ぎない、このような低荷重の実験は、粉砕
具としてローラを用いる場合でもほぼ同等であり、その
単位投影面積当りの荷重は、実用機ミルのそれよりもか
なり低い。

このような低荷重下における粉砕部は、第１４図（ａ）
に示すように粗粒環境となり、実用機ローラミルのよう
な第１４図（ｂ）に示す微粉環境とは大幅に異なる。第
１４図において、１４０１は粗粒からなる粉層、１４０
２粉砕ローラ、１４０３はミル容器、１４０４は回転軸
、１４０５は粉砕ローラシャフト、１４０６はミル回転
シャフト、１４０７はローラホルダー　１４０８はミル
回転軸、１４０９は微粉からなる粉層である。

したがって、実用機の粉砕部と粉層環境が大きく異なる
条件でいかに試験をしようと、従来式の方法を無対策に
踏襲すだけでは、実用機の粉砕性能を精度良く予測する
ことは辺しい、ちなみに、石炭ではその性質にも依るが
、従来までの粉砕性試験では粉砕部の粒度が高くてもせ
いぜい２００メツシュパス２０％、通常は１０％にすぎ
ないのに対し、実用機では同じく２００メツシュバス３
０％、粉砕や分級能力を上げる運用条件下では６０％に
達する場合すらある。最近では１粒度向上のために回転
分級機を内蔵するミルが増えつつある。

この場合、ミル内の循環量が多くなるため、分級機の分
離性能がさほど良くない場合には粉砕部の粒度が上昇す
る。

一般に、第１４図（、）のような粗粒環境では。

特に粉砕性の良好な原料に対して、粉砕の進行を速すぎ
るように見積ることになる。したがって、第１２図に示
すように、粉砕性指数ＲＧｒの高い石炭では、実用機に
おいて予測よりもかなり低めの粉砕容量しか得られない
。

一方、粉砕性試験において、高荷重つまりより高い単位
投影面積当りの荷重を加えれば、それ相応に粉砕が進み
、粉砕部の環境を実用機の状態に近づけることがある程
度まで可能になる。しかしながら、この方法には、バッ
チ式特有の問題があり、粗粒の極端な減少（連続式ミル
では、フイ−ド粗粒が必ず供給されるために、一定量の
粗粒は必ず存在する）と、微粒堆積によるクツション効
果によって、第１３図に示すように粉砕効率が低下して
しまい、再現したい実用機の微層環境からのずれが生じ
るようになる。

以上のように、バッチ式の粉砕性評価法にはいくつかの
重要な問題点がある。ここに述べたような問題点を解決
しようとする試みとして、「ハードグローブミルで粉砕
した粉砕物のうち、粉砕され易かった微粉をミルを停止
して除去し、粉砕されにくい粗粒をミル内に残したまま
所定量になるまで粗粒を新しく追加し、１−（ＧＩが一
定になるまでこの操作を縁り返す、」という提案がある
。

しかしながら、このように第１４図（ａ）のような粗粒
環境を人為的にわざわざ作り、低荷重で長時間粉砕する
という方法は、上記したような実用機ミルの状況へでき
るだけ近づけたいとする課題に対し、方針は正しいもの
の以下の２つの理由により実現は鑑しい。その第１の理
由は、低荷重粉砕である九めに、典型的な粗粒環境とな
っていまうことである。第２の理由は、ミルの起動を頻
繁に繰り返すために、起動時のかみ込みによって、連続
運転の場合より粗粒の粉砕がやや速まってしまうことで
ある。

本発明の目的は、上記したような問題点を解決するため
の粉砕性評価装置を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するため１本発明は、粉砕具として、粉
砕レース上へのボールあるいはローラの投影面積当りの
荷重（加圧力）を実用機並かあるいはそれ以上とするバ
ッチ式のリングローラミルすなわちバッチ式の粉砕性評
価装置において、ミル容器の底部つまり粉砕レースの外
周側粉砕面上に、所定のサイズにまで粉砕された粒子を
ミル系外へ排出するためのフルイ目状の孔を多数開口し
、あるいは所定の目開きのフルイ目を配置する。このフ
ルイからの微粉排出を促進するため、ローラホルダーに
はローラと連動してミル内を回転移動するスクレーバを
フルイ上へ設けるようにする。

このような装置によると、粉砕されて微粉となった原料
がミル容器から無くなるため、ミル内における原料が少
なくなり粉砕トルクが低減して、粉砕状態がはじめに比
べて大幅に異なってしまう。

そこで粉砕トルクが一定となるようにフィードバック制
御し粗粒原料を供給する。

〔作用〕

本発明に係る装置を用いれば、それまでのバッチ式特有
の欠点や問題点を払拭することができる。

まずはじめに、実用機の状態に近いＶ）層環境の実現が
あげられる。粉砕部の粉層環境を、実用機に似せた微粉
環境とするために、ローラ投影面積当りの荷重を実用機
相当まで増やせば、なるほど微粉環境は実現される。し
かしながら、実用機であれば製品微粉としてミルの外へ
搬送されるべき微粉が粉砕部に多く滞留してしまい、微
粉のいわゆる″クツション′作用によって粉砕効率が低
下する。したがって、従来法のバッチ式試験のままでは
、粉砕効率を実用機のそれとほぼ同一として粉砕性を評
価したいという本来の目的は達成されなかった。

その点、本発明になる装置を用すれば、見かけ上は同様
な微粉環境とはいえ、余分な微粉はミル粉砕部の系外へ
排出され、実用機と同様に粗粒フィードもミル内へ供給
されるなど、粉砕部の粉層状態は、実用機の条件にかな
り近づくものとなる。

このようにして１本発明に係る装置で見積もらハた粉砕
性（粒度ないし粉砕容量）の結果は、実用機における粉
砕性特性を良好に予測できるものとなる。

また本発明によれば１粒度や粉砕容量のほかにも、原料
ごとに異なる粉砕動力（これは粉砕トルクを測定して間
接的に求める）や、ミルの振動の起こり易さなども予測
することが可能になる。後者は、粉砕トルクの変動の大
きさから、ローラの動きに影響を与える粉層の状Ｓ（粉
層を構成する粒子群の粒度、粉層の厚さなど）を類推す
るものである。したがって、振動を起こし易い原料や危
険なミル運転条件などが事前に摘出可能となる。

〔発明の実施例〕

第１図（、）は本発明になる準連続式粉砕性評価装置の
概略系統図、第１図（ｂ）はその装置における加圧部分
を上方から視たＢ−Ｂ矢視図である。この装置において
は、ハードグローブミル（Ｈａｒｄｇｒｏｖｅ　　Ｍｉ
ｌｌ）のように複数個のボールを用いることも可能であ
るが１本発明では第２図ないし第３図に構成を示すロー
ラを用いた。

３個の粉砕ローラ４２が、粉砕レース４７の円周方向等
間隔（１２０°）でローラホルダー４１に装着されてお
り、ミル下部ケーシング（みる容器）４８内に仕込まれ
た供試粉砕原料を粉砕する。

粉砕ローラ４２が取付けられているローラホルダー４１
は、下端にローラホルダー４１との接続部がありミルシ
ャフト３６の回転により駆動される。

ミルシャフト３６は、ミルの中心軸を低速で回転するが
、基端部においてプーリ２と４、及びベルト３を介して
モータ１で駆動される。途中にトルクを測定するための
トルクメータ８が介設されている。

粉砕に要する荷重は、加圧用スプリング３３の収縮力が
加圧フレーム２２を経てミルシャフト３６から粉砕ロー
ラ４２へと伝達される。加圧フレーム２２とミルシャフ
ト３６は、加圧フレーム２２のベアリング２４及び２５
の取付は部をベアリング押え２７でロックすることによ
り固定され。

一体に動くように構成されている。

加圧フレーム２２は、第１図（ｂ）に示すように、ミル
シャフト３６を支持する部分と３木のアームから構成さ
れており、これらアームの先端に加圧用スプリング３３
が取付けられている。アームの先端と加圧用スプリング
３３は、テンションロッド３０により固定支持されてい
る。なお、この加圧フレーム２２は、回転駆動に伴う偶
発的なねじれ移動を防止するため、ストッパー５８によ
り、ミル架台５０に保持されるようになっている。

この粉砕部において粉砕された微粉は、粉砕レース４７
の外側つまり粉砕ローラ４２の回転箇所の外側へ押し出
されるように移動する。そこで所定粒径以下の微粉は、
第４図ないし第５図に示すように粉砕レース４７の外側
に設けたスゲリーン４６から微粉受は容器５１へと排出
される。この排出は、各ローラの間において支持部をロ
ーラホルダー４１に設け、スクリーン４６上を歯ブラシ
状の先端部がレース上のローラ回転（公転）と連動して
回転するスクレーバ５４によって促進される０本実施例
では、スクレーパ４６として、２００メツシユ（目開は
７５μｍ）のフルイを用いた。

このスクリーン４６は、目的あるいは用途に応じて目開
きを変化させたフルイを選択して設置することが可能で
ある。

図中の５は減速機、６はフレキシブルカップリング、７
はカップリング、１１はパルスモータ、１２は回転軸、
１３はフィード用ブラシ、１４はシュート、１４ａはシ
ュート１４内を落下する試料シュート、１７ａは試料粒
子、１８はミルシュート、１９はカップリング、２０は
軸継手、２１は軸継手止め、２３はオイルシール、２６
はベアリングボックス、２８はオイルシール、２９はダ
ブルナツト、３１はスプリング座、３４はベースメント
、３５はミル駆動回転軸、３７は回転数検知具、３８は
スリーブ軸受、３９はオイル孔プラグ、４０はオイル孔
、４３はローラシャフト、４４はローラ回転軸、４５は
粉層、４９はミル上部ケーシング、５２は落下する微粉
、５３は容器に溜った微粉、５５はストッパー用の切欠
き、５６はミル駆動軸３６との接続溝、５７はシールプ
レート、５８はストッパー、ａは分級された微細粒子、
ｂは微粉砕粒子である。

このようにして微粉を粉砕部の系外へ排出していくと、
粉砕部において粉砕原料のホールドアツプが次第に減少
し１第６図（ｂ）のように粉砕トルクが急速に低下する
。これを償うために、試料ホッパ１５から粉砕部へ粉砕
試料１６を新たに供給する。供給にあたっては、トルク
メータ８により粉砕トルクを検出し、粉砕トルクが第６
図（、）のように、粗粒かみ込み期間１／８Ｔ（Ｔは全
粉砕時間）のあとは一定となるように、試料供給量をパ
ーソナルコンピュータ９とパルス制御器１０を用いてフ
ィードバック制御する。

第６図（ｃ）に示すバッチ式操作の粉砕において典型的
にあられれるように、起動時から全粉砕時間Ｔ（本実施
例では４分間）の約１／８は粗粒かみ込み粉砕に要する
期間であり、粉砕トルクは急速に低下する。その後、減
少割合が衰え、粉砕トルクはゆるやかに低下していくよ
うになる。本発明に係る方法では、この７／８Ｔの粉砕
期間における粉砕トルクの減少を補償することになる。

加えた荷重や試料の粉砕性（物理的条件）にも大きく依
存するが、４分間の粉砕において７５μｍ以ｒの微粉は
、２０〜４０ｇ生成する。したがってフィーダからは０
．０８〜０．１６ｇ／秒だけ試料を粉砕部へ供給する。

最近になり、いろいろなメーカが粉体の微量供給フィー
ドを開発しており、これらを応用することも可能である
。

本実施例では、スクリーンとブラシを組み合わせる構造
のフィーダからシュート１４を経て粉砕部内へ供給され
る。閉塞を防止するためにシューＦ−１４はできるだけ
径を太くシ（本実施例では内径が約１２ｍｍでフィード
のサイズは５９０〜１１９０μｍであるため、閉塞する
問題は生じない）、シかもできるだけ鉛直に近く立設す
るよう配慮されている。ミル内へ入った粉砕試料１６は
、粉砕部へ落下し、次々と粉砕ローラ４２により粉砕さ
れる。

従来の粉砕性試験法（ＪＩＳ　　Ｍ８８０１）の試料量
５０ｇに対して、このような準連続式粉砕によると、７
０ｇから９０ｇの試料を使用する点が異なる０本発明に
係る方法では、粉砕トルクを粉砕期間中はぼ一定に保ち
ながらの粉砕性評価が可能であり、実用機ミルの運用に
かなり近い条件での粉砕性評価が可能になる。本実施例
では、フィーダから連続的に一定量の試料を供給する連
続式運用とは異なり、粉砕トルクをほぼ一定に保つ制御
によってミルを連続運用する（結果的に、試料の特質に
もよるが、粉砕期間の最後から１／４程度の期間は供給
量がほぼ一定となる）ことで準連続式粉砕性評価装置と
名付けた。

本発明に係る装置を用いての準連続式粉砕実験に先立ち
、所定量の試料を仕込んだ条件で予めバッチ式の実験を
行い、これを粉砕トルク制御上における基準粉砕トルク
として設定する。非常に粉砕性の良い粉砕原料の場合に
は、微粉生成が早く粉砕トルクが急速に低下するため、
追加供給量も当然低下する。従って、実用機における原
料ごとの粉砕処理量も、あくまで相対比較量としてでは
あるが大まかに見積ることが可能になる。また粉砕原料
の特質によっては、粉砕の進行にともない、他の原料よ
りも著しく急速に粉砕トルクが低下する場合がある８例
えば、破壊して微小な粒子はど薄片（フレーク）状にな
り易い特殊な石炭がある。

この石炭を粉砕しようとしても、粉層上でローラが滑り
易くなり極端に粉砕トルクが低下する。粉砕トルクが小
さいから、ある程度の見通しはつくものの、やはり微粉
生成量も少ない。以上のような特異な性質を有する石炭
種も、本発明に係る準連続式粉砕評価装巳を用すること
によって、粉砕特性をより適確に評価することができる
。

ここでは１本発明に係る準連続式粉砕性評価袋れを用い
て得られた有用な実験結果について述べる。

第７図は、荷重に対する有効粉砕トルクの変化を示すも
のである。横軸の荷重は、実用機相当のローラ投影面積
当りの荷重を１．０として、また縦軸はそのときの有効
粉砕トルクを１．０としていずれも無次元化して表現し
である。

有効粉砕トルクは、荷重に対し、ごく荷重の低い条件を
除して、はぼ直線状に増加する。このことは、粉砕効率
がおおむね一定であることを示唆しており、これらの荷
重範囲ならば、これらがミル粉砕部のスケールアップ用
データとして直接利用可能であることを示している。

ちなみに、荷重Ｍを変化させて完全にバッチ式で粉砕を
行うと、第１３図に示したように、高荷重の粉砕条件に
おいて粉砕効率が低下してしまう。

したがって、効率が変化することから、このままではミ
ル粉砕部のスケールアップ用のデータとすることができ
ない。

第８図は、荷重対する微粉生成速度の変化をまとめたも
のである。横、縦軸とともに、実用機相当のローラ投影
面積あたりの荷重及がそのときの微粉生成速度を基準と
して無次元化しである。

荷重の増加に対し、微粉生成速度は、高い荷重下でもあ
まり頭打ちになることはなく、はぼ比例した状態で増大
していることがわかる。この結果と、第７図における有
効粉砕トルクの結果を合わせれば、本発明に係る準連続
式粉砕評価装置において、荷重を増加させても微粉生成
はほぼ同等であることがわかる。このようにして粉砕ト
ルク−定の条件が実現されて１本発明に係る粉砕性評価
装置で得られる粉砕特性はスケールアップ用のデータと
して有効に使用することが可能になる。

第９図は、ローラミルにおける修正粉砕性指数ＭＲＧ　
Ｉに対する粉砕容量の実績値をまとめたものである。横
軸のＭＲＧＩは、ＪＩＳ　　Ｍ２ＳＯ４に準拠する粉砕
性試験において得られた結果を。

ハードグローブ粉砕性指数ＨＧＩと同じ定義式によって
導き出したものである。修正という記号Ｍ（Ｍｏｄｉｆ
ｉｅｄの頭文字）は、完全なバッチ式の粉砕性試験では
ないものであることを示している。基準とする石炭にお
けるＲＧＩの値を基準１，０とし、他の石炭におけるＲ
ＧＩはそれに対する比率で表している。縦軸の粉砕容量
は、実用機のローラミルあるいはそれに準じるパイロッ
トスケールのローラミルにおける粉砕容量を、基準炭を
用いた場合の粉砕容量で割り無次元化したものである。

本発明に係る粉砕性評価装置を用いれば、実用機ローラ
ミルの粉砕容量を良く予測できることがわかった。ＲＧ
Ｉの高い石炭では、微粉生成速度が頭打ち気味になると
いう従来法の問題点（第１２図）は、おおむね解決され
たことになる。

第１０図は、修正粉砕性指数ＭＲＧ　Ｉに対する有効摩
擦係数の変化をまとめたものである。尤準石炭のＭＲＧ
　Ｉをもとにして、横軸は粉砕性を相対的に表している
。一方縦軸は、基準炭における有効摩擦係数μｅを１．
０として表現した。繁雑さを避けるために、プロットの
集中した部分はハツチングした。ＭＲＧＩが低い石炭の
粉砕時において有効摩擦係数は小さいがすぐに急増し、
ＭＲＧＩ＞１３０ではほぼ一定となる傾向を示す。また
ハツチングした値からずれる石炭種が数種類あることも
わかる。これらの特性は、実用機において粉砕性の異な
る石炭を用いる場合の粉砕動力を予測する上で大変有用
なものである。

第１１図は、修正粉砕性指数ＭＲＧｒに対する粉砕トル
クの変動分をまとめたものである。この結果から１石炭
の粉砕性が増加するほどばらつきは大きいものの、変動
分が増大することがわかる。

このようなトルクの変動は、粉后上のローラの動きに起
因していると考えられる。つまり、薄く柔らかい粉層の
上で、ローラが滑りやすくなり、それにともない不規則
な振動が発生したものと予測される。

以上のように１本発明に係るへｆｉ連続式粉砕性評価装
置を用いれば、従来式の装置では精度良く見つけること
のできない諸々の粉砕特性を、多くの粉砕原料に対して
より適確に把握することが可能になる。

本発明に係る粉砕性評価法は、実施例として示した粉砕
原料を仕込まない場合にローラとレースがメタルタッチ
するローラミルに限らず、ローラとレースの両粉砕面の
間に予め隙間を設ける支持方法を採用するローラミルや
断面形状が台形のローラミル、もしくは第１５図に構造
を示したボールを用いるリングボールミルすなわちハー
ドグロープルへも直接適用することが可能である。

〔発明の効果〕

本発明に係る装置を利用して固体原料の粉砕性を評価す
ることによる効果をまとめると１次のような効果がある
。

（１）実用機ミルと同等の粉層部の環境が実現されるた
め、すなわち粉砕部の粒度を実用機数みにする試験が可
能になり、実用機ミルにおける粉砕能力をより適確にま
た高い精度で予測できるようになる。

（２）上記した（１）の効果とも関連するが、粉砕能力
を最適化するローラ形状の選定が可能になり、それが実
用機へ直接適用できるようになる。

（３）これまで提案されている他の装置と異なり、基本
的にはバッチ式の装置でありながら連続的に実験を行う
ことが可能となる。すなわち、＠繁なミルの起動や停止
を回避できるので、それらにともなう誤差が生じなくな
る。ちなみに、起動時には強い粉砕力が加わるために、
起動を幾度も繰り返すほど粉砕性が良好と判断されてし
まう。

（４）実用機と同等の粉層環境で実験が行なわほれるた
めに、ローラの粉砕面あるいはレース面の損耗状態を知
ることが可能になる。従って、Ｉａ器粉砕部の信頼性対
１（耐久性や寿命の予測）、すなわち摩耗テスタとして
も本発明に係る装には適用される。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は、本発明の実施例に係る粉砕性評価装置
の全体の概略構成図。 第１図（ｂ）は、その評価装置におけるストッパー付近
の平面図。 第２図は、その評価装置におけるスクレーパ付近の平面
図、 第３図は、その評価装置における粉砕ローラ付近の正面
図。 第４図は、その評価装こにおける粒子の流れを示す説明
図、 第５図は、その評価装置におけるスクリーン付近の平面
図、 第６図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の粉砕評価装
置を用いた場合、フィードの補正をしない場合、ならび
に完全なバッチ式で粉砕した場合の、粉砕時間と粉砕ト
ルクとの関係特性図、第７図は、荷重と有効粉砕ｌ・ル
クとの関係特性図、 第８図は、荷重と微粉生成速度との関係特性図、第９図
は、修正粉砕指数と粉砕容量実績との関係特性図、 第１０図は、修正粉砕性指数と有効摩擦係数との関係特
性図。 第１１図は、修正粉砕性指数とトルク変動分との関係特
性図。 第１２図は、ＲＧＩ／ＲＧＩ　　（基準炭）と粉砕容量
との関係特性図、 第１３図は、単位投影面積当りの荷重と粉砕効率との関
係特性図、 第１４図（ａ）、（ｂ）は、粗粒環境ならびに微粉環境
の状態を示す説明図、 第１５図は、従来の粉砕性評価装置の説明図である。 １６・・・・・・粉砕試料、２２・・・・・・加圧フレ
ーム、３３・・・・・・加圧用スプリング、３５・・・
・・・ミル駆動回転軸、４２・・・・・粉砕ローラ、４
５・・・・・・粉層、４６・・・・・・スクリーン、４
７・・・・・・粉砕レース、５４・・・・・・スクレー
パ。 第１図 （ｂ） ９ 第 ２ 図 第 図 ５ 第 ５ 図 第 図 肋屏吟間 絵Ｐ 時間 ＃肝Ｂｉ間 第 図 ０５　　　　　１．０　　　　　１．５好止胛・ｊ・主
１１戎　ＭＲＧＩ （−） ２．０ 無灰′ｉＣ／４ヒＬｋ徴肋生ハ八土戊（−）無；欠ル有
交ハ半分万全トルグ（−） 第１Ｏ図 第１４図 （０） （ｂ） 」４）万ｆ々力千 （−）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）レース面と、このレース面に接触して試料を粉砕
   する部材と、この試料粉砕用部材を加圧する手段と、レ
   ース面及び試料粉砕用部材のうち一方を回転させる手段
   と、かつこれら手段及び部材の加圧量と回転数のうち少
   なくともひとつを設定する手段を有し、加圧手段とレー
   ス面の間に試料粉砕用部材としてひとつ以上の粉砕ロー
   ラを配置して、粉砕ローラとレース面のうち少なくとも
   一方を回転させることにより粉砕ローラとレース面を相
   対的に回転させることにした粉砕性評価装置において、 前記粉砕ローラの外周に位置するレース面上に、所定の
   目開きを有する分級部材を設け、粉砕により生成した小
   さな粒子を粉砕部の系外へ排出するようにしたことを特
   徴とする粉砕性評価装置。
2. （２）請求項（１）において、粉砕時の動力を直接ある
   いは間接的に測定する手段と、粉砕部へ粒子を供給する
   手段とを設け、粉砕部の系外への粒子排出にともなう粉
   砕動力の低下を補うごとく、粉砕動力のレベルをほぼ一
   定とするように、粉砕部への粉砕試料として粒径調節し
   た粒子をほぼ連続的に供給するフィードバック制御機能
   を備えたことを特徴とする粉砕性評価装置。
3. （３）請求項（１）ないし請求項（２）において、粉砕
   部系外への小粒子排出を促進するためのスクレーパを、
   粉砕ローラと連動してレース面上ならびに分級部材上を
   移動するように設けることを特徴とする粉砕性評価装置
   。