JPH03150321A - タリウムの回収方法 - Google Patents
タリウムの回収方法Info
- Publication number
- JPH03150321A JPH03150321A JP1287609A JP28760989A JPH03150321A JP H03150321 A JPH03150321 A JP H03150321A JP 1287609 A JP1287609 A JP 1287609A JP 28760989 A JP28760989 A JP 28760989A JP H03150321 A JPH03150321 A JP H03150321A
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- thallium
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- reducing agent
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、主な不純物としてＰｂ、 Ｚｎ、 Ｃｄ、
Ａｓ。
Ａｓ。
Ｆｅを含有する含タリウム化合物からタリウムを回収す
る方法に関する。
る方法に関する。
［従来の技術］
鉛、亜鉛製錬工程においては各工程から１０〜６０重量
％（以下％と記す）のＴＩを含み、１〜２０％のＰｂ％
ＣＬ ＺｎｌＦｅと０．０１〜数％のＡｓとを含有する
残さや廃棄物が発生する。これらの残さや廃棄物を原料
としてＴＩを回収する方法は特公昭６１−５４８４７号
に開示されているが、この方法は、上記ＴＩ原料を還元
剤共存下で硫酸溶解し、得た浸出液に炭酸ナトリウムや
石灰等のアルカリを加え、ｐＨを９以上とし、生成する
沈殿を分離して液中のＹｅｓ Ｐｂｓ Ａｓを除去し、
次いで硫酸によりろ液のｐＨを２．５以下とし、Ｚｎ末
を加えて液中のＴＩイオンをスポンジＴＩとして沈殿さ
せるものである。
％（以下％と記す）のＴＩを含み、１〜２０％のＰｂ％
ＣＬ ＺｎｌＦｅと０．０１〜数％のＡｓとを含有する
残さや廃棄物が発生する。これらの残さや廃棄物を原料
としてＴＩを回収する方法は特公昭６１−５４８４７号
に開示されているが、この方法は、上記ＴＩ原料を還元
剤共存下で硫酸溶解し、得た浸出液に炭酸ナトリウムや
石灰等のアルカリを加え、ｐＨを９以上とし、生成する
沈殿を分離して液中のＹｅｓ Ｐｂｓ Ａｓを除去し、
次いで硫酸によりろ液のｐＨを２．５以下とし、Ｚｎ末
を加えて液中のＴＩイオンをスポンジＴＩとして沈殿さ
せるものである。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、上記方法では、ＴＩ回収後の終液中に１〜２ｇ
／１の１１が含まれており、そのままでは工場外に放流
できず、また、廃水処理工程で他の廃水と合流して処理
をすると多量の澱物を発生し、かつＴＩは回収不能とな
り廃棄せざるをえず、低回収率とならざるを得ない。
／１の１１が含まれており、そのままでは工場外に放流
できず、また、廃水処理工程で他の廃水と合流して処理
をすると多量の澱物を発生し、かつＴＩは回収不能とな
り廃棄せざるをえず、低回収率とならざるを得ない。
また、上記方法はＡｓ含量の高いＴＩ原料の処理には充
分とはいえないものである。すなわち、上記方法をＡｓ
含量の高いＴＩ原料に適用すると、浸出液の中和時にＡ
ｓが完全に沈殿せず、ろ液中に残り、Ｚｎ末を用いた還
元時に有害なＡｓｈｓを発生するという問題点があるか
らである。これを防止する方法として、浸出液にｒｅ等
を添加して中和時にＡ３を完全に沈殿除去しようとする
と、用いる還元剤によっては、得られるＴＩ中の不純物
濃度が高くなり、製品ＴＩの品質を低下させるばかりか
、ＴＩロスが増加し、コストの上昇を招くという問題点
がある。
分とはいえないものである。すなわち、上記方法をＡｓ
含量の高いＴＩ原料に適用すると、浸出液の中和時にＡ
ｓが完全に沈殿せず、ろ液中に残り、Ｚｎ末を用いた還
元時に有害なＡｓｈｓを発生するという問題点があるか
らである。これを防止する方法として、浸出液にｒｅ等
を添加して中和時にＡ３を完全に沈殿除去しようとする
と、用いる還元剤によっては、得られるＴＩ中の不純物
濃度が高くなり、製品ＴＩの品質を低下させるばかりか
、ＴＩロスが増加し、コストの上昇を招くという問題点
がある。
本発明の目的は、ＴＩの回収効率が高く、かつＡｓ含量
の高い原料にて起用しても、上記問題を生じないＴＩの
回収方法の提供にある。
の高い原料にて起用しても、上記問題を生じないＴＩの
回収方法の提供にある。
［課題を解決するための手段］
上記課題を解決するための本発明の方法は、主としてＰ
ｂ、 Ｃｄｓ Ｚｎｓ Ａｓｓ Ｆｅを不純物として含
有するＴＩ原料とアルカリ溶液とを、液温４０〜７０″
Ｃ，ｐＨ９，５−１０で反応させて浸出液を得る浸出工
程と、該浸出液に炭酸アルカリを加えてｐＨ９，０〜９
．５として鉛を沈殿させ、分離して脱鉛液を得る中和工
程と、該脱鉛液に酸を加えてｐｎを１．５〜２．５とす
るｐＨ調整工程と、該ｐＨ調整工程より得られる中和終
液に、液中に存在するＴＩイオン量に対して０．８〜１
．２当量の還元剤を添加してスポンジＴＩを得るＮｏｌ
還元工程と、該Ｎｏｌ還元工程より得られるＮｏｔ還元
終液に、該終液中に含まれるＴ１イオン量に対してｔ、
ａ〜２．２当量の還元剤を添加して終液中のＴＩを除去
するＮｏ２還元工程とからなり、Ｎｏ２還元工程で得ら
れる沈殿物を前記浸出工程、又はｐＨ調整工程に繰返す
ことを特徴とするものである。
ｂ、 Ｃｄｓ Ｚｎｓ Ａｓｓ Ｆｅを不純物として含
有するＴＩ原料とアルカリ溶液とを、液温４０〜７０″
Ｃ，ｐＨ９，５−１０で反応させて浸出液を得る浸出工
程と、該浸出液に炭酸アルカリを加えてｐＨ９，０〜９
．５として鉛を沈殿させ、分離して脱鉛液を得る中和工
程と、該脱鉛液に酸を加えてｐｎを１．５〜２．５とす
るｐＨ調整工程と、該ｐＨ調整工程より得られる中和終
液に、液中に存在するＴＩイオン量に対して０．８〜１
．２当量の還元剤を添加してスポンジＴＩを得るＮｏｌ
還元工程と、該Ｎｏｌ還元工程より得られるＮｏｔ還元
終液に、該終液中に含まれるＴ１イオン量に対してｔ、
ａ〜２．２当量の還元剤を添加して終液中のＴＩを除去
するＮｏ２還元工程とからなり、Ｎｏ２還元工程で得ら
れる沈殿物を前記浸出工程、又はｐＨ調整工程に繰返す
ことを特徴とするものである。
本発明の浸出工程において用いるアルカリ溶液は苛性ソ
ーダ等の苛性アルカリの溶液である。
ーダ等の苛性アルカリの溶液である。
［作用］
本発明の方法において、炭酸アルカリを使用しないのは
生成する炭酸タリウムの溶解度が相対的に水酸化タリウ
ムより低いからである。
生成する炭酸タリウムの溶解度が相対的に水酸化タリウ
ムより低いからである。
浸出時のｐＨがあまりに低いと、ＡｓやＣｄが浸出され
、また高いとＰｂが浸出される。そのため、浸出時のｐ
Ｈは９．５〜１（Ｌ Ｏとすることが必要である。また
、浸出は室温でも行ないうるが、浸出速度を速め、経済
的に浸出を行なうためには浸出温度を高くすることが好
ましく、４０″Ｃ以上とすることが望ましい。また、ア
ルカリ性の溶液を取扱うことから、取扱の危険性等を考
慮した場合、浸出温度は７０″Ｃ以下とすることが望ま
しい。
、また高いとＰｂが浸出される。そのため、浸出時のｐ
Ｈは９．５〜１（Ｌ Ｏとすることが必要である。また
、浸出は室温でも行ないうるが、浸出速度を速め、経済
的に浸出を行なうためには浸出温度を高くすることが好
ましく、４０″Ｃ以上とすることが望ましい。また、ア
ルカリ性の溶液を取扱うことから、取扱の危険性等を考
慮した場合、浸出温度は７０″Ｃ以下とすることが望ま
しい。
このようにして得られた浸出液中にはＰｂが存在するた
め還元工程に入る前に除去する必要がある。Ｐｂを除去
する方法として硫酸を用いることも考えうるが、この場
合、Ｐｂを完全に沈殿させるためには、多量の硫酸の使
用が余儀な（され、この場合、硫酸タリウムの沈殿を生
ずることになる。よって、浸出液中のＰｂを完全に沈殿
除去するためには、本発明のように液のｐＨが９．０〜
９．５になるように炭酸アルカリを加えることが必要で
ある。本発明で使用しうる炭酸アルカリとしては、例え
ば炭酸ナトリウム等である。
め還元工程に入る前に除去する必要がある。Ｐｂを除去
する方法として硫酸を用いることも考えうるが、この場
合、Ｐｂを完全に沈殿させるためには、多量の硫酸の使
用が余儀な（され、この場合、硫酸タリウムの沈殿を生
ずることになる。よって、浸出液中のＰｂを完全に沈殿
除去するためには、本発明のように液のｐＨが９．０〜
９．５になるように炭酸アルカリを加えることが必要で
ある。本発明で使用しうる炭酸アルカリとしては、例え
ば炭酸ナトリウム等である。
このようにして得られた浸出液にはＰｂ、 Ｃｄ。
Ｚｎ、 ＡｓｌＦｅ等の不純物がＣ↓とんど含まれず、
電解法や蒸発法のように高コストの回収方法をとる必要
はなく、還元反応により容易にＴＩイオンをスポンジＴ
Ｉとして回収することができる。
電解法や蒸発法のように高コストの回収方法をとる必要
はなく、還元反応により容易にＴＩイオンをスポンジＴ
Ｉとして回収することができる。
還元工程で用いる還元剤はＴＩより卑なものであれば差
し支えないが、コスト等からＺｎ末等ＴＩより卑な金属
が好ましい。還元反応により液中のＴＩイオンをスポン
ジＴＩとして析出させるためには、液を酸性とした後に
、ＴＩより卑な金属を加える必要がある。液のｐＨをあ
まり低くすると還元剤として加える金属の溶解が激しす
ぎ、還元効率が悪化し、ｐＨが高すぎると溶解せず、還
元時間が長くなり、空気等の巻き込みによりスポンジＴ
Ｉが再溶解する等の問題が起こる。そのため、液のｐｔ
ｔはｌ−５〜２．５とすることが必要である。このｐＨ
ｇ整に使用できる酸はｐＨを１．５以下にすることので
きる酸であれば差し支えはなく、例えば、塩酸、硫酸等
の鉱酸でよい。
し支えないが、コスト等からＺｎ末等ＴＩより卑な金属
が好ましい。還元反応により液中のＴＩイオンをスポン
ジＴＩとして析出させるためには、液を酸性とした後に
、ＴＩより卑な金属を加える必要がある。液のｐＨをあ
まり低くすると還元剤として加える金属の溶解が激しす
ぎ、還元効率が悪化し、ｐＨが高すぎると溶解せず、還
元時間が長くなり、空気等の巻き込みによりスポンジＴ
Ｉが再溶解する等の問題が起こる。そのため、液のｐｔ
ｔはｌ−５〜２．５とすることが必要である。このｐＨ
ｇ整に使用できる酸はｐＨを１．５以下にすることので
きる酸であれば差し支えはなく、例えば、塩酸、硫酸等
の鉱酸でよい。
Ｎｏｌ還元工程で使用する還元剤の添加量は中和終液中
のＴＩイオン量に対して０．８〜１．２当量とする。こ
れは、０．８当量未満になるとＴＩイオンの回収が充分
ではなく、次工程で使用すべき還元剤の量が多くなり経
済性を損うからであり、１．２当量以上になると生成す
るスポンジＴＩ中に不純物として存在する未反応の還元
剤の量が増加するからである。
のＴＩイオン量に対して０．８〜１．２当量とする。こ
れは、０．８当量未満になるとＴＩイオンの回収が充分
ではなく、次工程で使用すべき還元剤の量が多くなり経
済性を損うからであり、１．２当量以上になると生成す
るスポンジＴＩ中に不純物として存在する未反応の還元
剤の量が増加するからである。
このようにして得られたスポンジＴＩは純度が高いため
、固液分離した後、従来より行なわれている乾式精製処
理等をへて高純度ＴＩとすることができる。
、固液分離した後、従来より行なわれている乾式精製処
理等をへて高純度ＴＩとすることができる。
一方、固液分離により得られたＮｏｌ還元終液中に残存
するＴＩイオンを回収・除去するため、Ｎｏ２還元工程
で還元剤を添加する。この際の還元剤は前記と同様の理
由によりＺｎ等のＴＩより卑な金属が最も好ましい。こ
のＮｏ２還元工程の目的は、液中のＴＩイオンをほぼ完
全に除去することが目的であり、そのためには添加する
還元剤の量は終液中のＴＩイオン量に対して１．８当量
以上とする必要がある。しかし、あまりに過剰に添加し
ても効果は増加せず、かえって経済性を損うため２．２
当量以下でよい。このようにして得られた沈殿物中には
未反応の還元剤等が多量に含まれているため、そのまま
乾式精製しても製品とはならない。そのため、前記ｐＨ
Ｅ整工程に繰返し、殿物中のＴＩを回収する。
するＴＩイオンを回収・除去するため、Ｎｏ２還元工程
で還元剤を添加する。この際の還元剤は前記と同様の理
由によりＺｎ等のＴＩより卑な金属が最も好ましい。こ
のＮｏ２還元工程の目的は、液中のＴＩイオンをほぼ完
全に除去することが目的であり、そのためには添加する
還元剤の量は終液中のＴＩイオン量に対して１．８当量
以上とする必要がある。しかし、あまりに過剰に添加し
ても効果は増加せず、かえって経済性を損うため２．２
当量以下でよい。このようにして得られた沈殿物中には
未反応の還元剤等が多量に含まれているため、そのまま
乾式精製しても製品とはならない。そのため、前記ｐＨ
Ｅ整工程に繰返し、殿物中のＴＩを回収する。
なお、＾Ｓをわずかにしか含まない原料を用いる場合に
は、従来どうり酸により浸出し、脱鉛を行なった後ＴＩ
イオンを還元すれば良いが、この還元の際に還元工程を
二段、あるいはそれ以上の多段とすることは本発明より
容易に推定できる。
は、従来どうり酸により浸出し、脱鉛を行なった後ＴＩ
イオンを還元すれば良いが、この還元の際に還元工程を
二段、あるいはそれ以上の多段とすることは本発明より
容易に推定できる。
［実施例−ｌ］
Ｔ１． Ｐｂ、 Ｃｄ、 Ｚｎ、 Ｃｕ、 Ａｓ、 Ｆ
ｅを、それぞれ、４５．７．１５、ｌ、 Ｌ６４．２，
２０．０．５４．２．３２．０．３１％の割合で含む、
水分３７．３％（ドライベース）のＴＩ原料１００ ｇ
を５１の水と混合し、５０″Ｃで、５００ ｇ／ｌの濃
度のＮａＯＨ溶液を用いて ｐＨをＩＯに維持、しつつ
２ Ｈｒ攪はんした。固液分離後、ＴＩ、Ｐｂ、 Ｃｄ
、 Ｚｎ％Ｃｕ％Ａｓ％Ｆｅを、それぞれ６．２．０．
０８、 ＜Ｏ，ＱＯｌ、 ＜Ｏ，ＱＯｌ、 ＜Ｏ，
ＱＱ１． ＜０．００２、 （０，００２ｇ／１の割
合で含むｐＨ１０の浸出液４．４１をえた。
ｅを、それぞれ、４５．７．１５、ｌ、 Ｌ６４．２，
２０．０．５４．２．３２．０．３１％の割合で含む、
水分３７．３％（ドライベース）のＴＩ原料１００ ｇ
を５１の水と混合し、５０″Ｃで、５００ ｇ／ｌの濃
度のＮａＯＨ溶液を用いて ｐＨをＩＯに維持、しつつ
２ Ｈｒ攪はんした。固液分離後、ＴＩ、Ｐｂ、 Ｃｄ
、 Ｚｎ％Ｃｕ％Ａｓ％Ｆｅを、それぞれ６．２．０．
０８、 ＜Ｏ，ＱＯｌ、 ＜Ｏ，ＱＯｌ、 ＜Ｏ，
ＱＱ１． ＜０．００２、 （０，００２ｇ／１の割
合で含むｐＨ１０の浸出液４．４１をえた。
なお、使用したＮａＯＨ溶液の量は２１ ｉｆであった
。
。
次いで、浸出液を攪はルしつつ、ｐＨが９．４になるま
で２５０ ｇ／ｌの炭酸ソーダスラリーを添加し、発生
した沈殿物を除去した。添加した炭酸ソーダスラリーは
７８ ｍｌであった。
で２５０ ｇ／ｌの炭酸ソーダスラリーを添加し、発生
した沈殿物を除去した。添加した炭酸ソーダスラリーは
７８ ｍｌであった。
得られた脱鉛液中のＰｂ濃度は＜Ｏ−ｏｏｌ ｇ／ｌと
なった。
なった。
次いで、この脱鉛液４．Ｏｌを、攪はんしつつ、Ｚｎ
６．４ ｇ （１当量）を添加し、１時間攪はんし、
スポンジｒｔ １６ ｇをえた。このスポンジＴＩ 中
の不純物品位は以下の様になっていた。
６．４ ｇ （１当量）を添加し、１時間攪はんし、
スポンジｒｔ １６ ｇをえた。このスポンジＴＩ 中
の不純物品位は以下の様になっていた。
Ｃｕ ６、 Ｐｂ ＴＯ、Ｆｅ ＜５、
Ｃｄ Ｉｓ、 Ｎｉ ＜５、 Ｍｎく５、 Ｚ
ｎ ４５０ 各 ｐｐＩまた、得られたＮｏｔ還
元終液の量は３．８１であり、液中のＴＩ濃度は１．０
ｇ／１であった。
Ｃｄ Ｉｓ、 Ｎｉ ＜５、 Ｍｎく５、 Ｚ
ｎ ４５０ 各 ｐｐＩまた、得られたＮｏｔ還
元終液の量は３．８１であり、液中のＴＩ濃度は１．０
ｇ／１であった。
次いで、このＮｏｌ還元終液３．８１を攪はんしつつ、
ＴＩ量に対して２当量となるようにＺｎ末１．３ｇを添
加した。４時間攪はん後、固液分離し、３．７ｇの沈殿
物と３．５１のＮＯ，２還元終液をえた。この沈殿物は
ＴＩを主成分としＣｕ。
ＴＩ量に対して２当量となるようにＺｎ末１．３ｇを添
加した。４時間攪はん後、固液分離し、３．７ｇの沈殿
物と３．５１のＮＯ，２還元終液をえた。この沈殿物は
ＴＩを主成分としＣｕ。
Ｐｂ、 Ｆｅ、 Ｃｄ％Ｋｎを、それぞれ〈５．３６、
〈５．９．３５０００ ｐｐｍ含むものであり、処理廃
液中のＴＩ濃度は０．０２ ｇ／ｌ であった。
〈５．９．３５０００ ｐｐｍ含むものであり、処理廃
液中のＴＩ濃度は０．０２ ｇ／ｌ であった。
次に、前記沈殿物を水に懸濁させ、硫酸を用いてｐＨを
１．５に調整しつつ２時間攪はんし、溶解したところ沈
殿物中のＴＩの９０％が溶解した。
１．５に調整しつつ２時間攪はんし、溶解したところ沈
殿物中のＴＩの９０％が溶解した。
以上のことから本発明の方法の有用性は明かと言える。
［実施例−２］
実施例−１で得たスポンジタリウム１５ ｇに水酸化ナ
トリウム２．３ｇを加え、４００″Ｃに加熱・溶解した
。冷却後、生成したソーてガラミと金属タリウムとを分
離した。得られた金属タリウムは１４．１ｇであり、不
純物であるＧｕｓ Ｐｂ％Ｆｅｓ ＣｄｓＺｎの品位は
、それぞれ（５、ｌＯ、（５、（５、〈５ｐｐ寵であっ
た。
トリウム２．３ｇを加え、４００″Ｃに加熱・溶解した
。冷却後、生成したソーてガラミと金属タリウムとを分
離した。得られた金属タリウムは１４．１ｇであり、不
純物であるＧｕｓ Ｐｂ％Ｆｅｓ ＣｄｓＺｎの品位は
、それぞれ（５、ｌＯ、（５、（５、〈５ｐｐ寵であっ
た。
これにより、本発明の方法で得られたスポンジタリウム
を用いて容易に９Ｌ ９９％以上の金属タリウムを得る
ことができるということがわかる。
を用いて容易に９Ｌ ９９％以上の金属タリウムを得る
ことができるということがわかる。
［発明の効果］
本発明の方法によれば、ＴＩを選択的に浸出することが
でき、高Ａｓ原料の処理が可能となり、かつ二段にわけ
てセメンテーションを行なうため、廃液中のＴ１濃度を
低下させることができる。この結果、本発明の方法を用
いれば、公害上の問題の発生が防止できるのみならず、
回収率を向上させうろことから経済性も改善しうる。
でき、高Ａｓ原料の処理が可能となり、かつ二段にわけ
てセメンテーションを行なうため、廃液中のＴ１濃度を
低下させることができる。この結果、本発明の方法を用
いれば、公害上の問題の発生が防止できるのみならず、
回収率を向上させうろことから経済性も改善しうる。
また、本発明の方法で得られたスポンジタリウムを用い
て容易に９９．９９％以上の金属タリウムを得ることが
できる。
て容易に９９．９９％以上の金属タリウムを得ることが
できる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 主として鉛、カドミウム、亜鉛、ヒ素、鉄を不純物とし
て含有するタリウム原料よりタリウムを回収する方法に
おいて、 （１）該原料とアルカリ溶液とを、液温４０〜７０℃、
ｐＨ９．５〜１０で反応させて浸出液を得る浸出工程 （２）浸出液に炭酸アルカリを加えてｐＨ９．０〜９．
５として鉛を沈殿させ、分離して脱鉛液を得る中和工程 （３）脱鉛液に酸を加えてｐＨを１．５〜２．５とする
ｐＨ調整工程 （４）ｐＨ調整工程より得られる中和終液に、液中に存
在するタリウムイオン量に対して０．８〜１．２当量の
還元剤を添加してスポンジタリウムを得るＮｏ１還元工
程 （５）Ｎｏ１還元工程より得られるＮｏ１還元終液に、
該終液中に含まれるタリウムイオン量に対して１．８〜
２．２当量の還元剤を添加して終液中のタリウムを除去
するＮｏ２還元工程 とからなり、Ｎｏ２還元工程で得られる沈殿物を前記浸
出工程、又はｐＨ調整工程に繰返すことを特徴とするタ
リウムの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1287609A JPH03150321A (ja) | 1989-11-06 | 1989-11-06 | タリウムの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1287609A JPH03150321A (ja) | 1989-11-06 | 1989-11-06 | タリウムの回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03150321A true JPH03150321A (ja) | 1991-06-26 |
Family
ID=17719487
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1287609A Pending JPH03150321A (ja) | 1989-11-06 | 1989-11-06 | タリウムの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03150321A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451157A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-25 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种炼铅高镉烟灰和锌电解废水的综合回收方法 |
| JP2015183213A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | Ｄｏｗａホールディングス株式会社 | 金属タリウムの製造方法 |
| CN105400954A (zh) * | 2015-12-11 | 2016-03-16 | 湖南宝山有色金属矿业有限责任公司 | 一种含铊硫化铅精矿中铊的脱除方法 |
-
1989
- 1989-11-06 JP JP1287609A patent/JPH03150321A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015183213A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | Ｄｏｗａホールディングス株式会社 | 金属タリウムの製造方法 |
| CN104451157A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-25 | 株洲冶炼集团股份有限公司 | 一种炼铅高镉烟灰和锌电解废水的综合回收方法 |
| CN105400954A (zh) * | 2015-12-11 | 2016-03-16 | 湖南宝山有色金属矿业有限责任公司 | 一种含铊硫化铅精矿中铊的脱除方法 |
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