JPH03196948A - 生産計画作成方法 - Google Patents
生産計画作成方法Info
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- JPH03196948A JPH03196948A JP1335812A JP33581289A JPH03196948A JP H03196948 A JPH03196948 A JP H03196948A JP 1335812 A JP1335812 A JP 1335812A JP 33581289 A JP33581289 A JP 33581289A JP H03196948 A JPH03196948 A JP H03196948A
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- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract 2
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 123
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- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
ＦＭＳ生産ライン等の多品種生産を行う生産ラインでの
生産計画の作成方法に関するものである〔従来の技術〕 多品種の生産を行う生産ラインにおける生産計画作成の
従来例としては、例えば、特開昭５８−１６３０７０号
公報がある。この従来例では与えられた条件（生産数量
、納期等）に基づき、コンピュータを用い累積負荷曲線
法により、日々の作業量が平滑化するように生産計画を
決定する方法が提案されている。この提案によると生産
ラインが素材投入エリア、加工ステージョン、保管エリ
ア、搬送装置、作業待ちエリア、組立ステーションおよ
び完成品エリアから構成されるものと仮定し、その保管
エリアの予め定められた基準仕掛かり量分の作業のみを
行うことにより、後工程が必要とするときに必要な量だ
けを作り、作り過ぎによる無駄な仕掛かりが発生しない
ようにすることができる。
生産計画の作成方法に関するものである〔従来の技術〕 多品種の生産を行う生産ラインにおける生産計画作成の
従来例としては、例えば、特開昭５８−１６３０７０号
公報がある。この従来例では与えられた条件（生産数量
、納期等）に基づき、コンピュータを用い累積負荷曲線
法により、日々の作業量が平滑化するように生産計画を
決定する方法が提案されている。この提案によると生産
ラインが素材投入エリア、加工ステージョン、保管エリ
ア、搬送装置、作業待ちエリア、組立ステーションおよ
び完成品エリアから構成されるものと仮定し、その保管
エリアの予め定められた基準仕掛かり量分の作業のみを
行うことにより、後工程が必要とするときに必要な量だ
けを作り、作り過ぎによる無駄な仕掛かりが発生しない
ようにすることができる。
この従来例はこのような生産ラインで最小限の仕掛かり
で円滑な生産を行うための方法である。
で円滑な生産を行うための方法である。
もし、加工ステージョンで未完、あるいは遅延部品等が
発生すると、その工程をネック工程としてランプによっ
て表示し警告を出すようにしている。それによって、ネ
ック工程での組立に必要な部品の供給が遅れないように
しようとするものである。
発生すると、その工程をネック工程としてランプによっ
て表示し警告を出すようにしている。それによって、ネ
ック工程での組立に必要な部品の供給が遅れないように
しようとするものである。
上述のような従来例においては最小限の仕掛かりで円滑
な生産を行うために、保管エリアに予め定められた量の
仕掛かり等の部品在庫は持たねばならない。又、加工ス
テージョンでの未完、あるいは遅延部品の発生によって
ネック工程が顕在化しそれをランプによる表示で警告す
るようにしているが、このように問題が発生してからの
、しかも警告のみではネック工程へ対応するにあたって
大きな効果を期待することはできない。
な生産を行うために、保管エリアに予め定められた量の
仕掛かり等の部品在庫は持たねばならない。又、加工ス
テージョンでの未完、あるいは遅延部品の発生によって
ネック工程が顕在化しそれをランプによる表示で警告す
るようにしているが、このように問題が発生してからの
、しかも警告のみではネック工程へ対応するにあたって
大きな効果を期待することはできない。
従って、本発明はこれらの課題を解消し、ネックとなる
工程を生産計画段階で予測、対応し、生産性が高く在庫
量の少なくてすむ生産計画の作成方法を提供することを
目的とするものである。
工程を生産計画段階で予測、対応し、生産性が高く在庫
量の少なくてすむ生産計画の作成方法を提供することを
目的とするものである。
上述のような目的を達成するために本発明は次のような
手段を有するものである。
手段を有するものである。
即ち、多品種生産を行う生産ラインの各工程の負荷予測
を行い、前記負荷予測から最大負荷量となる工程をネッ
ク工程として選び出す手段と、前記ネック工程の前後の
工程における待ち時間が最も小さくなるような品種投入
の順序を選び出す手段とを有し、前記順序で生産計画を
作成すること特徴とする生産計画作成方法とするもので
ある。
を行い、前記負荷予測から最大負荷量となる工程をネッ
ク工程として選び出す手段と、前記ネック工程の前後の
工程における待ち時間が最も小さくなるような品種投入
の順序を選び出す手段とを有し、前記順序で生産計画を
作成すること特徴とする生産計画作成方法とするもので
ある。
多品種生産を行う生産ラインの生産計画作成において、
先ず、生産ラインの各工程毎の負荷予測を行う。つまり
、品種別工程負荷データベースおよび生産指示データか
ら工程別負荷データを作成する。そして、その負荷予測
から最大負荷量となる工程をネック工程として選び出す
手段により、最も注目すべき工程を選択し、この工程を
上手に遂行する方法としての生産計画作成法を示したも
のである。その生産計画作成方法とは、その生産ライン
での全ての生産品を合わせたネック工程の前後の工程に
おける待ち時間が最も小さくなるような品種投入の順序
を選び出す手段により生産計画を作成するものであるか
ら、ネックとなる工程に最大の配慮を用いて生産するこ
とになり、それが引いては生産ラインとしての高い生産
性を生み出す素となるものである。
先ず、生産ラインの各工程毎の負荷予測を行う。つまり
、品種別工程負荷データベースおよび生産指示データか
ら工程別負荷データを作成する。そして、その負荷予測
から最大負荷量となる工程をネック工程として選び出す
手段により、最も注目すべき工程を選択し、この工程を
上手に遂行する方法としての生産計画作成法を示したも
のである。その生産計画作成方法とは、その生産ライン
での全ての生産品を合わせたネック工程の前後の工程に
おける待ち時間が最も小さくなるような品種投入の順序
を選び出す手段により生産計画を作成するものであるか
ら、ネックとなる工程に最大の配慮を用いて生産するこ
とになり、それが引いては生産ラインとしての高い生産
性を生み出す素となるものである。
以下、本発明の実施例につき図面に基づき詳細に説明す
る。
る。
本発明における生産ライン１１の生産計画作成において
は、第１図に示すように、先ず、各工程Ａ、Ｂ、Ｃ・・
・の負荷予測を行わねばならない。そのための手順およ
びデータのフローをそれぞれ第１図および第２図に示す
。この時、データ情報として次のデータが必要である。
は、第１図に示すように、先ず、各工程Ａ、Ｂ、Ｃ・・
・の負荷予測を行わねばならない。そのための手順およ
びデータのフローをそれぞれ第１図および第２図に示す
。この時、データ情報として次のデータが必要である。
（イ）品種別工程負荷データベース２１：品種Ｗ１、Ｗ
２、Ｗ３・・・それぞれの各工程Ａ、ＥＳＣ・・・での
負荷量を管理しているデータベースで、実績データが登
録されたものである。
２、Ｗ３・・・それぞれの各工程Ａ、ＥＳＣ・・・での
負荷量を管理しているデータベースで、実績データが登
録されたものである。
（ロ）生産指示データ２２：上位システム（図示せず）
より受は取った生産予定の品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・
等のデータである。
より受は取った生産予定の品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・
等のデータである。
（ハ）加工内容別負荷データ２３：穴明け、切断等の加
工内容別に加工設備に対する負荷量を登録したデータで
ある。
工内容別に加工設備に対する負荷量を登録したデータで
ある。
これらのデータから負荷予測を行う手順を次のように行
う。
う。
（１）生産指示データ２２から生産予定の品種Ｗ１、Ｗ
２、Ｗ３・・・を識別する。
２、Ｗ３・・・を識別する。
（２）ｍ別した品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・をキーコー
ドとして品種別工程負荷データベース２１より品種別負
荷情報２４（第１図での（ａｌ）、（ａ２）、（ａ３）
はその個々の情報）を引き出す。第１図の個別の品種別
負荷情報（ａｌ ）（ａ２）、（ａ３）において横軸は
工程Ａ。
ドとして品種別工程負荷データベース２１より品種別負
荷情報２４（第１図での（ａｌ）、（ａ２）、（ａ３）
はその個々の情報）を引き出す。第１図の個別の品種別
負荷情報（ａｌ ）（ａ２）、（ａ３）において横軸は
工程Ａ。
Ｂ、Ｃ・・・を、縦軸は負荷量を示したものである（３
）（２）において品種別工程負荷データベース２１に未
登録の品種に関しては、その加工内容を分析し加工内容
別負荷データ２３から各工程Ａ、Ｂ、Ｃ・・・に対する
負荷量を算出し個別の品種別負荷情報（ａｌ ）、（ａ
２）、（ａ３）・・・を作成する。
）（２）において品種別工程負荷データベース２１に未
登録の品種に関しては、その加工内容を分析し加工内容
別負荷データ２３から各工程Ａ、Ｂ、Ｃ・・・に対する
負荷量を算出し個別の品種別負荷情報（ａｌ ）、（ａ
２）、（ａ３）・・・を作成する。
（４）各品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・の個別の品種別負
荷情報（ａｌ ）、（ａ２）、（ａ３）−より各工程Ａ
、Ｂ、Ｃ・・・それぞれに負荷量を積み上げ工程別負荷
データ（ｂ）（第２図における２５）を作成する。この
時、最大負荷量となる工程をネック工程とする。第１図
の例ではネック工程は工程Ｂである。
荷情報（ａｌ ）、（ａ２）、（ａ３）−より各工程Ａ
、Ｂ、Ｃ・・・それぞれに負荷量を積み上げ工程別負荷
データ（ｂ）（第２図における２５）を作成する。この
時、最大負荷量となる工程をネック工程とする。第１図
の例ではネック工程は工程Ｂである。
工程Ａ、Ｂ、Ｃ・・・それぞれの負荷量の積み上げおよ
びネック工程の決定により負荷予測が完了する。尚、第
２図において２６は工程別負荷積み上げ処理を表したも
のである。
びネック工程の決定により負荷予測が完了する。尚、第
２図において２６は工程別負荷積み上げ処理を表したも
のである。
次に、第３図に示すネック工程２０である工程Ｂと前後
の工程Ａ、Ｃでの搬出待ち、搬入待ちが全体として最も
少ないような品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・の生産ライン
１１への投入順序で生産計画を作成することにより、生
産性の高い生産計画を得る。その順序付けの方法として
以下に示す方法をとるものである。
の工程Ａ、Ｃでの搬出待ち、搬入待ちが全体として最も
少ないような品種Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・の生産ライン
１１への投入順序で生産計画を作成することにより、生
産性の高い生産計画を得る。その順序付けの方法として
以下に示す方法をとるものである。
ネック工程２０である工程Ｂと前後の工程Ａ、Ｃでの待
ちを少なくするには、各工程Ａ、Ｂ、Ｃでの負荷量の差
が少なくならなければいけない。
ちを少なくするには、各工程Ａ、Ｂ、Ｃでの負荷量の差
が少なくならなければいけない。
第４図において生産ライン１１のネック工程２０が工程
Ｂであるとき、先ず、品種Ｗ１が前工程である工程Ａに
搬入して加工される（第４図の（ａ）の状態）。
Ｂであるとき、先ず、品種Ｗ１が前工程である工程Ａに
搬入して加工される（第４図の（ａ）の状態）。
次に、品種Ｗ１が工程Ｂに搬入され、品種Ｗ２が工程Ａ
に搬入される。そして、それぞれ加工される（第４図の
（ｂ）の状態）。このとき、品種Ｗ１の工程Ｂでの負荷
量をＢｌ、品種Ｗ２の工程Ａでの負荷量をＡ２とすると
工程Ａ、Ｂ間の負荷量の差は１Ａ２−Ｂｌｌとなる。一
方、これを状態で分けて表したのが第３図の（ａ）、（
ｂ）である。つまり第３図（ａ）は品種Ｗ２の工程Ａで
の加工が先に終わり、品種Ｗ１の工程Ｂでの加工がまだ
終わっていない、つまり、工程Ａでの搬出待ちの状態を
表したものである。又、第３図（ｂ）は品種Ｗ１の工程
Ｂでの加工が先に終わり、品種Ｗ２の工程Ａでの加工が
まだ終わっていない、つまり、工程Ｂの搬入待ちの状態
を表したものである。
に搬入される。そして、それぞれ加工される（第４図の
（ｂ）の状態）。このとき、品種Ｗ１の工程Ｂでの負荷
量をＢｌ、品種Ｗ２の工程Ａでの負荷量をＡ２とすると
工程Ａ、Ｂ間の負荷量の差は１Ａ２−Ｂｌｌとなる。一
方、これを状態で分けて表したのが第３図の（ａ）、（
ｂ）である。つまり第３図（ａ）は品種Ｗ２の工程Ａで
の加工が先に終わり、品種Ｗ１の工程Ｂでの加工がまだ
終わっていない、つまり、工程Ａでの搬出待ちの状態を
表したものである。又、第３図（ｂ）は品種Ｗ１の工程
Ｂでの加工が先に終わり、品種Ｗ２の工程Ａでの加工が
まだ終わっていない、つまり、工程Ｂの搬入待ちの状態
を表したものである。
更に、品種Ｗ１が工程Ｃに搬入され、続いて品種Ｗ２が
工程Ｂに搬入され、それぞれ加工される（第４図の（ｃ
）の状態）。このとき、品種Ｗ１の工程Ｃでの負荷量を
Ｃ１，品種Ｗ２の工程Ｂでの負荷量を８２とすると工程
Ｂ、Ｃ間の負荷量の差はｌ８２−Ｃ１１となる。一方、
これをこれを状態で分けて表したのが第３図の（Ｃ）、
（ｄ）である。つまり第３図（Ｃ）は品種Ｗ２の工程Ｂ
での加工が先に終わり、品種Ｗｌの工程Ｃでの加工がま
だ終わっていない、工程Ｂでの搬出待ちの状態を表した
ものである。又、第３図（ｄ）は品種Ｗ１の工程Ｃでの
加工が先に終わり、品種Ｗ２の工程Ｂでの加工がまだ終
わっていない、工程Ｃの搬入待ちの状態を表したもので
ある。
工程Ｂに搬入され、それぞれ加工される（第４図の（ｃ
）の状態）。このとき、品種Ｗ１の工程Ｃでの負荷量を
Ｃ１，品種Ｗ２の工程Ｂでの負荷量を８２とすると工程
Ｂ、Ｃ間の負荷量の差はｌ８２−Ｃ１１となる。一方、
これをこれを状態で分けて表したのが第３図の（Ｃ）、
（ｄ）である。つまり第３図（Ｃ）は品種Ｗ２の工程Ｂ
での加工が先に終わり、品種Ｗｌの工程Ｃでの加工がま
だ終わっていない、工程Ｂでの搬出待ちの状態を表した
ものである。又、第３図（ｄ）は品種Ｗ１の工程Ｃでの
加工が先に終わり、品種Ｗ２の工程Ｂでの加工がまだ終
わっていない、工程Ｃの搬入待ちの状態を表したもので
ある。
従って、品種Ｗ１、Ｗ２に関してのネック工程２０であ
る工程Ｂの前後工程Ａ、Ｃでの全負荷量の差は、 全負荷量の差＝ｌＡ２−Ｂｌ ｌ＋１８２−ＣＩとな
る。このような全負荷量の差を、負荷予測を行った際に
作成した品種別負荷情報２４を基に計算し、全ての生産
指示データ２２についてその値の和が最小になるような
品種投入の順序で生産計画を作成する。
る工程Ｂの前後工程Ａ、Ｃでの全負荷量の差は、 全負荷量の差＝ｌＡ２−Ｂｌ ｌ＋１８２−ＣＩとな
る。このような全負荷量の差を、負荷予測を行った際に
作成した品種別負荷情報２４を基に計算し、全ての生産
指示データ２２についてその値の和が最小になるような
品種投入の順序で生産計画を作成する。
特許請求の範囲第１項記載のように、多品種生産を行う
生産ラインの各工程の負荷予測を行い、前記負荷予測か
ら最大負荷量となる工程をネック工程として選び出す手
段と、前記ネック工程の前後の工程における待ち時間が
最も小さくなるような品種投入の順序を選び出す手段と
を有し、前記順序で生産計画を作成することを特徴とす
る生産計画作成方法としたことにより、最も注目すべき
工程を選択し、この工程を上手に遂行することにより生
産ライン全体として高い生産性を生み出すことになるも
のである。この上手に遂行する方法としてネック工程を
生産計画段階で予測して対応し、この工程の前後での待
ち時間を最小にすることにより、生産性の高い在庫の少
ない生産計画の作成が可能となるものである。
生産ラインの各工程の負荷予測を行い、前記負荷予測か
ら最大負荷量となる工程をネック工程として選び出す手
段と、前記ネック工程の前後の工程における待ち時間が
最も小さくなるような品種投入の順序を選び出す手段と
を有し、前記順序で生産計画を作成することを特徴とす
る生産計画作成方法としたことにより、最も注目すべき
工程を選択し、この工程を上手に遂行することにより生
産ライン全体として高い生産性を生み出すことになるも
のである。この上手に遂行する方法としてネック工程を
生産計画段階で予測して対応し、この工程の前後での待
ち時間を最小にすることにより、生産性の高い在庫の少
ない生産計画の作成が可能となるものである。
第１図は本発明の生産計画作成のための負荷予測および
ネック工程導出の手順を示した説明図、第２図はそのデ
ータのフローを示したブロック図、第３図はネック工程
の前後の工程間の待ちを説明した工程ブロック図、第４
図は工程での品種の流れを説明するための工程ブロック
図である。 １１・・・生産ライン ２０・・・ネック工程 ２
１・・・品種別工程負荷データベース ２２・・・生
産指示データ ２３・・・加工内容別負荷データ２４
・・・品種別負荷情報 ２５・・・工程別負荷データ
ネック工程導出の手順を示した説明図、第２図はそのデ
ータのフローを示したブロック図、第３図はネック工程
の前後の工程間の待ちを説明した工程ブロック図、第４
図は工程での品種の流れを説明するための工程ブロック
図である。 １１・・・生産ライン ２０・・・ネック工程 ２
１・・・品種別工程負荷データベース ２２・・・生
産指示データ ２３・・・加工内容別負荷データ２４
・・・品種別負荷情報 ２５・・・工程別負荷データ
Claims (1)
- （１）多品種生産を行う生産ラインの各工程の負荷予測
を行い、前記負荷予測から最大負荷量となる工程をネッ
ク工程として選び出す手段と、前記ネック工程の前後の
工程における待ち時間が最も小さくなるような品種投入
の順序を選び出す手段とを有し、前記順序で生産計画を
作成することを特徴とする生産計画作成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1335812A JPH03196948A (ja) | 1989-12-25 | 1989-12-25 | 生産計画作成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1335812A JPH03196948A (ja) | 1989-12-25 | 1989-12-25 | 生産計画作成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03196948A true JPH03196948A (ja) | 1991-08-28 |
Family
ID=18292696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1335812A Pending JPH03196948A (ja) | 1989-12-25 | 1989-12-25 | 生産計画作成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03196948A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05298339A (ja) * | 1992-04-23 | 1993-11-12 | Matsushita Electric Works Ltd | 生産計画立案方法 |
| JPH05314143A (ja) * | 1991-09-27 | 1993-11-26 | Fujitsu Ltd | バッチプラントにおける製品生産計画方式 |
| JPH07192057A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-28 | Sekisui Chem Co Ltd | 生産設備検証シミュレータ |
| US6275744B1 (en) | 1997-08-01 | 2001-08-14 | Kokusai Electric Co., Ltd. | Substrate feed control |
| WO2006137287A1 (ja) * | 2005-06-22 | 2006-12-28 | Hitachi Kokusai Electric Inc. | 半導体装置の製造方法および基板処理装置 |
| JP2013143030A (ja) * | 2012-01-11 | 2013-07-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 製鋼プロセスの操業スケジュール作成方法、製鋼プロセスの操業スケジュール作成システム、製鋼プロセスの操業方法、及び鋼材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60207749A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Hitachi Ltd | 投入順序決定装置 |
-
1989
- 1989-12-25 JP JP1335812A patent/JPH03196948A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60207749A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Hitachi Ltd | 投入順序決定装置 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05314143A (ja) * | 1991-09-27 | 1993-11-26 | Fujitsu Ltd | バッチプラントにおける製品生産計画方式 |
| JPH05298339A (ja) * | 1992-04-23 | 1993-11-12 | Matsushita Electric Works Ltd | 生産計画立案方法 |
| JPH07192057A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-28 | Sekisui Chem Co Ltd | 生産設備検証シミュレータ |
| US6275744B1 (en) | 1997-08-01 | 2001-08-14 | Kokusai Electric Co., Ltd. | Substrate feed control |
| WO2006137287A1 (ja) * | 2005-06-22 | 2006-12-28 | Hitachi Kokusai Electric Inc. | 半導体装置の製造方法および基板処理装置 |
| JP2013143030A (ja) * | 2012-01-11 | 2013-07-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 製鋼プロセスの操業スケジュール作成方法、製鋼プロセスの操業スケジュール作成システム、製鋼プロセスの操業方法、及び鋼材の製造方法 |
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