JPH0319702B2 - - Google Patents
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- JPH0319702B2 JPH0319702B2 JP13256586A JP13256586A JPH0319702B2 JP H0319702 B2 JPH0319702 B2 JP H0319702B2 JP 13256586 A JP13256586 A JP 13256586A JP 13256586 A JP13256586 A JP 13256586A JP H0319702 B2 JPH0319702 B2 JP H0319702B2
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Wire Bonding (AREA)
Description
(発明の利用分野)
本発明は、半導体素子上の電極と外部リードと
の結線に用いる半導体素子結線用細線に関する。 (従来技術) ICやLSI等の半導体素子において、例えば第3
図に示すようにSi半導体チツプ1の電極2と外部
リードフレーム3とを結線用細線4で電気接続す
るようになつているが、この接続は作業性に優れ
たボールボンデイング法が主に用いられている。
本方法は第2図に示すようにこのボンデイング法
に用いられるキヤピラリ5の先端部に結線用細線
4を露出させて、その先端部を電気アークあるい
は水素アークにより加熱させてボール6を形成
し、これを第3図に示すように半導体チツプ1の
電極2の熱圧着により接続し、次に弧を描くよう
に細線4を延ばし、外部リードフレーム3に細線
4の一部を圧接し、切断するようにしたものであ
る。 従つてこの種結線用細線4としては、半導体素
子の電極への圧着に用いるキヤピラリ5との接触
通過時に細粉がキヤピラリに付着して細粉詰まり
を起こさせないようにすること、上記電極に充分
に均一に圧接するよう安定したボール6に形成さ
れること、ボール6の電極への接着強度が高いこ
と、結線用細線4が上記電極2と外部リードフレ
ーム3と接続されたとき弧を描くよう、即ちルー
プ状につながれること(このループ線が第3図で
一点鎖線で示すように寝すぎるとボール6の根元
で断線されやすい)、などが要求され、従来から
主に金線が使用されている。 しかし金線は非常に高価であるから価格的に廉
価な銅線を用いる試みがなされているが、銅線を
用いてボールボンデイング法によつて熱圧着する
と銅粉が発生してキヤピラリの銅粉詰まりを起こ
したり、接着強度が充分に出ないなどの欠点があ
つた。 これを改善するために銅にBe、Sn、Zn、Ag、
Zr、Cr、Fe等を0.1〜2重量%添加した銅合金が
提案されているが、これをボールボンデイング法
にて使用した場合次のような欠点があつた。 まずSi素子上に銅合金ボールを熱圧着する際、
銅合金ボールの硬さが必要以上に大きいため、素
子電極面にクラツクを生じる。 銅合金ボールの硬さを小さくするために、熱圧
着温度あるいはキヤピラリ温度を上げるとループ
線が寝すぎて良好なループ形成性をもたすことが
不充分になり断線の原因となる恐れがある。 また銅合金のほとんどを占める銅の細粉がキヤ
ピラリに接触する際に多く発生し、キヤピラリの
銅粉詰さりを起こし結線作業上支障をきたす事態
があつた。 (発明が解決しようとする問題点) 本発明の目的は銅の物理的特性および低価格性
を失うことなく、これを最大限に生かし、かつボ
ールボンデイングに適した硬さで、その作業性に
優れた半導体素子結線用細線を提供しようとする
ものである。 (問題点を解決するための手段) 上記目的を達成するために本発明の第1は、純
度99.99重量%以上のCuからなり、これを伸線加
工すると共に、最終工程でスキンパス加工するこ
とにより第1図で示すように表面層Bの硬さを芯
部Aよりも25〜45%高くしてなる構成を採用する
ものである。 また本発明の第2は、純度99.99重量%以上の
Cuを芯部として、これにAg、Sn、Be、Zr、Zn、
Al、Crからなる群から選ばれた1種の金属から
なる被覆層を設け、この状態で伸線加工すると共
に、最終工程でスキンパス加工することにより表
面層の硬さを芯部よりも30〜50%高くしてなる構
成を採用するものである。 (作用) 銅の純度を99.99重量%以上としたのは結線用
細線の変形挙動を金線の場合に近づけ、圧着時に
Si半導体素子を損傷することなく充分安定であ
り、高導電子と信頼性に優れた接続を得るため
で、99.99重量%未満では、Si半導体素子にクラ
ツクを生じさせやすいことがわかつている。 さらにこのような高純度の芯線に、最終工程で
スキンパス加工(低減面率のもとで軽い冷間伸線
を行うこと)を行うのは、銅の表面のみを硬化さ
せるためで、この場合表面層の硬さを芯部よりも
25〜45%高くすることが必要で、このためにはス
キンパス加工の加工度は5〜20%の範囲内で行
う。加工度が4%以下では加工硬度が小さく、ま
た21%以上では伸線の芯部まで加工硬化し、この
種細線の伸びを低下およびカール発生の原因とな
る。 また第2発明において、上記のような高純度の
銅を芯部として使用し、これにAg、Sn、Be、
Zr、Zn、Al、Crからなる群から選ばれた1種の
金属からなる被覆層を設け、この状態で伸線加工
するようにしたのは、最終工程のスキンパス加工
による加工硬化性を一層高め、細線の曲げ強度を
高めるためである。なおこの場合スキンパス加工
後の被覆層(被覆拡散層)Aの厚さは第1図に示
すように線径D(直径)の1/10〜3/10の比率
に形成することが好ましい。 (実施例) 以下、この発明の実施例に係る半導体結線用細
線1〜6と比較例の同細線7〜9についてシリコ
ン素子のクラツク不良率、細線の硬度(芯部と表
面層の硬度)、銅粉の発生率、ボール形成性、ル
ープ形成性を測定した。下記表1がそれである。 なおこの発明に係る実施例No.1〜No.6は次のよ
うにして製造されたものである。即ち純度99.998
%の再電解銅を素材料としてこれを伸線機によつ
て26μφまで伸線しかつフル焼鈍を行い、最終工
程で5〜20%の加工度でスキンパス加工により
25μφの細線に仕上げたものである。また比較例
のNo.7〜No.9に示すものは、上記と同一の製造工
程でスキンパス加工の加工度を変えたものであ
る。
の結線に用いる半導体素子結線用細線に関する。 (従来技術) ICやLSI等の半導体素子において、例えば第3
図に示すようにSi半導体チツプ1の電極2と外部
リードフレーム3とを結線用細線4で電気接続す
るようになつているが、この接続は作業性に優れ
たボールボンデイング法が主に用いられている。
本方法は第2図に示すようにこのボンデイング法
に用いられるキヤピラリ5の先端部に結線用細線
4を露出させて、その先端部を電気アークあるい
は水素アークにより加熱させてボール6を形成
し、これを第3図に示すように半導体チツプ1の
電極2の熱圧着により接続し、次に弧を描くよう
に細線4を延ばし、外部リードフレーム3に細線
4の一部を圧接し、切断するようにしたものであ
る。 従つてこの種結線用細線4としては、半導体素
子の電極への圧着に用いるキヤピラリ5との接触
通過時に細粉がキヤピラリに付着して細粉詰まり
を起こさせないようにすること、上記電極に充分
に均一に圧接するよう安定したボール6に形成さ
れること、ボール6の電極への接着強度が高いこ
と、結線用細線4が上記電極2と外部リードフレ
ーム3と接続されたとき弧を描くよう、即ちルー
プ状につながれること(このループ線が第3図で
一点鎖線で示すように寝すぎるとボール6の根元
で断線されやすい)、などが要求され、従来から
主に金線が使用されている。 しかし金線は非常に高価であるから価格的に廉
価な銅線を用いる試みがなされているが、銅線を
用いてボールボンデイング法によつて熱圧着する
と銅粉が発生してキヤピラリの銅粉詰まりを起こ
したり、接着強度が充分に出ないなどの欠点があ
つた。 これを改善するために銅にBe、Sn、Zn、Ag、
Zr、Cr、Fe等を0.1〜2重量%添加した銅合金が
提案されているが、これをボールボンデイング法
にて使用した場合次のような欠点があつた。 まずSi素子上に銅合金ボールを熱圧着する際、
銅合金ボールの硬さが必要以上に大きいため、素
子電極面にクラツクを生じる。 銅合金ボールの硬さを小さくするために、熱圧
着温度あるいはキヤピラリ温度を上げるとループ
線が寝すぎて良好なループ形成性をもたすことが
不充分になり断線の原因となる恐れがある。 また銅合金のほとんどを占める銅の細粉がキヤ
ピラリに接触する際に多く発生し、キヤピラリの
銅粉詰さりを起こし結線作業上支障をきたす事態
があつた。 (発明が解決しようとする問題点) 本発明の目的は銅の物理的特性および低価格性
を失うことなく、これを最大限に生かし、かつボ
ールボンデイングに適した硬さで、その作業性に
優れた半導体素子結線用細線を提供しようとする
ものである。 (問題点を解決するための手段) 上記目的を達成するために本発明の第1は、純
度99.99重量%以上のCuからなり、これを伸線加
工すると共に、最終工程でスキンパス加工するこ
とにより第1図で示すように表面層Bの硬さを芯
部Aよりも25〜45%高くしてなる構成を採用する
ものである。 また本発明の第2は、純度99.99重量%以上の
Cuを芯部として、これにAg、Sn、Be、Zr、Zn、
Al、Crからなる群から選ばれた1種の金属から
なる被覆層を設け、この状態で伸線加工すると共
に、最終工程でスキンパス加工することにより表
面層の硬さを芯部よりも30〜50%高くしてなる構
成を採用するものである。 (作用) 銅の純度を99.99重量%以上としたのは結線用
細線の変形挙動を金線の場合に近づけ、圧着時に
Si半導体素子を損傷することなく充分安定であ
り、高導電子と信頼性に優れた接続を得るため
で、99.99重量%未満では、Si半導体素子にクラ
ツクを生じさせやすいことがわかつている。 さらにこのような高純度の芯線に、最終工程で
スキンパス加工(低減面率のもとで軽い冷間伸線
を行うこと)を行うのは、銅の表面のみを硬化さ
せるためで、この場合表面層の硬さを芯部よりも
25〜45%高くすることが必要で、このためにはス
キンパス加工の加工度は5〜20%の範囲内で行
う。加工度が4%以下では加工硬度が小さく、ま
た21%以上では伸線の芯部まで加工硬化し、この
種細線の伸びを低下およびカール発生の原因とな
る。 また第2発明において、上記のような高純度の
銅を芯部として使用し、これにAg、Sn、Be、
Zr、Zn、Al、Crからなる群から選ばれた1種の
金属からなる被覆層を設け、この状態で伸線加工
するようにしたのは、最終工程のスキンパス加工
による加工硬化性を一層高め、細線の曲げ強度を
高めるためである。なおこの場合スキンパス加工
後の被覆層(被覆拡散層)Aの厚さは第1図に示
すように線径D(直径)の1/10〜3/10の比率
に形成することが好ましい。 (実施例) 以下、この発明の実施例に係る半導体結線用細
線1〜6と比較例の同細線7〜9についてシリコ
ン素子のクラツク不良率、細線の硬度(芯部と表
面層の硬度)、銅粉の発生率、ボール形成性、ル
ープ形成性を測定した。下記表1がそれである。 なおこの発明に係る実施例No.1〜No.6は次のよ
うにして製造されたものである。即ち純度99.998
%の再電解銅を素材料としてこれを伸線機によつ
て26μφまで伸線しかつフル焼鈍を行い、最終工
程で5〜20%の加工度でスキンパス加工により
25μφの細線に仕上げたものである。また比較例
のNo.7〜No.9に示すものは、上記と同一の製造工
程でスキンパス加工の加工度を変えたものであ
る。
【表】
また第2発明に係る実施例No.1〜No.6に示す芯
部Aおよび被覆層Bは次のようにして製造したも
のである。即ち純度99.998%の再電解銅を素材料
としてこれを伸線機によつて0.9mmφまで伸線加
工し、これを酸化物および油脂除去の前処理の後
に、電気メツキまたは溶融メツキ法などにより表
2に示す元素金属をその濃度が100〜300ppmにな
るようメツキ条件を設定してメツキ処理し、しか
る後に全体の直径が26μφになるまで伸線・熱処
理(焼鈍)加工をし、更に加工度10%のスキンパ
ス加工により25μφとし、被覆拡散層Bの硬さが
芯部Aよりも25〜45%高くなるような厚さ0.05〜
0.2μの被覆拡散層Bを形成するようにしたもので
ある。また比較例のNo.7〜No.9を示すものは、上
記と同一の製造工程で銅の純度を変えてものであ
る。この測定結果は下記表2に示すとおりであ
る。
部Aおよび被覆層Bは次のようにして製造したも
のである。即ち純度99.998%の再電解銅を素材料
としてこれを伸線機によつて0.9mmφまで伸線加
工し、これを酸化物および油脂除去の前処理の後
に、電気メツキまたは溶融メツキ法などにより表
2に示す元素金属をその濃度が100〜300ppmにな
るようメツキ条件を設定してメツキ処理し、しか
る後に全体の直径が26μφになるまで伸線・熱処
理(焼鈍)加工をし、更に加工度10%のスキンパ
ス加工により25μφとし、被覆拡散層Bの硬さが
芯部Aよりも25〜45%高くなるような厚さ0.05〜
0.2μの被覆拡散層Bを形成するようにしたもので
ある。また比較例のNo.7〜No.9を示すものは、上
記と同一の製造工程で銅の純度を変えてものであ
る。この測定結果は下記表2に示すとおりであ
る。
【表】
(効果)
本発明によれば、表1及び表2から明らなよう
に99.99%以上の純度の高い銅をそのまま細線と
して採用するため、高導電性と良好なボール形成
性を維持できると共に、半導体素子に対するクラ
ツク発生度を無くすることができ、なおかつ表面
層の適度の硬度によつて芯部の銅を保護し、キヤ
ピラリ接触時の銅粉の発生が皆無となり、更にル
ープの形成性が良好となることが分かる。
に99.99%以上の純度の高い銅をそのまま細線と
して採用するため、高導電性と良好なボール形成
性を維持できると共に、半導体素子に対するクラ
ツク発生度を無くすることができ、なおかつ表面
層の適度の硬度によつて芯部の銅を保護し、キヤ
ピラリ接触時の銅粉の発生が皆無となり、更にル
ープの形成性が良好となることが分かる。
第1図は、本発明の一実施例における半導体素
子結線用細線の拡大断面図、第2図は同細線をキ
ヤピラリに挿通させて、その先端部で形成される
ボールの状態を示す説明図、第3図は同細線で半
導体素子に接続された状態を示す説明図である。
子結線用細線の拡大断面図、第2図は同細線をキ
ヤピラリに挿通させて、その先端部で形成される
ボールの状態を示す説明図、第3図は同細線で半
導体素子に接続された状態を示す説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 純度99.99重量%以上のCuからなり、これを
伸線加工すると共に、最終工程でスキンパス加工
することにより表面層の硬さを芯部よりも25〜45
%高くしてなる半導体素子結線用細線。 2 純度99.99重量%以上のCuを芯部として、こ
れにAg、Sn、Be、Zr、Zn、Al、Crからなる群
から選ばれた1種の金属からなる被覆層を設け、
この状態で伸線加工すると共に、最終工程でスキ
ンパス加工することにより表面層の硬さを芯部よ
りも30〜50%高くしてなる半導体素子結線用細
線。 3 前記表面層(被覆拡散層)の厚さは線径の
1/10〜3/10に形成してなる特許請求の範囲第
2項記載の半導体素子結線用細線。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61132565A JPS62287634A (ja) | 1986-06-06 | 1986-06-06 | 半導体素子結線用細線 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61132565A JPS62287634A (ja) | 1986-06-06 | 1986-06-06 | 半導体素子結線用細線 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62287634A JPS62287634A (ja) | 1987-12-14 |
| JPH0319702B2 true JPH0319702B2 (ja) | 1991-03-15 |
Family
ID=15084274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61132565A Granted JPS62287634A (ja) | 1986-06-06 | 1986-06-06 | 半導体素子結線用細線 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62287634A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5981087B2 (ja) * | 2010-05-14 | 2016-08-31 | 古河電気工業株式会社 | 平角銅線及びその製造方法、並びに太陽電池用平角銅線及びその製造方法 |
| DE102010031993B4 (de) | 2010-07-22 | 2015-03-12 | Heraeus Materials Technology Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung eines Bonddrahtes, Bonddraht und Baugruppe, die einen solchen Bonddraht aufweist. |
| JP6020972B2 (ja) * | 2015-06-11 | 2016-11-02 | 日立金属株式会社 | 銅ボンディングワイヤ |
| US20210193350A1 (en) * | 2018-10-01 | 2021-06-24 | Sumitomo Electric Toyama Co., Ltd. | Manufacturing method of plated wire rod and manufacturing apparatus of plated wire rod |
-
1986
- 1986-06-06 JP JP61132565A patent/JPS62287634A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62287634A (ja) | 1987-12-14 |
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