JPH03121135A - 樹脂摺動部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、高負荷条件下、すなわち、ＰＶ値（面圧（Ｐ
）Ｘすべり速度（Ｖ））が高い条件下で、低摩擦性及び
耐摩耗性が要求される摺動部分に適用可能な樹脂摺動部
材、例えば軸受やメカニカルシール等に利用できる樹脂
摺動部材に関する。

［従来の技術］ 従来、樹脂からなる母材と、ふっ素樹脂の粉末若しくは
繊維又は二硫化モリブデン若しくは黒鉛の固体潤滑剤と
、からなる樹脂摺動部材が知られている。この従来の樹
脂摺動部材は、母材である樹脂の摺動特性を向上させる
ため、母材にふっ素樹脂の粉末等を分散、混合し、成形
したものでおる。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、上記従来の樹脂摺動部材は、高負荷条件下では
、低摩擦性及び耐摩耗性に不十分な点があった。

本発明は、上記従来の不具合に鑑みてなされたものであ
って、高負荷条件下においても低摩擦性及び耐摩耗性に
優れる樹脂摺動部材を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明の樹脂摺動部材は、樹脂を含む母材と、該母材の
摺動表面に棒状又は網状に露出して該摺動表面に対して
５〜４０％の面積比で埋設されたふっ素樹脂製の埋設材
とからなることを特徴とするものである。

母材は、樹脂のみであってもよく、樹脂にガラス繊維、
炭素繊維、アラミド繊維等の強化材を分散した複合材で
あってもよい。なお、従来にも、高負荷条件下において
機械的強度が低下する傾向を防止するため、ガラス繊維
を樹脂に分散させることが行なわれていた。しかし、ガ
ラス繊維を分散させた従来の樹脂摺動部材は相手材を損
傷しやすいものであった。これに対し、本発明の樹脂摺
動部材はガラス繊維等により機械的強度を向上させても
相手材を損傷しにくいものである。

又、本発明では、母材に熱伝導性を向上させる黒鉛等の
添加剤を分散することもできる。

樹脂としては、エンジニアリングプラスチックスやスー
パーエンジニアリングプラスチックスの熱可塑性樹脂及
び熱硬化性樹脂を採用することができる。熱可塑性樹脂
としては、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド樹
脂、デルリン（登録商標）ヤジュラコン（登録商標）等
のポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタレートや
ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、Ａ
ＢＳ（アクリロニトリル−ブタジェン−スチレン）樹脂
等のエンジニアリングプラスチックス及びポリエチレン
サルファイド、ポリエーテルイミド、ポリオキシベンゾ
イル、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン
等のスーパーエンジニアリングプラスチックスを採用す
ることができる。

熱硬化性樹脂としては、フェノールレジン、フェノール
アラルキルレジン等のフェノール系樹脂やポリイミド系
樹脂等を採用することができる。この樹脂は、表面硬度
がロックウェル硬ざＭ６０以上であることが好ましい。

ロックウェル硬さＭ６０未満の母材では本発明の効果が
少ない。より好ましくは、ロックウェル硬さＭ８０以上
の樹脂がよい。

埋設材は、溶融流動化したＰＴＦＥ　（ポリテトラフル
オロエチレン）等のふっ素樹脂を冷却したバルク状のも
ので、母材の１言動表面に棒状又は網状に露出するよう
に成形されたものである。この埋設材は、金型成形等に
より棒状又は網状に成形してもよく、板状のふっ素樹脂
を切出して棒状に成形してもよい。棒状のものを編みこ
むことにより網状の埋設材を得ることもできる。網の形
状は、任意の間隔をもつ正方形、ひし形、三角形等を採
用することができる。また、埋設材の断面は、円形であ
ってもよく、角形であってもよい。

埋設材は母材の１舌動表面に対して５〜４０％の面積比
で埋設される。面積比が５％より小さいと高負荷条件下
で母材に含まれる樹脂が摩耗されやすくなるため樹脂摺
動部材の摩擦係数が大きくなる。面積比が４０％より大
きいと高負荷条件下で樹脂１習動部材中の埋設材が摩耗
されやすくなるため埋設材の摩耗が増加し、コストが高
くなる。より好ましくは、性能とコストの面から１０〜
３０％の面積比がよい。

埋設材の太さは面積比と相手面の面積との関係で決定す
ることができる。ただし、太さ０．１ｍｍ未満の埋設材
では繊維に近いため高負荷条件下で樹脂摺動部材の機械
的強度又は低摩擦性が満足できない。また、太さ２ｍｍ
を越えた埋設材では樹脂摺動部材中の埋設材が高負荷条
件下で摩耗されやすく、コストが高くなる。より好まし
くは、性能とコストの面から太さ０．５〜１　（ｍｍ）
がよい。

埋設材は、母材の樹脂との整合性を向上させるため、予
め通常の液体処理法又はコロナ放電等により表面処理を
施したものであることが好ましい。

本発明の樹脂摺動部材は次のようにして製造することが
できる。熱可塑性樹脂を母材とする場合には、熱可塑性
樹脂の圧粉体又はバルク状の熱可塑性樹脂を所定の温度
で加熱し、これに埋設材を所定の圧力で押込む。また、
熱硬化性樹脂を母材とする場合には、熱硬化性樹脂の圧
粉体又はゲル化した熱硬化性樹脂を所定の温度で加熱し
、これに埋設材を所定の圧力で押込む。

［作用］ ふっ素樹脂は折畳み構造の結晶をもち、その優れた潤滑
性は店勅過程で折畳み構造がスライス状に摩耗され、形
成された薄膜が相手面に移着することによるといわれて
いる。本発明の樹脂摺動部材では、ふっ素樹脂が粉末状
又は繊維状で分散されるよりも多くの量でかつ連続的に
摺動表面に存在するため、より薄膜を相手面に移着しや
すいと考えられる。また、本発明の樹脂ｔｇ動部材のよ
うに棒状又は網状に露出して埋設されるふっ素樹脂は母
材と一体にされて摺動過程でも母材から離れにくく、粉
末状又は繊維状で分散されたふっ素樹脂は開動過程で母
材から離れやすいと考えられる。

さらに、本発明の樹脂摺動部材では埋設材がバルク状の
ものであるため、粉末状又は繊維状のものと比較して組
織中に安定した結晶を多くもつと考えられる。そして、
本発明の樹脂摺動部材では、ふっ素樹脂が粉末状又は繊
維状で分散されるよりも高負荷条件下における高い血圧
を受けやすく、かつふっ素樹脂のみからなるよりも面圧
を母材が拡散しやすいと考えられる。このため、本発明
の樹脂摺動部材は、高負荷条件下で摩耗されにくく、低
摩擦でおると考えられる。

ガラス繊維等の強化材で機械的強度を強化した母材を採
用すれば母材が拡散できる面圧が大きくなると考えられ
る。また黒鉛等の添加で熱伝導性を上げた母材を採用す
れば母材と埋設材との熱膨張率の差が大きくなってより
埋設材が相手材と接触しやすくなると考えられる。この
ため、これらの場合には、より有効に高負荷条件下で使
用可能な樹脂摺動部材が得られると考えられる。

［実施例］ 以下、実施例と比較例とを用いて行なった試験を図面及
び表を参照しつつ説明する。なお、母材として用いられ
る樹脂のロックウェル硬さは、Ｍスケールでおよそ以下
の通りである。ナイロン６：６０、ナイロン６６　：　
８０．ポリオキシメチレン（デルリン）＝９０１ポリオ
キシベンゾイル：７０、ポリエーテルエーテルケトン：
１００、ポリアミドイミド：１３０．ポリイミド：９０
〜１００１フエーノールアラルキルレジン：９０〜１０
０、ゴム変性フェノールレジン：８００（試験１） ここでは、通常の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂の表面に
埋設材を埋め込むことによって、ＰＶ値の高い条件での
摺動特性がどのようになるかを試験した。なお、第１表
に示す母材としてのナイロンやポリオキシメチレン等は
通常摺動部材とじて用いられることがあるが、他の樹脂
は必ずしも摺動部材として用いられるものではない。

まず、溶融流動化したＰＴＦＥを金型成形することによ
り、’ｌ　（ｍｍ＞の太さをもち２〜３（ｍｍ）間隔の
四角い網状の埋設材を用意した。この埋設材は母材の摺
動表面に対して約４０％の面積比をもつ。そして、この
埋設材に母材樹脂とＰＴＦＥとの密着性を良くするため
に表面処理剤を用いた通常の液体処理法により表面処理
を施した。

実施例１として、母材である板状のナイロン６６を２６
０（’Ｃ）に加熱し、これに上記埋設材を２００（ＮＬ
／ｃｒＡ）で押込んだ。冷却復、表面を研磨して面一と
し、樹脂摺動部材を得た。この樹脂摺動部材は、第１図
に斜視図、第２図に拡大断面図を示すように、ナイロン
６６からなる母材１と、この母材１の１占勅表面に網状
に露出して埋設された埋設材２とからなる。

比較例１として、上記埋設材を埋設しないナイロン６−
６からなる樹脂摺動部材を用意した。

実施例２として、ナイロン６６が７Ｑｗｔ％と太ざ１０
（μＴｒｔ）のガラス繊維が３Ｑｗｔ％とからなる板状
の母材を用いて、実施例１と同様の方法により樹脂摺動
部材を得た。

比較例２として、上記埋設材を埋設しないナイロン６６
及びガラス繊維からなる樹脂１呂勅部材を用意した。

同様に、第１表に示すように、母材を種々変えた実施例
３〜１１及び比較例３〜１１の樹脂摺動部材を得た。こ
のように、実施例１〜１１の樹脂摺動部材と比較例１〜
１１の樹脂摺動部材とは、埋設材の有無により区別した
ものであり、他の条件を同一としたものでおる。

また、比較例１２．１３の樹脂１習動部材として、市販
品Ａ、Ｂを用意した。比較例１２の市販品Ａは、ポリア
ミドイミド、黒鉛及びＰＴＦＥ粉末からなる。比較例１
３の市販品Ｂは、フェノールアラルキルレジン、炭素繊
維及び黒鉛からなる。

これら実施例１〜１１及び比較例１〜１３の樹脂摺動部
材を用いて、摩擦係数（μ）及び比摩耗ｆｆｉ（ｍｑ／
Ｋｇ・ｍｍ）を測定し、摩擦曲線により摩擦係数の安定
性を評価した。試験条件を以下に示す。

摩擦試験に用いた装置・・・機械試験新型（スラスト・
カラー型）摩擦摩耗試験機。

相手材・・・内径２０　（ｍｍ）　、外径２５．６（ｍ
ｍ）の中空円筒の炭素ｍ（３４５Ｃ）。接触端面をエメ
リー紙＃５００で水仙し、面粗さを約１（ｍｍＲｚ　＞
としたもの。

試験片・・・上記実施例１〜１１及び比較例１〜１３の
樹脂摺動部材を１０ｘ４０ｘ３　（ｍｍ）の形状にした
もの。

荷重（Ｋｇ）、すべり速度（ｍ／Ｓ）、すべり時間（ｍ
ｉｎ）・・・第１表に示すように種々変化させた。

雰囲気・・・無潤滑（乾燥）、室温、大気中。

上記試験条件の下、試験片を回転させ、相手材を固定し
て試験を行なった。なお、摩擦係数は、すべり時間内の
最終値をとった。また、比摩耗但は、荷重及びすべり距
離光たりの摩耗減量で示した。

試験結果も第１表に示す。ただし、比較例４の樹脂１習
動部材の摩擦係数は大きすぎて測定不能であった。

実施例１〜１１の樹脂摺動部材は、同一の母材からなる
比較例１〜１１のものより、いづれも摩擦係数が低い値
を示している。また、実施例１〜１１の樹脂摺動部材は
摩擦係数が０．１７以下であり、比較例１２．１３の市
販品Ａ、Ｂと比べても、低摩擦である。これにより本実
施例の樹脂摺動部材は比較例のものと比較して低摩擦で
あることがわかる。

また、特に硬い母材を用いた実施例１．２．５．６．７
．８．１０の樹脂摺動部材は、摩擦係数が０．１０以下
の低い値を示している。これにより本実施例の樹脂摺動
部材では母材が硬くなるとより低摩擦になることがわか
る。

実施例８及び比較例８の樹脂摺動部材の摩擦曲線を第３
図及び第４図に示す。第１表、第３図及び第４図から、
実施例８の樹脂摺動部材は顕著に安定した摩擦係数を示
しているのに対し、比較例８のものは大きな変動のある
摩擦係数を示していることがわかる。他の実施例の樹脂
摺動部材も安定した摩擦係数を示し、他の比較例のもの
も大きな変動のある摩擦係数を示した。これにより第１
表中に示すＰ■（Ｋｇ・ｍ／ｃｄ−５）値においては、
実施例の樹脂摺動部材は比較例のものと比較して高負荷
条件下でも安定した低摩擦性をもつことがわかる。

さらに、実施例８及び比較例８の樹脂摺動部材を例とし
て比摩耗量をみると、第１表に示すように、比較例８の
樹脂摺動部材は１０−６のオーダであるのに対し、実施
例８のものは１０−８のオーダで比較例８のものより２
桁小さいオーダとなっている。他の実施例の樹脂摺動部
材においても比較例のものと比べて１〜２桁程度低いオ
ーダとなっている。これにより本実施例の樹脂摺動部材
は比較例のものより比摩耗量において優れた結果を示し
ていることがわかる。

加えて、比較例２．６．９．１１のガラス繊維で強化し
た樹脂摺動部材が相手材を激しく損傷しだのに対して、
実施例２．６．９．１１のガラス繊維で強化したものは
相手材をほとんど損傷することがなかった。これにより
本実施例の樹脂摺動部材は機械的強度を向上させた場合
であっても相手材を損傷しにくいことがわかる。

上記摩擦係数、比摩耗量及び摩擦係数の安定性評価から
、本実施例１〜１１における埋設材をもつ樹脂摺動部材
は、比較例１〜１３における母材のみの樹脂摺動部材及
び市販品よりも、より高いＰＶ値で低摩擦性及び耐摩耗
性をもつことがわかる。

（試験２） ここでは、ＰＴＦＥがバルク状で埋設された実施例の樹
脂１と動部材と、ＰＴＦＥが粉末状の形状で分散された
比較例のものとの摩擦曲線の比較試験を行なった。

実施例１２として、上記実施例つと同じ母材に太さ１ｍ
ｍの棒状で１２％の面積比のＰＴＦＥからなる埋設材を
埋設し、樹脂！言動部材を得た。

比較例１４として、実施例９と同じ母材に粒径１〜１０
μ７１？、のＰＴＦＥ粉末を２５ｗｔ％分散、混合し、
成形することにより、樹脂摺動部材を得た。

上記実施例９、実施例１２及び比較例１４の摩擦曲線を
測定した。なお、実施例９、実施例１２及び比較例１４
のＰＶ値は３０　＜Ｋ！ｊ・ｒ’ｎ／ｃｍ−５）であり
、他の条件は試験１と同じである。

実施例９．１２の樹脂摺動部材の摩擦曲線を第５図、第
６図に示し、比較例１４の樹脂摺動部材の摩擦曲線を第
７図に示す。

第５〜７図から、実施例９．１２の樹脂摺動部材は顕著
に安定した摩擦係数を示しているのに対し、比較例１４
のものは大きな変動のある摩擦係数を示していることが
わかる。これにより本実施例の樹脂摺動部材はＰＴＦＥ
粉末を分散した従来のものと比較して高負荷条件下でも
安定した低摩擦性をもつことがわかる。

（試験３） ここでは、ＰＴＦＥがバルク状で埋設された実施例の樹
脂摺動部材と、ＰＴＦＥが粉末状又は繊維状で分散され
た従来のものとの比較試験を種々の母材樹脂を用いて行
なった。なお、埋設材とするバルク状のＰ　Ｔ　Ｆ　Ｅ
　ハ太さ０．５〜１（ｍｍ＞で２０％の面積比の棒状の
ものである。一方、粉末状のＰＴＦＥは平均粒径１０（
μｍ）のものであり、繊維状のＰＴＦＥは艮ざ１０（ｍ
ｍ）程度で５０（μＴｒＬ）以下の太さをもつものであ
る。また、母材に分散させた強化材としてのガラス繊維
は、試験１と同じものである。

実施例１３として、母材である板状のナイロン６６に上
記バルク状のＰＴＦＥからなる埋設材を熱圧着により押
込み、樹脂摺動部材を製造した。

比較例１５として、母材としての粉末状のナイロン６に
上記繊維状のＰＴＦＥを２Ｑｗｔ％の含有率で分散、混
合して熱圧縮成形し、樹脂摺動部材を製造した。

比較例１６として、母材としての粉末状のナイロン６に
上記粉末状のＰＴＦＥを２５ｗｔ％の含有率で分散、混
合して熱圧縮成形し、樹脂摺動部材を製造した。

比較例１７として、粉末状のナイロン６のみを熱圧縮成
形し、樹脂摺動部材を製造した。

同様に、第２表に示すように、母材の種類及びＰＴＦＥ
の形状を種々変えた実施例１４〜１７及び比較例１８〜
２８の樹脂ｔｇ動部材を製造した。

なお、実施例１７の樹脂摺動部材は実施例１３のものと
同様に板状の母材に熱圧着で埋設材を埋め込んで得たも
のであり、他の実施例１４〜１６及び比較例１８〜２８
の樹脂摺動部材は粉末状の樹脂を用いて熱圧縮成形によ
り得たものである。

これら実施例１３〜１７及び比較例１５〜２８の樹脂摺
動部材を用いて、摩擦係数及び比摩耗最を測定し、摩擦
曲線により摩擦係数の安定性を評価した。試験条件は第
２表に示した以外は試験１と同じでおる。

試験結果も第２表に示す。また、実施例１３〜１６及び
比較例１５．１６．１８．１９．２１．２２．２４、−
２５の樹脂摺動部材の摩擦曲線を第８〜２０図に示す。

なお、一部の図には破線により温度線図も示す。また、
第９図及び第１０図は比較例１５の樹脂摺動部材に係る
ものであるが、第９図はＰＶ＝　２６　（Ｋ９　・ｍ／
Ｃｆｆ１　＠　Ｓ　）における図であり、第１０図はＰ
Ｖ＝　２１　＜Ｋｌ　・ｍ／ｃｒｔｘ　・Ｓ〉における
図である。以下、母材の樹脂を同一とする実施例及び比
較例ごとに評価する。

１、実施例１３及び比較例１５〜１７の樹脂１冨動部材
の比較（第２表及び第８〜１１図参照〉「摩擦係数」バ
ルク状のＰＴＦＥを埋設した実施例１３の樹脂摺動部材
と、粉末状のＰＴＦＥを分散した比較例１６のものとは
、はぼ同等で低い摩擦係数を示しているが、前者は後者
と比較してより安定した摩擦係数を示している。繊維状
のＰＴＦＥを分散した比較例１５の樹脂１習動部材と、
母材のみからなる比較例１７のものとは、値が大きく、
かつ変動の大きい摩擦係数を示している。

「比摩耗量」実施例１３及び比較例１６の樹脂１占勅部
材はほぼ同じオーダの比摩耗量であるが、前者は後者の
約２〜３倍の比摩耗量である。比較例１５．１７の樹脂
摺動部材は、実施例１３及び比較例１６のものと比較し
て１〜２桁大きな比摩耗量である。

２、実施例１４及び比較例１８〜２０の樹脂１習動部材
の比較（第２表及び第１２〜１４図参照）「摩擦係数」
バルク状のＰＴＦＥを埋設した実施例１４の樹脂摺動部
材は、０．１以下の摩擦係数を示し、比較例１８〜２０
のものと比較して非常に低い値が得られた。また、実施
例１４の樹脂摺動部材は比較例１８〜２０のものと比較
して非常に安定した摩擦係数を示している。

「比摩耗旦１実施例１４の樹脂摺動部材は、粉末状のＰ
ＴＦＥを分散した比較例１９のものとほぼ同等の比摩耗
量である。

３、実施例１５及び比較例２１〜２３の樹脂摺動部材の
比較（第２表及び第１５〜１７図参照）ｒｓ擦係数」バ
ルク状のＰＴＦＥを埋設した実施例１５の樹脂摺動部材
は、母材のみからなる比較例２３のものを除いて、やや
高い摩擦係数を示したが、比較例２１．２２のものと比
較して安定した摩擦係数である。

「比摩耗量」実施例１５の樹脂摺動部材は、比較例２１
．２２のものとほぼ同等の比摩耗量でおるが、相手面の
損傷がこれらより少なかった。

４、実施例１６及び比較例２４〜２６の樹脂摺動部材の
比較（第２表及び第１８〜２０図参照〉「摩擦係数」バ
ルク状のＰＴＦＥを埋設した実施例１６の樹脂摺動部材
は、比較例２４〜２６のものより高いＰＶ値において測
定したにも拘らず、非常に低く、かつ安定した摩擦係数
を示している。

「比摩耗量」実施例１６の樹脂摺動部材は、比較例２５
のものと同等の比摩耗量である。

５、実施例１７及び比較例２７．２８の樹脂ＩＬ動部材
の比較（第２表参照） 「摩擦係数」バルク状のＰＴＦＥを埋設した実施例１７
の樹脂ｌ冨動部材は、実施例１６のものと同様、比較例
２７．２８のものより高いＰｖ値において測定したにも
拘らず、低く、かつ安定した摩擦係数を示している。

「比摩耗量」実施例１７の樹脂摺動部材は、比較例２７
のものの約２倍の比摩耗量でおる。

以上の各評価より、ＰＴＦＥをバルク状で埋設した本実
施例の樹脂摺動部材は、Ｐ　Ｔ　Ｆ　Ｅを繊維状又は粉
末状で分散した従来のもの及びＰＴＦＥをもたないもの
と比較し、高負荷条件下において安定した低摩擦性及び
耐摩耗性を示し、低摩擦のため発熱も抑えられることが
わかる。

そして、これら試験１〜３から、本実施例の樹脂摺動部
材は、限界ＰＶ値が大きく、優れたｌ晋動性を有する材
料として提供され得るものであることがわかる。

（試験４） ここでは、埋設材が母材の摺動表面に対していかなる面
積比（％）で埋設されれば樹脂摺動部材として有効であ
るか試験した。試験条件を以下にボす。

試験片・・・母材としてのフェノールアラルキルレジン
７Ｑｗｔ％とガラス繊維３Ｑｗｔ％（試験１と同じ）と
からなるΦ５０ｘ３　（ｍｍ＞の円板の摺動表面に、直
線状又は放射状に約１　（ｍｍ）の太さのＰＴＦＥから
なる棒状の埋設材を種々の面積比（％）で埋めこんだも
の。

荷重、すべり速度・・・荷重８８（Ｎｇ（面圧４４ＫＦ
ｉＺＣＩＩり）、すべり速度０．６（ｍ／ｓ＞、したが
って、Ｐｖ＝２６（Ｋｇ・ｍ／ｃｒ７ｔ−８）。

他の条件はく試験１）と同じである。

面積比と摩擦係数との関係を第２１図、面積比と比摩耗
量との関係を第２２図に示す。

第２１図及び第２２図から、埋設材の面積比がＯすなわ
ち母材自体の場合には、摩擦係数が０゜３３、比摩耗量
が６．５Ｘ１０−７　　（ｍｃｉ／Ｎｇｆ・ｍｍ）であ
るのに対し、埋設材の面積比が約３％以上で摩擦係数及
び比摩耗量が減少していることがわかる。摩擦係数は、
面積比の増加とともに減少し、約１０％以上で摩擦係数
が０．１０以下になっている。一方、比摩耗量は、−旦
減少した値が面積比の増加とともに若干増加する傾向を
示している。これにより、埋設材は、母材の摺動表面に
対して５〜４０％の面積比で埋設されるべきであること
がわかる。

［発明の効果］ 以上詳述したように、本発明の樹脂摺動部材は、ふっ素
樹脂製の埋設材が母材の摺動表面に５　・−４０％の面
積比で棒状又は網状に露出して埋設されているため、高
負荷条件下においても、低摩擦性及び耐摩耗性に優れる
ものでる。また、この樹脂ｌと動部材は、機械的強度を
向上させた場合に相手材の損傷を生じにくいものである
。

【図面の簡単な説明】

第１図は実施例１の樹脂摺動部材の斜視図、第２図は実
施例１の樹脂！占動部材の拡大断面図である。第３〜７
図は樹脂摺動部材の摩擦曲線を示し、第３図は実施例８
のグラフ、第４図は比較例８のグラフ、第５図は実施例
９のグラフ、第６図は実施例１２のグラフ、第７図は比
較例１４のグラフである。第８〜２０図は樹脂摺動部材
の摩擦曲線を示し、第８図は実施例１３のグラフ、第９
図及び第１０図は比較例１５のグラフ、第１１図は比較
例１６のグラフ、第１２図は実施例１４のグラフ、第１
３図は比較例１８のグラフ、第１４図は比較例１９のグ
ラフ、第１５図は実施例１５のグラフ、第１６図は比較
例２１のグラフ、第１７図は比較例２２のグラフ、第１
８図は実施例１６のグラフ、第１９図は比較例２４のグ
ラフ、第２０図は比較例２５のグラフである。第２１図
は面積比と摩擦係数との関係を示すグラフ、第２２図は
面積比と比摩耗量との関係を示すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）樹脂を含む母材と、 該母材の摺動表面に棒状又は網状に露出して該摺動表面
   に対して５〜４０％の面積比で埋設されたふつ素樹脂製
   の埋設材とからなることを特徴とする樹脂摺動部材。