JPH0314521B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0314521B2 JPH0314521B2 JP21053785A JP21053785A JPH0314521B2 JP H0314521 B2 JPH0314521 B2 JP H0314521B2 JP 21053785 A JP21053785 A JP 21053785A JP 21053785 A JP21053785 A JP 21053785A JP H0314521 B2 JPH0314521 B2 JP H0314521B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- width
- rolling
- thickness
- slab
- rolled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はカリバー付竪型ロールと凹クラウン付
き水平ロール（以下単に水平ロールと称する）で
金属スラブを圧延する熱間幅圧延方法に関するも
のである。 （従来の技術） 連続鋳造スラブの保有顕熱を有効に利用し得る
連続鋳造工程と製品形状を作り出す圧延工程とを
直結するプロセスを実現する目的から金属スラブ
幅のサイズ集約化が図られている。このため、圧
延工程に必要なスラブ幅を作るため、連続鋳造設
備の下流で大きな幅圧下がおこなわれる。 この金属スラブの幅方向圧延は孔型を有する所
謂カリバー付竪型ロールを組込んだ竪型圧延機で
なされるが、幅方向圧下量を大きくとつて幅変更
量を大きくすると、鋳片断面はドツグボーンと呼
ばれる局部的板厚増大部が発生する。このための
熱間幅圧下圧延法として、例えば特開昭55−
117501号公報に提示される幅圧延によつて生じた
板厚の局部的増大部の全部を水平ロールにより圧
下圧延し、前記幅圧延前の金属スラブ厚と同じ厚
さに戻し、再度カリバー付竪型ロールによる幅圧
延を繰返し行なう金属スラブの幅圧延方法や、特
公昭58−55842号公報に提示される連鋳スラブを
最初はスラブ幅中央部の圧下量がスラブ端部の圧
下量より大なる様に板幅方向に圧下量分布をもた
せて板厚方向に圧下し、次で板幅方向に圧下した
後、均一な板厚とする様に板厚方向に圧下する幅
圧下圧延方法などがある。 （発明が解決しようとする問題点） 前者の従来技術で提示されている様に、幅大圧
下圧延により発生する板幅両端部の局部的な板厚
増大部を金属スラブの元厚まで水平圧延するいわ
ゆるドツグボーンならし圧延を実施すると、板幅
両側端部の板厚増大部が長手方向に延伸する際に
幅方向の中央部も長手方向に引張られる肉引け現
象により幅中央部に窪みが発生する。この窪み部
には圧延による圧縮応力は作用せず、単なる引張
り現象であり、圧延による塑性加工を受けること
なく材質的に劣つたものとなり、表面疵の発生も
多い。 また、後者の従来技術の如くスラブ幅中央部の
圧下量がスラブ幅端部の圧下量より大なる様に板
幅方向に圧下量分布をもたせて板厚方向に圧下す
る圧延法を実施すると、次のスラブ幅大圧下の過
程で前述の幅中央部の窪みは更に助長される。 以上の従来技術の問題点を図面に依り説明す
る。 第２図ａは幅圧下圧延機V1，V2のスタンド構
成の一例を示し、カリバー付竪型ロール２と４の
スタンド間に水平ロール３が配設されている。金
属スラブ１は各ロール２，３，４により可逆圧延
される。第２図ｂ，ｃ，ｄは圧延過程のスラブ断
面形状を図示したものである。即ち、第２図ｂに
示す元幅w0，元厚h0の矩形断面形状を有する連
続鋳造スラブは、カリバー付竪型ロール２，４に
より第２図ｃに示す様に板幅方向に圧下量△w1
の圧延を行なうと、金属スラブの幅両側端部に局
部的板厚増大部（いわゆるドツグホーン）５が発
生する。 この局部的板厚増大部５が大きくなると、カリ
バー付竪型ロールの孔型よりの噛出しによる表面
疵の発生や幅方向圧延のための圧延動力の増大を
招く。これらの要因が幅圧延可能量を規制するた
め、第２図ｄに示す如く、水平ロール３で局部的
板厚増大部を水平圧下し、該板厚h0＋h+を元の板
厚と同じ板厚h0となし、再び板幅方向の幅圧延を
カリバー付竪型ロールにより行なつて板幅を減少
せしめていくというように第２図ｃと第２図ｄの
圧延過程を繰返す。この場合、第２図ｄに示す如
く金属スラブは板幅中央部に肉引け現象による窪
みを生じ、板幅中央部が板幅端部よりh-薄い断
面形状となる。幅圧延が完了した後、水平ロール
により第２図ｅに示す様に目標厚寸法hoまで圧延
する。この結果、金属スラブの中央部位には目標
厚hoより薄い窪みが生じる。この窪み部分は圧延
過程中一度も圧下されることなく材質的に劣つた
ものとなり、品質欠陥もこの部分に集中する。 このため、従来より連続鋳造工程と直結してい
る幅圧延工程に於ては、圧延能率を阻害しないで
幅圧延時の中央部の材質を改善する、いわゆる幅
中央部の窪みを小さくする金属スラブの熱間幅圧
延方法が強く望まれていた。 本発明は上記問題点を解決する効果的な金属ス
ラブの熱間幅圧延方法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は上記した問題点を解決するため、水平
ロールとカリバー付竪型ロールにより金属スラブ
を仕上げ目標厚・幅寸法まで熱間圧延するに際し
て、前記水平ロールにその幅中央部に凹クラウン
を形成し、該凹クラウン付き水平ロールによりス
ラブ幅両側部を仕上げ目標厚に、スラブ幅中央部
を該凹クラウン部にて前記両側部の厚みより大に
圧延し、この後前記竪型ロールにより幅方向圧延
を行ない、次いで該幅方向圧延によつて発生した
局部的板厚増大部を凹クラウン付き水平ロールで
前記水平ロール圧延前の金属スラブ厚まで圧延
し、この竪型ロールと凹クラウン付き水平ロール
による圧延を繰返し行ない、仕上げ目標の幅寸法
を得た後、凹ウラウン付き水平ロールにより仕上
げ目標厚寸法まで圧延することを特徴とする金属
スラブの熱間幅圧延方法を手段とする。 （作用） 本発明者は前述の従来技術による幅圧延法に対
して、第２図ａに示すカリバー付竪型ロール２，
４と水平ロール３による構成下に於いて、金属ス
ラブ幅中央部を圧延する部分である中央部に凹ク
ラウンを設けた水平ロールによりスラブ幅中央部
の圧下量がスラブ幅端部の圧下量より小なる様に
板幅方向に圧下量分布をもたせて該金属スラブの
幅両側部の厚みが仕上げ目標の厚になるまで圧延
した後、幅方向圧延によつて生じる局部的板厚増
大部を元厚寸法まで水平ロールにより圧延し、こ
れを繰返すことにより目標の金属スラブの幅を得
た後、水平ロールにより再度目標の厚寸法まで圧
延を行ない所定の形状を得る圧延法により、連続
鋳造スラブ幅1800mm、厚280mmの一定サイズより
スラブ幅750〜1800mm、厚250mmの各種スラブ幅サ
イズを圧延した結果、以下の知見を得た。 即ち、幅方向圧延以前に該水平ロールによつて
スラブ幅中央部の圧下量がスラブ幅両側部の圧下
量より小なる様に板幅方向に圧下量分布をもたせ
て板厚方向に圧下することによつて、スラブ幅中
央部がスラブ幅両側部に比較して厚い断面形状が
得られ、以後の幅圧下圧延のドツグボーンならし
圧延時に発生する中央部の窪みが防止できるこ
と、水平ロールにより目標厚まで圧延した後幅方
向圧延を実施するため、全幅方向に圧延による塑
性加工を受け、且つスラブ幅中央部を幅両側部よ
りも厚くすることにより幅圧下過程に於る引張現
象が緩和されるため品質欠陥が少くなること、金
属スラブの元厚以下の目標厚寸法で幅圧延を実施
することになるが、幅圧延による局部的板厚増大
部の形成により竪型ロールのカリバー側壁にメタ
ルが充満し、以後の圧延においても該元厚まで局
部的板厚増大部位を圧延するため常に該元厚と同
等寸法であるカリバー底にメタルが充満しており
安定した圧延がおこなえることなどである。 第３図ａは幅圧延によつてスラブ幅中央部に発
生する窪み深さを連続鋳造スラブ幅から幅圧延仕
上げ目標スラブ幅を得る総幅圧下量との関係につ
いて図示したものである。スラブ幅中央部をスラ
ブ幅両側部に比較してスラブ厚を厚くした断面形
状は幅中央部に肉引け現象を発生させず、この配
慮なく幅圧延毎にドツグボーンならし圧延する従
来の場合に比較して幅中央部の窪みは大幅に改善
される。第３図ｂは本発明法と従来法の品質欠陥
について調査したものである。図より知れる様
に、本発明法は水平ロールにより目標厚まで圧延
した後幅方向圧延を実施するため、幅中央部のみ
ならず幅両側部においても品質欠陥が大幅に改善
される。 本発明者はこれらの知見により、第２図ａに示
すカリバー付竪型ロール２，４と水平ロール３に
よる構成下に於いて、中央部に凹クラウンを設け
た水平ロール３により、第１図ａに示す如く金属
スラブ１をスラブ幅両側部を仕上げ目標厚ho、幅
中央部をho＋△h0（△h0＞０）まで圧延した後、
第１図ｂに示す如く幅方向圧延を行い、幅圧下量
△w1により発生する局部的板厚増大部５を、第
１図ｃに示す如く水平ロール３により金属スラブ
の元厚h0まで厚み方向に圧延し、仕上げ目標厚ho
と元厚h0の間の板厚増大部はカリバー底メタルを
充満させ安定した圧延をおこなうため残存せし
め、局部的板厚増大部尖頭部位７に水平圧下を加
え、以後、第１図ｂ，ｃの圧延過程を繰返すこと
により目標の板幅まで幅変更をおこない、しかる
後、再度水平ロールにより目標の厚み寸法まで圧
延する熱間幅圧延法を完成した。 尚、本圧延過程に於ける引張り現象によるスラ
ブ幅中央部の挙動は局部的板厚増大部尖頭部位を
ならし圧延する毎に、第１図ｃに示す幅中央厚ho
＋△h2は初期厚ho＋△h0より小さく（△h0＞△
h2）なり、第１図ｄの目標の板幅woを得る段階
で初期の圧下量分布は解消され、全幅方向にわた
つて仕上げ目標厚hoを得ることが可能であり、幅
中央部の窪みは大幅に改善される。 （実施例） 次に本発明法の一実施例を示す。圧延条件は表
１に示す通りであり、V1−Ｈ−V2の３スタンド
リバース圧延方式で連続鋳造スラブ幅1800mm、厚
280mmから目標スラブ寸法幅860mmを製造した。
き水平ロール（以下単に水平ロールと称する）で
金属スラブを圧延する熱間幅圧延方法に関するも
のである。 （従来の技術） 連続鋳造スラブの保有顕熱を有効に利用し得る
連続鋳造工程と製品形状を作り出す圧延工程とを
直結するプロセスを実現する目的から金属スラブ
幅のサイズ集約化が図られている。このため、圧
延工程に必要なスラブ幅を作るため、連続鋳造設
備の下流で大きな幅圧下がおこなわれる。 この金属スラブの幅方向圧延は孔型を有する所
謂カリバー付竪型ロールを組込んだ竪型圧延機で
なされるが、幅方向圧下量を大きくとつて幅変更
量を大きくすると、鋳片断面はドツグボーンと呼
ばれる局部的板厚増大部が発生する。このための
熱間幅圧下圧延法として、例えば特開昭55−
117501号公報に提示される幅圧延によつて生じた
板厚の局部的増大部の全部を水平ロールにより圧
下圧延し、前記幅圧延前の金属スラブ厚と同じ厚
さに戻し、再度カリバー付竪型ロールによる幅圧
延を繰返し行なう金属スラブの幅圧延方法や、特
公昭58−55842号公報に提示される連鋳スラブを
最初はスラブ幅中央部の圧下量がスラブ端部の圧
下量より大なる様に板幅方向に圧下量分布をもた
せて板厚方向に圧下し、次で板幅方向に圧下した
後、均一な板厚とする様に板厚方向に圧下する幅
圧下圧延方法などがある。 （発明が解決しようとする問題点） 前者の従来技術で提示されている様に、幅大圧
下圧延により発生する板幅両端部の局部的な板厚
増大部を金属スラブの元厚まで水平圧延するいわ
ゆるドツグボーンならし圧延を実施すると、板幅
両側端部の板厚増大部が長手方向に延伸する際に
幅方向の中央部も長手方向に引張られる肉引け現
象により幅中央部に窪みが発生する。この窪み部
には圧延による圧縮応力は作用せず、単なる引張
り現象であり、圧延による塑性加工を受けること
なく材質的に劣つたものとなり、表面疵の発生も
多い。 また、後者の従来技術の如くスラブ幅中央部の
圧下量がスラブ幅端部の圧下量より大なる様に板
幅方向に圧下量分布をもたせて板厚方向に圧下す
る圧延法を実施すると、次のスラブ幅大圧下の過
程で前述の幅中央部の窪みは更に助長される。 以上の従来技術の問題点を図面に依り説明す
る。 第２図ａは幅圧下圧延機V1，V2のスタンド構
成の一例を示し、カリバー付竪型ロール２と４の
スタンド間に水平ロール３が配設されている。金
属スラブ１は各ロール２，３，４により可逆圧延
される。第２図ｂ，ｃ，ｄは圧延過程のスラブ断
面形状を図示したものである。即ち、第２図ｂに
示す元幅w0，元厚h0の矩形断面形状を有する連
続鋳造スラブは、カリバー付竪型ロール２，４に
より第２図ｃに示す様に板幅方向に圧下量△w1
の圧延を行なうと、金属スラブの幅両側端部に局
部的板厚増大部（いわゆるドツグホーン）５が発
生する。 この局部的板厚増大部５が大きくなると、カリ
バー付竪型ロールの孔型よりの噛出しによる表面
疵の発生や幅方向圧延のための圧延動力の増大を
招く。これらの要因が幅圧延可能量を規制するた
め、第２図ｄに示す如く、水平ロール３で局部的
板厚増大部を水平圧下し、該板厚h0＋h+を元の板
厚と同じ板厚h0となし、再び板幅方向の幅圧延を
カリバー付竪型ロールにより行なつて板幅を減少
せしめていくというように第２図ｃと第２図ｄの
圧延過程を繰返す。この場合、第２図ｄに示す如
く金属スラブは板幅中央部に肉引け現象による窪
みを生じ、板幅中央部が板幅端部よりh-薄い断
面形状となる。幅圧延が完了した後、水平ロール
により第２図ｅに示す様に目標厚寸法hoまで圧延
する。この結果、金属スラブの中央部位には目標
厚hoより薄い窪みが生じる。この窪み部分は圧延
過程中一度も圧下されることなく材質的に劣つた
ものとなり、品質欠陥もこの部分に集中する。 このため、従来より連続鋳造工程と直結してい
る幅圧延工程に於ては、圧延能率を阻害しないで
幅圧延時の中央部の材質を改善する、いわゆる幅
中央部の窪みを小さくする金属スラブの熱間幅圧
延方法が強く望まれていた。 本発明は上記問題点を解決する効果的な金属ス
ラブの熱間幅圧延方法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は上記した問題点を解決するため、水平
ロールとカリバー付竪型ロールにより金属スラブ
を仕上げ目標厚・幅寸法まで熱間圧延するに際し
て、前記水平ロールにその幅中央部に凹クラウン
を形成し、該凹クラウン付き水平ロールによりス
ラブ幅両側部を仕上げ目標厚に、スラブ幅中央部
を該凹クラウン部にて前記両側部の厚みより大に
圧延し、この後前記竪型ロールにより幅方向圧延
を行ない、次いで該幅方向圧延によつて発生した
局部的板厚増大部を凹クラウン付き水平ロールで
前記水平ロール圧延前の金属スラブ厚まで圧延
し、この竪型ロールと凹クラウン付き水平ロール
による圧延を繰返し行ない、仕上げ目標の幅寸法
を得た後、凹ウラウン付き水平ロールにより仕上
げ目標厚寸法まで圧延することを特徴とする金属
スラブの熱間幅圧延方法を手段とする。 （作用） 本発明者は前述の従来技術による幅圧延法に対
して、第２図ａに示すカリバー付竪型ロール２，
４と水平ロール３による構成下に於いて、金属ス
ラブ幅中央部を圧延する部分である中央部に凹ク
ラウンを設けた水平ロールによりスラブ幅中央部
の圧下量がスラブ幅端部の圧下量より小なる様に
板幅方向に圧下量分布をもたせて該金属スラブの
幅両側部の厚みが仕上げ目標の厚になるまで圧延
した後、幅方向圧延によつて生じる局部的板厚増
大部を元厚寸法まで水平ロールにより圧延し、こ
れを繰返すことにより目標の金属スラブの幅を得
た後、水平ロールにより再度目標の厚寸法まで圧
延を行ない所定の形状を得る圧延法により、連続
鋳造スラブ幅1800mm、厚280mmの一定サイズより
スラブ幅750〜1800mm、厚250mmの各種スラブ幅サ
イズを圧延した結果、以下の知見を得た。 即ち、幅方向圧延以前に該水平ロールによつて
スラブ幅中央部の圧下量がスラブ幅両側部の圧下
量より小なる様に板幅方向に圧下量分布をもたせ
て板厚方向に圧下することによつて、スラブ幅中
央部がスラブ幅両側部に比較して厚い断面形状が
得られ、以後の幅圧下圧延のドツグボーンならし
圧延時に発生する中央部の窪みが防止できるこ
と、水平ロールにより目標厚まで圧延した後幅方
向圧延を実施するため、全幅方向に圧延による塑
性加工を受け、且つスラブ幅中央部を幅両側部よ
りも厚くすることにより幅圧下過程に於る引張現
象が緩和されるため品質欠陥が少くなること、金
属スラブの元厚以下の目標厚寸法で幅圧延を実施
することになるが、幅圧延による局部的板厚増大
部の形成により竪型ロールのカリバー側壁にメタ
ルが充満し、以後の圧延においても該元厚まで局
部的板厚増大部位を圧延するため常に該元厚と同
等寸法であるカリバー底にメタルが充満しており
安定した圧延がおこなえることなどである。 第３図ａは幅圧延によつてスラブ幅中央部に発
生する窪み深さを連続鋳造スラブ幅から幅圧延仕
上げ目標スラブ幅を得る総幅圧下量との関係につ
いて図示したものである。スラブ幅中央部をスラ
ブ幅両側部に比較してスラブ厚を厚くした断面形
状は幅中央部に肉引け現象を発生させず、この配
慮なく幅圧延毎にドツグボーンならし圧延する従
来の場合に比較して幅中央部の窪みは大幅に改善
される。第３図ｂは本発明法と従来法の品質欠陥
について調査したものである。図より知れる様
に、本発明法は水平ロールにより目標厚まで圧延
した後幅方向圧延を実施するため、幅中央部のみ
ならず幅両側部においても品質欠陥が大幅に改善
される。 本発明者はこれらの知見により、第２図ａに示
すカリバー付竪型ロール２，４と水平ロール３に
よる構成下に於いて、中央部に凹クラウンを設け
た水平ロール３により、第１図ａに示す如く金属
スラブ１をスラブ幅両側部を仕上げ目標厚ho、幅
中央部をho＋△h0（△h0＞０）まで圧延した後、
第１図ｂに示す如く幅方向圧延を行い、幅圧下量
△w1により発生する局部的板厚増大部５を、第
１図ｃに示す如く水平ロール３により金属スラブ
の元厚h0まで厚み方向に圧延し、仕上げ目標厚ho
と元厚h0の間の板厚増大部はカリバー底メタルを
充満させ安定した圧延をおこなうため残存せし
め、局部的板厚増大部尖頭部位７に水平圧下を加
え、以後、第１図ｂ，ｃの圧延過程を繰返すこと
により目標の板幅まで幅変更をおこない、しかる
後、再度水平ロールにより目標の厚み寸法まで圧
延する熱間幅圧延法を完成した。 尚、本圧延過程に於ける引張り現象によるスラ
ブ幅中央部の挙動は局部的板厚増大部尖頭部位を
ならし圧延する毎に、第１図ｃに示す幅中央厚ho
＋△h2は初期厚ho＋△h0より小さく（△h0＞△
h2）なり、第１図ｄの目標の板幅woを得る段階
で初期の圧下量分布は解消され、全幅方向にわた
つて仕上げ目標厚hoを得ることが可能であり、幅
中央部の窪みは大幅に改善される。 （実施例） 次に本発明法の一実施例を示す。圧延条件は表
１に示す通りであり、V1−Ｈ−V2の３スタンド
リバース圧延方式で連続鋳造スラブ幅1800mm、厚
280mmから目標スラブ寸法幅860mmを製造した。
【表】
同時に比較例として行つた従来圧延法は表２の
ａに圧延スケジユールを示すように特開昭55−
117501号公報記載通りに圧延を行なつた。 これに対して本発明実施例は表２のｂに圧延ス
ケジユールを示す様に、水平ロールにより目標厚
まで圧延した後、幅方向圧延によつて発生した局
部的板厚増大部を水平圧下圧延時に元厚寸法まで
圧延し、再度孔型ロールによる幅方向圧延を繰返
し行ない、目標幅寸法を得た後、目標寸法まで圧
延した。
ａに圧延スケジユールを示すように特開昭55−
117501号公報記載通りに圧延を行なつた。 これに対して本発明実施例は表２のｂに圧延ス
ケジユールを示す様に、水平ロールにより目標厚
まで圧延した後、幅方向圧延によつて発生した局
部的板厚増大部を水平圧下圧延時に元厚寸法まで
圧延し、再度孔型ロールによる幅方向圧延を繰返
し行ない、目標幅寸法を得た後、目標寸法まで圧
延した。
【表】
両者の結果を表３に示す。表３の比較例と実施
例との比較より明らかな様に、スラブの表面疵は
大幅に改善され、且つ幅中央部の窪みも大幅に小
さくなる。
例との比較より明らかな様に、スラブの表面疵は
大幅に改善され、且つ幅中央部の窪みも大幅に小
さくなる。
【表】
（発明の効果）
連続鋳造工程と熱間圧延工程を直結するプロセ
ス下に於ける金属スラブの幅方向圧延における従
来法の圧延方法は幅中央部の窪みが大きく、且つ
品質欠陥が多いが、本発明法によると圧延時間を
延長することなく金属スラブの品質向上が図れ、
工業上非常に有益な効果がもたらされる。
ス下に於ける金属スラブの幅方向圧延における従
来法の圧延方法は幅中央部の窪みが大きく、且つ
品質欠陥が多いが、本発明法によると圧延時間を
延長することなく金属スラブの品質向上が図れ、
工業上非常に有益な効果がもたらされる。
第１図は本発明法による幅圧延過程に於けるス
ラブ幅方向断面の変化を示す説明図、第２図ａは
本発明方法を実施する幅圧下圧延機のスタンド構
成の一例を示し、第２図ｂ，ｃ，ｄ，ｅは従来方
法による幅圧延過程に於けるスラブ幅方向断面の
変化を示す説明図、第３図ａは幅圧延によりスラ
ブの幅中央に発生する窪み深さを連続鋳造スラブ
幅から幅圧延仕上目標スラブ幅を得る総幅圧下量
との関係について図示したグラフ、第３図ｂは従
来法と本発明法を実施した際の表面疵状況につい
て図示したグラフである。 １……金属スラブ、２……竪型ロール、３……
凹クラウン付き水平ロール、４……竪型ロール、
５……局部的板厚増大部、６……板幅中央部窪
み、７……局部的板厚増大部尖頭部位。
ラブ幅方向断面の変化を示す説明図、第２図ａは
本発明方法を実施する幅圧下圧延機のスタンド構
成の一例を示し、第２図ｂ，ｃ，ｄ，ｅは従来方
法による幅圧延過程に於けるスラブ幅方向断面の
変化を示す説明図、第３図ａは幅圧延によりスラ
ブの幅中央に発生する窪み深さを連続鋳造スラブ
幅から幅圧延仕上目標スラブ幅を得る総幅圧下量
との関係について図示したグラフ、第３図ｂは従
来法と本発明法を実施した際の表面疵状況につい
て図示したグラフである。 １……金属スラブ、２……竪型ロール、３……
凹クラウン付き水平ロール、４……竪型ロール、
５……局部的板厚増大部、６……板幅中央部窪
み、７……局部的板厚増大部尖頭部位。
Claims (1)
- １ 水平ロールとカリバー付竪型ロールにより金
属スラブを仕上げ目標厚・幅寸法まで熱間圧延す
るに際して、前記水平ロールにその幅中央部に凹
クラウンを形成し、該凹クラウン付き水平ロール
によりスラブ幅両側部を仕上げ目標厚に、スラブ
幅中央部を該凹クラウン部にて前記両側部の厚み
より大に圧延し、この後前記竪型ロールにより幅
方向圧延を行ない、次いで該幅方向圧延によつて
発生した局部的板厚増大部を凹クラウン付き水平
ロールで前記水平ロール圧延前の金属スラブ厚ま
で圧延し、この竪型ロールと凹クラウン付き水平
ロールによる圧延を繰返し行ない、仕上げ目標の
幅寸法を得た後、凹クラウン付き水平ロールによ
り仕上げ目標厚寸法まで圧延することを特徴とす
る金属スラブの熱間幅圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21053785A JPS6268601A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21053785A JPS6268601A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6268601A JPS6268601A (ja) | 1987-03-28 |
| JPH0314521B2 true JPH0314521B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=16590996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21053785A Granted JPS6268601A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6268601A (ja) |
-
1985
- 1985-09-24 JP JP21053785A patent/JPS6268601A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6268601A (ja) | 1987-03-28 |
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