JPH03166285A - 疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法 - Google Patents

疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法

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JPH03166285A
JPH03166285A JP2268273A JP26827390A JPH03166285A JP H03166285 A JPH03166285 A JP H03166285A JP 2268273 A JP2268273 A JP 2268273A JP 26827390 A JP26827390 A JP 26827390A JP H03166285 A JPH03166285 A JP H03166285A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ａ）　産業上の利用分野 本発明は、特許請求の範囲第１項記載の疎水特性を有す
る微粒子混合物の製造方法に関する．ｂ）　従来の技術 このような微粒子混合物は充填剤（フィラー）として車
道表面の被覆形戒、例えばビチューメン結合された道路
被覆の形威に使用することができる．塩を含有している
ので、添加された微粒子混合物は被覆層の表面の氷点を
低下する．従って冬には、特に０゜Ｃの周りにおいて氷
結によるすべりを止めることにより交通安全に貢献し、
雪掃除を容易にする、何故ならば走行路表面に対する雪
の付着度が著しく低下するからである．重要なことは、
充填剤が疎水特性を有することである、何故ならばこれ
により一方ではその処理能力（流動性、塊にならない）
を保証し、他方では長い時間にわたる表面の水の作用に
もかかわらず氷点を低下する作用を得るからである． 塩が溶解状態で多孔性担体材料の空洞の中に内位添加化
合されているか又は繊維材料に外位添加化合されており
、乾燥し次いで粉砕することにより、疎水化剤と混合さ
れた充填剤を製造する、前記と同様に作用し塩を含有す
る道路被覆形或用充填剤を製造するための多数の方法が
公知である．このための代表例は西独特許出願第２５１
２６９１号明細書、ヨーロッパ特許出願第００２２０５
５号明細書、西独特許出願第２９４６８２３号明細書、
ヨーロッパ特許出願第００４８４１７号明細書及び西独
特許出願第３１４７７７３号明細書に記載されている．
これらの方法の欠点は、乾燥に必要なエネルギーコスト
が大きい点である． この欠点は、ヨーロッパ特許出願第０１５３２６９号明
細書から公知であり本明細書の冒頭に記載の形式の方法
と同一と見なされる方法により除去された．この方法は
充填剤の乾燥を回避している、何故ならばこの充填剤の
疎水性成分（塩及び場合に応じて溶岩粉末及び／又は煤
及び／又は石英粉末）は乾燥状態で一緒にされて一緒に
粉砕され、この間に液相が利用されることはないからで
ある．従って、このようにして形成され粒度が０．２一
鴎より小さく有利には０．１ｍ−より小さい微粒子混合
物は、液相で処理する方法とは異なり、成分を一緒にし
た後に生ずる再結晶生或物又はゲルを含有しない． 冒頭に記載の形式の方法における微粒子混合物を製造す
る際に所要の塩（特に塩化ナトリウム）の割合が重大な
コストファクタとなる．従って、このためにできるだけ
コストが小さい（例えばカリ製造からの）副産物の塩を
使用する、何故ならば塩の純度に対して特別の要求はさ
れないからである．ただ、環境を汚染する付随物質さえ
無ければよい． しかしカリ製造のためのコスト自身が大きいので、この
面でコスト的に好適な代替を開発したいという希望があ
る．このための１つの方法は、例えばグリセリン製造の
際に石鹸生底物からの廃液粗グリセリンを蒸留する際に
生じ実質的に塩化ナトリウムを含有し付随物質により汚
染されている残留塩等の残留塩を使用することである．
しかし、冒頭に記載の方法においてグリセリン製造から
のこのような残留塩を使用することは困難を伴う．一方
では、塩に含有されている石鹸成分が湿気の影響で溶解
し、湿潤な道路被覆の表面に望ましくなく許容されない
すべり特性が形威される心配がある．他方では試験の結
果、冒頭に記載の方法の場合にこの残留塩では、疎水特
性を有する微粒子混合物が形威されないことが分かった
．効果的であるが非常に高価な他の疎水化剤を使用して
も、たとえこの疎水化剤を大量に使用しても微粒子混合
物の疎水化はまったく実現されなレ）か又は少なくとも
十分には実現されない．従ってこれらの残留塩は、目標
のコスト低減効果の面でも適せず（高価な疎水化剤によ
るコスト高）、氷結阻止作用のある道路建設用充填剤の
ための技術的な面でも適しない． Ｃ．　発明が解決しようとする課題 本発明の課題は、例えば車道表面の被覆層のための充填
剤（フィラー）の製造のための前記の方法のグリセリン
製造から得られる残留塩の使用を可能にする、すなわち
特に、微粒子混合物の疎水化を小コストで充分に実現す
ることができる方法を示すことにある． ｄ．　　ｉｌ題を解決するための手段 上記課題は本発明により冒頭に記載の形式の方法におい
て特許請求の範囲第１項の特徴部分に記載の特徴により
解決される．本発明の有利な実施例は特許請求の範囲第
２項から第１２項に記載されている． 現在までは、前記のグリセリン製造の際に生ずる残留塩
は制限された量でしか再使用に供給されず、大量に生じ
た場合には特殊廃棄物としてコストをかけて処分しなけ
ればならなかったので、本発明による微粒子混合物にお
いて付加的な再生利用の方法を開発ことは特に努力に値
する．しかし、非常に効果的な疎水化剤によっても十分
には除去することができなかった、混合物の疎水化に関
する困難は予想外であった．従って、陽イオンがアルカ
リ金属から成るのではない（残留塩の割合を基準として
）塩又は酸化物又は水酸化物（添加物）０．５ｍｓ−４
５重量２と残留塩を一緒に粉砕するだけで非常に良好な
疎水化を得ることができたことはなおさら予想外であっ
た＃　Ｆｅ，　Ｚｎｓ　Ａｔ又はＣａを有する塩又は水
酸化物は陽イオンとして特に適する。
一緒に粉砕することは好適には非常に湿潤な状態でも完
全な乾燥状態でもなく、僅かに湿潤な状態で行う．湿気
が強すぎる場合には粉砕の前又は粉砕の間に、対応する
乾燥が場合に応じて行われる．生底物が流動性を有する
ことが保証されるだけでよい．しかしこのためのエネル
ギー使用量は、公知の湿式製造方法に比して比較的僅か
である．通常は別個の乾燥は不要である．微粒子混合物
の疎水特性を特に良好にするためには粉砕の際に又は後
続の混合過程の際に付加的な疎水剤も添加する。
例えばポリウレタン、煤又は焼入れされたパーライト等
のコスト的に好適な疎水剤を使用することが例えば可能
である． 本発明の特別の利点は、添加物質として煙道ガス脱硫装
置からの煙道ガス石膏の形の硫酸カルシウムを使用する
ことができ、従って本発明の方法において残留塩の他に
別の副産物を使用して経済的及び技術的に高価な生成物
に変換することができる点である．煙道ガス脱硫装置で
生じた石膏は通常はもはや顕著に湿潤ではなく、ある程
度の残留湿気を有するだけである．この通常の湿潤状態
で石膏は本発明の方法に非常に適する、何故なら一緒に
混合する前又は後に生成物を別個に乾燥する必要がなく
なるからである． 多くの場合、塊化及び粘結を回避するために、一緒に籾
砕する際に別の物質を粉砕補助として添加することが推
奨される．（例えば溶岩、石灰又は石英の形の）石の粉
末又は岩石の砂、又は発電所に発生する灰も特に適して
いる． 添加物質として添加しなければならない最小量は添加物
質の種類に依存し、簡単な試験により容易に求めること
ができる．０．５重ＩＮの割合は、非常に効果的な添加
物質の場合でも最低必要であり、これに対して４５重量
χを越える割合はいかなる場合にも疎水化を高めない．
実現可能な疎水化は特殊な疎水化剤の添加なしでも、残
留塩及び添加物質を一緒に粉砕した後においては、この
ようにして生成された生成物を別の塩の疎水化のための
疎水化剤として使用することができる程に非常に良好で
ある．この付加的な塩は残留塩又は氷点低下作用のある
別の任意の塩であることも可能である． この場合、付加的な塩と一緒に乾燥し粉砕してもよく、
又は実質的に０．０９ｍｍより小さい粒度に付加的塩を
別個に粉砕した後にこの塩と混合してもよい．このよう
にして、例えば道路被覆の氷点を低下するために使用で
きる非常に高い塩含有率を有する良好な疎水特性を有す
る最終生成物が得られる． 例えばポリウレタン硬質フォーム又は焼入れされたパー
ライト等の付加的な疎水化剤を使用する際に（Ｒ水性成
分の割合を基準とする）この疎水化剤の割合は有利には
少なくとも８−１０重量２である．付加的な疎水化剤と
して煤のみを使用することはあまり推奨されない．これ
に対して、煤と一緒にポリウレタン硬質フォームを添加
すると（疎水性成分の約１−６重量２）非常に良好な結
果が得られる． ｅ．　実施例 次に本発明の方法の効果を比較試験に基づいて詳しく説
明する． 第１の試行では強制混合器の中でグリセリン製造からの
残留塩８０重量χ、溶岩粉末１０重量χ及びポリウレタ
ン硬質フォーム１０重量２が混合され、次いで０．０９
一曽より小さい粒度にすべて粉砕された．このようにし
て製造された微粒子混合物は疎水化検査にかけられ、こ
の検査ではこの微粒子混合物の標本の表面に水滴が慎重
に載せられた．水滴はただちに微粒子混合物の中に沈下
し、１秒を待たずに完全に標本表面から消えた． 第２の試行では、未処理の残留塩の代わりに、塩８５重
量χ及び煙道ガス石膏１５重量２から或る混合された残
留塩が使用された．製造方法及び組或は第１の試験の場
合と変わらない．この第２の微粒子混合物の標本の疎水
化検査では、榎本の表面に載せられた水滴は３０分間実
質的にそのまま不変であった．３時間経過しても水滴は
、扁平円筒状に変形はしたがまだ微粒子混合物の上に載
ったままであった．混合物の中への注目に値する程の沈
下は観察されなかった．沈下する前に水滴は完全に蒸発
した． 第３の試行では残留塩が、試行２に従って種々の微粒子
混合成分が粉砕される前に煙道ガス石膏と混合されるの
ではなく、すべての成分が粉砕の際に一緒にされた．し
がしこの場合、このようにして形威された微粒子混合物
の疎水特性は、第２の試行から得られる特性程には良好
ではない．更に、第２の試行の別の１つの変形が実施さ
れた．この場合先ず初めに、煙道ガス石膏と混合された
残留塩部分と、溶岩粉末の部分量とが予混合の際に共通
して０．０９ｉ＋ｍより小さい粒度に粉砕され、この後
に初めてこの予混合物は強制混合器で、前に溶岩粉末の
残留量と一緒に０．０９一一よりはっきりと小さく粉砕
されたポリウレタン硬質フォームと混合された．この微
粒子混合物も非常に良好な疎水作用を示した． 第５の試行では疎水化検査が、残留塩８０重ｔｚと煙道
ガス石膏２０重量２とを０．０９ｍ−より小さい粒度に
一緒に粉砕することにより生じた本発明の生成物に対し
て行われた．生或物の表面に載せられた水滴は１時間を
大幅に越える長さにわたり、水滴の載っている生或物表
面が注目に値する程に湿潤になったり水滴が流れて消失
することなく、そのまま留まっていた． 最後の試行において、第５の試験において形威された粉
末の１５重量２の量が石粉末ｌ３重量χと、実質的にＮ
ａＣＩから或る塩７２重ＩＸ　と一緒に乾燥状態で粉砕
された．この新生成物の疎水特性も第５の試験の標本の
疎水特性と同一であった．本発明により製造された微粒
子混合物は、例えばビチューメン結合された走行路被覆
のための充填剤としての従来のフィラーと同様に問題な
く処理することができる．これらの被覆は、氷点下数゜
Ｃまでの温度において、非常に良好な氷結阻止作用を有
し、この氷結阻止作用は非常に長い期間にわたり保持さ
れる． 従って例えば、本発明の充填剤を含有する、交通による
負荷なしに天候に曝された標本体は、３年を経過しても
まだ氷結阻止作用を有することが証明された．従って交
通による負荷が加わる状況ではなおさらこの作用は長時
間にわたり保持される、何故ならばアスファルトの中に
は小さい塩粒子が均一に分散されているので被覆が常時
僅かに摩耗されると塩粒子が常に新しく表面に現れ、従
って常に効力のある塩が作用するからである．本発明の
微粒子は、被覆層が湿潤であっても表面のすべり止め特
性を損なうことはない．

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）少なくとも１つの塩を含んでいる１つの疎水性鉱物
    成分と、少なくとも１つの疎水化する成分が統計的に一
    様に分散され、微粒子混合物における塩の割合は最小限
    ５０重量％であり、該成分は一緒に粉砕されるか、又は
    少なくとも部分的に分離されて粉砕された後に互いに混
    合された実質的に０．２ｍｍより小さく有利には０．１
    ｍｍより小さい粒度を有する疎水特性を有する微粒子混
    合物の製造方法において、塩として残留塩、例えばグリ
    セリン製造の際に生じ実質的に塩化ナトリウムから成る
    残留塩が使用されることと、残留塩の割合を基準として
    別の塩又は酸化物又は水酸化物（添加物）０．５−４５
    重量％が残留塩の少なくとも一部と湿潤状態で混合され
    て一緒に粉砕され、添加物は陽イオンとしてアルカリ土
    類金属又はその他の非アルカリ金属を含有することを特
    徴とする疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ２）湿潤混合物が、一緒に混合される前又は間に乾燥さ
    れることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の疎水
    特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ３）残留塩と添加物質を一緒に混合する際に、石からの
    粉末又は岩石からの砂が粉砕補助として添加されること
    を特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２項記載の疎
    水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ４）添加物として、Ｆｅ、Ｚｎ、Ａｌ又はＣａを陽イオ
    ンとして含む塩又は酸化物又は水酸化物が使用されるこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第１項から第３項のうち
    のいずれか１項に記載の疎水特性を有する微粒子混合物
    の製造方法。 ５）添加物質として、例えば煙道ガス脱硫装置において
    生じる通常の湿潤状態の煙道ガス石膏の形の硫酸カルシ
    ウムが使用されることを特徴とする特許請求の範囲第４
    項記載の疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ６）残留塩が添加物質と混合されて一緒に粉砕された後
    に、このようにして生成された生成物が、別個に粉砕さ
    れた付加的な塩と混合されるか、又は付加的な塩と一緒
    に粉砕されることを特徴とする特許請求の範囲第１項か
    ら第５項のうちのいずれか１項に記載の疎水特性を有す
    る微粒子混合物の製造方法。 ７）一緒に粉砕される間に又は混合される際に特別の疎
    水特性を得るために、付加的に更に従来の疎水化剤、例
    えば煤、ポリウレタン硬質フォーム及び／又は焼入れさ
    れたパーライトが添加されることを特徴とする特許請求
    の範囲第１項から第６項のうちのいずれか１項に記載の
    疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ８）ポリウレタン硬質フォーム又は焼入れされたパーラ
    イトが、疎水性成分の割合を基準として少なくとも１０
    重量％添加されることを特徴とする特許請求の範囲第７
    項記載の疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 ９）疎水化成分としてポリウレタン硬質フォームが煤と
    一緒に使用され、疎水成分を基準として煤の量が１−６
    重量％に制限されることを特徴とする特許請求の範囲第
    ７項又は第８項記載の疎水特性を有する微粒子混合物の
    製造方法。 １０）不純の残留塩８０−８５重量％と煙道ガス石膏２
    ０−１５重量％とが混合されることを特徴とする特許請
    求の範囲第５項から第９項のうちのいずれか１項に記載
    の疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 １１）微粒子混合物が次の組成から成ることを特徴とす
    る特許請求の範囲第８項又は第１０項に記載の疎水特性
    を有する微粒子混合物の製造方法。 ８０重量％煙道ガス石膏と混合された残留塩、１０重量
    ％ポリウレタン硬質フォーム、 １０重量％溶岩粉末。 １２）微粒子混合物が次の組成から成ることを特徴とす
    る特許請求の範囲第９項又は第１０項に記載の疎水特性
    を有する微粒子混合物の製造方法。 ８０重量％煙道ガス石膏と混合された残留塩、１０重量
    ％ポリウレタン硬質フォーム、 ４重量％煤、 ６重量％溶岩粉末。
JP2268273A 1989-10-13 1990-10-05 疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法 Expired - Lifetime JPH0832872B2 (ja)

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