JPH03211261A - チタン合金継目無管の製造方法 - Google Patents
チタン合金継目無管の製造方法Info
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- JPH03211261A JPH03211261A JP762590A JP762590A JPH03211261A JP H03211261 A JPH03211261 A JP H03211261A JP 762590 A JP762590 A JP 762590A JP 762590 A JP762590 A JP 762590A JP H03211261 A JPH03211261 A JP H03211261A
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- rolling
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- titanium alloy
- cooling
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
- B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、化学工業用配管、油井管、あるいは一般工業
用構造材として用いられるチタン合金継目無管の製造方
法に関する。
用構造材として用いられるチタン合金継目無管の製造方
法に関する。
（従来の技術）
チタン継目無管の素材としては一般に純チタン（工業用
純チタン）の他にα型、α＋β型、β型の合金が使用さ
れている。α型合金としてはＴｉ −０，３Ｍｏ−０，
８Ｎｉ、 Ｔｉ−０，１５Ｐｄ、 Ｔｉ −５＾１−２
．５５ｎが知られており、α＋β型としては、Ｔｉ−６
Ａｊ！−４Ｖ、Ｔｉ−６＾１−１−２Ｓｎ−４Ｚｒ−６
，Ｔｉ−６Ａｊ！２Ｓｎ −４Ｚｒ −２ＭｏＳＴｉ
３Ａｊ！ −２，５Ｖ、 Ｔｉ−８ＡＮ−ＩＭｏ−Ｉ
Ｖ、及び耐食性向上のためこれらにＰｄなどの白金族元
素ならびにＮｉ、 Ｍｏなどを微量添加した合金がある
。またβ合金系としてはＴｉ −３Ａｊ！−８Ｖ−６Ｃ
ｒ−４Ｍｏ−４Ｚｒ、 Ｔｉ−１１，５Ｍ。
純チタン）の他にα型、α＋β型、β型の合金が使用さ
れている。α型合金としてはＴｉ −０，３Ｍｏ−０，
８Ｎｉ、 Ｔｉ−０，１５Ｐｄ、 Ｔｉ −５＾１−２
．５５ｎが知られており、α＋β型としては、Ｔｉ−６
Ａｊ！−４Ｖ、Ｔｉ−６＾１−１−２Ｓｎ−４Ｚｒ−６
，Ｔｉ−６Ａｊ！２Ｓｎ −４Ｚｒ −２ＭｏＳＴｉ
３Ａｊ！ −２，５Ｖ、 Ｔｉ−８ＡＮ−ＩＭｏ−Ｉ
Ｖ、及び耐食性向上のためこれらにＰｄなどの白金族元
素ならびにＮｉ、 Ｍｏなどを微量添加した合金がある
。またβ合金系としてはＴｉ −３Ａｊ！−８Ｖ−６Ｃ
ｒ−４Ｍｏ−４Ｚｒ、 Ｔｉ−１１，５Ｍ。
６ Ｚｒ−４，５Ｓｎ、 Ｔｉ−１０Ｖ −２Ｆｅ −
３＾１等が知られている。
３＾１等が知られている。
これらの工業用純チタンおよびチタン合金はその良好な
耐食性を活かした化学工業用配管、油井管、あるいは高
い比強度を活かした一般工業用構造材として用いられて
いる。
耐食性を活かした化学工業用配管、油井管、あるいは高
い比強度を活かした一般工業用構造材として用いられて
いる。
上記のような工業用純チタンやチタン合金の継目無管（
以下、「チタン継目無管」あるいは単に「チタン管」と
いう）の製造方法としては、押出し法、傾斜圧延法など
の熱間製造法がよく知られている。このうちマンネスマ
ン穿孔機を用いた傾斜圧延法（マンネスマン法）につい
て、本出願人は種々の提案を行っている。すなわち、マ
ンネスマン法においては中実ビレットをピアサ−により
穿孔圧延してホローピースとし、これをプラグミルある
いはマンドレルミルにより延伸圧延してホローシェルと
した後、サイザーによる定径圧延あるいはストレッチレ
デューサ−による外径絞り圧延を行い、焼鈍して製品と
するのであるが、特開昭６４−１１００６号公報では穿
孔圧延における傾斜圧延機の適用について、また、特開
昭６３−３１７２０３号公報では延伸圧延について提案
した。
以下、「チタン継目無管」あるいは単に「チタン管」と
いう）の製造方法としては、押出し法、傾斜圧延法など
の熱間製造法がよく知られている。このうちマンネスマ
ン穿孔機を用いた傾斜圧延法（マンネスマン法）につい
て、本出願人は種々の提案を行っている。すなわち、マ
ンネスマン法においては中実ビレットをピアサ−により
穿孔圧延してホローピースとし、これをプラグミルある
いはマンドレルミルにより延伸圧延してホローシェルと
した後、サイザーによる定径圧延あるいはストレッチレ
デューサ−による外径絞り圧延を行い、焼鈍して製品と
するのであるが、特開昭６４−１１００６号公報では穿
孔圧延における傾斜圧延機の適用について、また、特開
昭６３−３１７２０３号公報では延伸圧延について提案
した。
また、定径圧延に関しては、ストレッチレデューサ−に
よる製造に際し圧延機入口温度を６００〜１１００°Ｃ
とし、かつ８０％以上の外径加工度を与えることを特徴
とする技術（特願昭６３−３１７２２７号）、サイザー
による定径圧延に際しサイザー人口温度を５５０〜１１
５０°Ｃとし、外径加工度を３〜１５％とすることを特
徴とする技術（特願昭６３−３１７２２６号）、最終圧
延機（絞り圧延機）出口温度を５００°Ｃからβｔｒａ
ｎｓｕｓ＋５０°Ｃとし、さらに圧延後βｔｒａｎｓｕ
ｓ−２００”Ｃからβｔｒａｎｓｕｓの範囲に再度加熱
し、空冷以上の冷却速度で室温まで冷却した後４５０〜
７５０°Ｃの温度範囲で２〜２４時間時効する技術（特
開平１−２０５０６０号公報）、最終圧延機出口温度を
２００°Ｃからβｔｒａｎｓｕｓ ＋ ５０℃とし、さ
らに圧延後５００℃からβｔｒａｎｓｕｓの温度範囲で
焼鈍することを特徴とする技術（特開平１−１９７００
６号公報）等を提案した。
よる製造に際し圧延機入口温度を６００〜１１００°Ｃ
とし、かつ８０％以上の外径加工度を与えることを特徴
とする技術（特願昭６３−３１７２２７号）、サイザー
による定径圧延に際しサイザー人口温度を５５０〜１１
５０°Ｃとし、外径加工度を３〜１５％とすることを特
徴とする技術（特願昭６３−３１７２２６号）、最終圧
延機（絞り圧延機）出口温度を５００°Ｃからβｔｒａ
ｎｓｕｓ＋５０°Ｃとし、さらに圧延後βｔｒａｎｓｕ
ｓ−２００”Ｃからβｔｒａｎｓｕｓの範囲に再度加熱
し、空冷以上の冷却速度で室温まで冷却した後４５０〜
７５０°Ｃの温度範囲で２〜２４時間時効する技術（特
開平１−２０５０６０号公報）、最終圧延機出口温度を
２００°Ｃからβｔｒａｎｓｕｓ ＋ ５０℃とし、さ
らに圧延後５００℃からβｔｒａｎｓｕｓの温度範囲で
焼鈍することを特徴とする技術（特開平１−１９７００
６号公報）等を提案した。
一方、チタン合金は熱処理により強化されることが知ら
れており、特にチタン継目無管を構造部材として使用す
る場合、高強度化は重要である。
れており、特にチタン継目無管を構造部材として使用す
る場合、高強度化は重要である。
チタン合金を強化するための熱処理方法として、高温か
らの焼き入れ処理と時効処理からなる溶体化時効処理（
ＳＴＡ）が−船釣な方法として知られている０例えばＡ
Ｍ３４９６７Ｈニは、Ｔｉ−６Ａｊ！−４Ｖの溶体化時
効処理として、９５５°Ｃ±１５°Ｃに１〜２時間保持
し、攪拌されている水中で急冷した後、５３８°Ｃ±８
°Ｃに４〜８時間保持することが規格化されている。
らの焼き入れ処理と時効処理からなる溶体化時効処理（
ＳＴＡ）が−船釣な方法として知られている０例えばＡ
Ｍ３４９６７Ｈニは、Ｔｉ−６Ａｊ！−４Ｖの溶体化時
効処理として、９５５°Ｃ±１５°Ｃに１〜２時間保持
し、攪拌されている水中で急冷した後、５３８°Ｃ±８
°Ｃに４〜８時間保持することが規格化されている。
本出願人が提案した前記特開平１−２０５０６０号公報
に記載した発明もチタン合金の強化を図るものである。
に記載した発明もチタン合金の強化を図るものである。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、従来の溶体化時効処理を行う方法におい
てはもちろんであるが、前記特開平１−２０５０６０号
公報に記載の発明においても、高強度は得られるものの
強度を高めるための強化熱処理を熱間での圧延終了後に
実施しており、熱間加工後再度高温に加熱する必要があ
るため、工数の低減及び熱エネルギーの削減の観点から
みると問題があった。
てはもちろんであるが、前記特開平１−２０５０６０号
公報に記載の発明においても、高強度は得られるものの
強度を高めるための強化熱処理を熱間での圧延終了後に
実施しており、熱間加工後再度高温に加熱する必要があ
るため、工数の低減及び熱エネルギーの削減の観点から
みると問題があった。
本発明は、チタン合金継目無管を傾斜圧延法により製管
する場合に、熱間圧延終了時にチタン管が有している温
度を利用し、少ない工程数で強度の高いチタン継目無管
の製造を可能にする方法を提供することを目的とする。
する場合に、熱間圧延終了時にチタン管が有している温
度を利用し、少ない工程数で強度の高いチタン継目無管
の製造を可能にする方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
チタン合金はβｔｒａｎｓｕｓ以上で加工または熱処理
すると、結晶粒が急速に粗大化するため室温での引張延
性が低下する。
すると、結晶粒が急速に粗大化するため室温での引張延
性が低下する。
しかし、本発明者らはマンネスマン製管において加工（
圧延）終了温度がβｔｒａｎｓｕｓ以上であっても室温
での延性が低下しないことを見いだした。
圧延）終了温度がβｔｒａｎｓｕｓ以上であっても室温
での延性が低下しないことを見いだした。
これほこの製管法の加工速度が速く、β域での加工にお
いても結晶粒が細かくなることによるものである。
いても結晶粒が細かくなることによるものである。
また、この製管法での最終圧延終了直後に加工時の高温
状態から急冷し、その後に行う熱処理条件を工夫すれば
、前記の溶体化時効処理（ＳＴＡ）を行った熱処理材と
同等の強度を持たせうることが判明した。すなわち、熱
間での加工後の急冷処理により変態生成物Ｃｔｒａｎｓ
ｆｏｒｖｂｅｄβ）を得た後焼鈍処理を施すことにより
、変態生成物をα相に分解し、さらに条件を選択するこ
とによって変態生成物より分解析出するα相を微細に分
散させ強化を図ることが可能であることを見いだした。
状態から急冷し、その後に行う熱処理条件を工夫すれば
、前記の溶体化時効処理（ＳＴＡ）を行った熱処理材と
同等の強度を持たせうることが判明した。すなわち、熱
間での加工後の急冷処理により変態生成物Ｃｔｒａｎｓ
ｆｏｒｖｂｅｄβ）を得た後焼鈍処理を施すことにより
、変態生成物をα相に分解し、さらに条件を選択するこ
とによって変態生成物より分解析出するα相を微細に分
散させ強化を図ることが可能であることを見いだした。
本発明は上記知見に基づいてなされたもので、その要旨
はｒ熱間圧延工程の最終圧延機の出口温度をβｔｒａｎ
ｓｕｓ ＋２００°Ｃからβｔｒａｎｓｕｓ−１５０℃
までの範囲とし、かつ圧延直後に１°（／ｓｅｃ以上の
冷却速度で室温まで冷却し、次いで４５０℃〜８００℃
で１５分〜８時間加熱する焼鈍を行うことを特徴とする
傾斜圧延法によるチタン合金継目無管の製造方法」にあ
る。
はｒ熱間圧延工程の最終圧延機の出口温度をβｔｒａｎ
ｓｕｓ ＋２００°Ｃからβｔｒａｎｓｕｓ−１５０℃
までの範囲とし、かつ圧延直後に１°（／ｓｅｃ以上の
冷却速度で室温まで冷却し、次いで４５０℃〜８００℃
で１５分〜８時間加熱する焼鈍を行うことを特徴とする
傾斜圧延法によるチタン合金継目無管の製造方法」にあ
る。
前記の最終圧延機としては通常ストレッチレデューサ−
またはサイザーを使用する。
またはサイザーを使用する。
（作用）
本発明方法において、最終圧延機の出口温度をβｔｒａ
ｎｓｕｓ ＋ ２００°Ｃ以下としたのは、βｔｒａｎ
ｓｕｓ ＋２００°Ｃを超えると結晶粒が粗大化し延性
の低下が起こるからである。
ｎｓｕｓ ＋ ２００°Ｃ以下としたのは、βｔｒａｎ
ｓｕｓ ＋２００°Ｃを超えると結晶粒が粗大化し延性
の低下が起こるからである。
また、最終圧延機の出口温度がβｔｒａｎｓｕｓ−１５
０°Ｃ未満の場合はその後冷却処理を行っても焼き入れ
効果がなく、強度を向上させることができない。
０°Ｃ未満の場合はその後冷却処理を行っても焼き入れ
効果がなく、強度を向上させることができない。
冷却処理はｌ″Ｃ／ｓｅｅより遅いと鋒温時の焼き入れ
効果が発揮されない。
効果が発揮されない。
また、焼鈍時の温度が４５０“Ｃ未満であると製品の伸
びが低い、これは前記熱間加工後の急冷処理により生成
した変態生成物（ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｄβ）が焼鈍処
理により分解されないためである。一方、焼鈍温度が８
００°Ｃを超えると変態生成物より析出するα相が粗大
化し強化効果が見られない。
びが低い、これは前記熱間加工後の急冷処理により生成
した変態生成物（ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｄβ）が焼鈍処
理により分解されないためである。一方、焼鈍温度が８
００°Ｃを超えると変態生成物より析出するα相が粗大
化し強化効果が見られない。
焼鈍時間については、１５分未満であると熱処理効果が
ないためチタン管の延性は低く、８時間を超えると変態
生成物が分解して析出するα相が粗大化し、強度が大き
く低下する。従って焼鈍時間は１５分以上８時間以下が
適当である。
ないためチタン管の延性は低く、８時間を超えると変態
生成物が分解して析出するα相が粗大化し、強度が大き
く低下する。従って焼鈍時間は１５分以上８時間以下が
適当である。
（実施例１）
供試材として代表的なα＋β合金であるτ１−６Ａｆｆ
ｉ−４Ｖ合金（βｔｒａｎｓｕｓ：９９５°Ｃ）のビレ
ット（直径１８７ｍ＋ｗ）を用い、１１００°Ｃでマン
ネスマン穿孔機（ピアサ−）により穿孔し、外径１９２
ｍｍ、肉厚２２．６２１の中空素管とした。この中空素
管をシェルサイザーにより圧延機入口温度１０５０℃で
外径１６２ｓ＋ｍ、肉厚２２ｍｍのホローピースに寸法
調整し、得られたホローピースを７スタンドマンドレル
ミルにより圧延機入口温度９００°Ｃにて外径１４０１
．肉厚６．０＋＋ｍのホローシェルとした。
ｉ−４Ｖ合金（βｔｒａｎｓｕｓ：９９５°Ｃ）のビレ
ット（直径１８７ｍ＋ｗ）を用い、１１００°Ｃでマン
ネスマン穿孔機（ピアサ−）により穿孔し、外径１９２
ｍｍ、肉厚２２．６２１の中空素管とした。この中空素
管をシェルサイザーにより圧延機入口温度１０５０℃で
外径１６２ｓ＋ｍ、肉厚２２ｍｍのホローピースに寸法
調整し、得られたホローピースを７スタンドマンドレル
ミルにより圧延機入口温度９００°Ｃにて外径１４０１
．肉厚６．０＋＋ｍのホローシェルとした。
次いで、このホローシェルを種々の温度に再加熱し、３
０−ル、２４スタンドのストレッチレデューサ−により
３６．５％の外径圧下率で圧延し、外径８８．９■−２
肉厚６．０ｍ−のチタン管とした。なお、ストレッチレ
デューサ−の出口には冷却水により加速冷却が可能なよ
うに冷却設備を設置し、種々の冷却条件で冷却すると共
に冷却速度を表面温度の測定結果より求めた。第１表に
レデューサ−出口温度および冷却速度を示す。
０−ル、２４スタンドのストレッチレデューサ−により
３６．５％の外径圧下率で圧延し、外径８８．９■−２
肉厚６．０ｍ−のチタン管とした。なお、ストレッチレ
デューサ−の出口には冷却水により加速冷却が可能なよ
うに冷却設備を設置し、種々の冷却条件で冷却すると共
に冷却速度を表面温度の測定結果より求めた。第１表に
レデューサ−出口温度および冷却速度を示す。
引き続き、得られたチタン管を長さ１００■−に切断し
、前記第１表に示す種々の温度および時間に加熱保持し
た後、肉厚中央部より直径６．２５＋ｕ＋、標点距ＩＩ
（Ｇ Ｌ ）２５＋ｕｇの引張試験片を採取し、＾ＳＴ
ＭＥ８に従って室温にて引張試験を実施した。
、前記第１表に示す種々の温度および時間に加熱保持し
た後、肉厚中央部より直径６．２５＋ｕ＋、標点距ＩＩ
（Ｇ Ｌ ）２５＋ｕｇの引張試験片を採取し、＾ＳＴ
ＭＥ８に従って室温にて引張試験を実施した。
試験結果を第１表に併せ示す、結果の評価においては、
前記従来の溶体化時効処理（ＳＴＡ）の条件で処理した
規格値（ＡＭ５４９６７Ｅ）、すなわち、０．２％耐力
１０９．１ｋｇｆ／−−８以上、伸び１０％以上を満足
した場合Ｏ印、規格値を外れる場合Ｘ印で表した。
前記従来の溶体化時効処理（ＳＴＡ）の条件で処理した
規格値（ＡＭ５４９６７Ｅ）、すなわち、０．２％耐力
１０９．１ｋｇｆ／−−８以上、伸び１０％以上を満足
した場合Ｏ印、規格値を外れる場合Ｘ印で表した。
第１表の結果から明らかなように、本発明の加工条件お
よび熱処理条件を適用すれば、従来の溶体化処理土時効
処理からなる熱処理の溶体化処理を省略し、１回の焼鈍
処理によって強度、延性とも規格値を満足するＴｉ−６
Ａｊ！−４Ｖ合金継目無管を製造することが可能である
。
よび熱処理条件を適用すれば、従来の溶体化処理土時効
処理からなる熱処理の溶体化処理を省略し、１回の焼鈍
処理によって強度、延性とも規格値を満足するＴｉ−６
Ａｊ！−４Ｖ合金継目無管を製造することが可能である
。
（実施例２）
供試材としてα＋β合金であるＴｉ−６ＡＩ！−２Ｓｎ
−４Ｚｒ −６Ｍｏ合金（βｔｒａｎｓｕｓ：９３０
°Ｃ）のビレット（直径１７３＋＋ｎ）を用い、１１０
０℃でマンネスマン穿孔機（ピアサ−）により穿孔し、
外径１７８■転肉厚４９■■の中空素管とした。この中
空素管をエロンゲータにより外径１９０鵬−１肉厚１９
．５園−のホローピースに寸法調整し、得られたホロー
ピースをプラグミルにより圧延機入口温度９００から８
５０°Ｃにて延伸圧延し、外径１８３■１１肉厚１５−
■のホローシェルとした。
−４Ｚｒ −６Ｍｏ合金（βｔｒａｎｓｕｓ：９３０
°Ｃ）のビレット（直径１７３＋＋ｎ）を用い、１１０
０℃でマンネスマン穿孔機（ピアサ−）により穿孔し、
外径１７８■転肉厚４９■■の中空素管とした。この中
空素管をエロンゲータにより外径１９０鵬−１肉厚１９
．５園−のホローピースに寸法調整し、得られたホロー
ピースをプラグミルにより圧延機入口温度９００から８
５０°Ｃにて延伸圧延し、外径１８３■１１肉厚１５−
■のホローシェルとした。
次いで、このホローシェルを各種温度に再加熱し、サイ
ザーにより８．０％の外径圧下率で仕上げ圧延した。な
お、サイザー出口には実施例１の場合と同様に冷却設備
を設置し、種々の冷却条件で冷却すると共に冷却速度を
表面温度の測定結果より求めた。第２表にサイザー出口
温度および冷却速度を示す。
ザーにより８．０％の外径圧下率で仕上げ圧延した。な
お、サイザー出口には実施例１の場合と同様に冷却設備
を設置し、種々の冷却条件で冷却すると共に冷却速度を
表面温度の測定結果より求めた。第２表にサイザー出口
温度および冷却速度を示す。
引き続き、得られたチタン管を長さ１０抛−に切断し、
前記第２表に示す種々の温度および時間に加熱保持した
後、実施例１と同様に引張試験片を採取し、引張試験を
実施した。
前記第２表に示す種々の温度および時間に加熱保持した
後、実施例１と同様に引張試験片を採取し、引張試験を
実施した。
試験結果を第２表に併せ示す、試験結果の評価も実施例
１の場合と同じである。
１の場合と同じである。
第２表から、実施例１と同じく、本発明の加工条件およ
び熱処理条件を通用すれば強度、延性とも規格値（ＡＭ
Ｓ４９８１Ａ）を満足するＴｉ合金継目無管の製造が可
能であることが判る。
び熱処理条件を通用すれば強度、延性とも規格値（ＡＭ
Ｓ４９８１Ａ）を満足するＴｉ合金継目無管の製造が可
能であることが判る。
（以下、余白）
（発明の効果）
Ｔｉ合金継目無管の傾斜圧延法による製造において、本
発明方法を通用することにより、従来のような別工程で
の溶体化処理を行わず、焼鈍処理のみで強度、延性とも
に優れた継目無管を製造することができる。
発明方法を通用することにより、従来のような別工程で
の溶体化処理を行わず、焼鈍処理のみで強度、延性とも
に優れた継目無管を製造することができる。
Claims (1)
- 熱間圧延工程の最終圧延機の出口温度をβｔｒａｎｓ
ｕｓ＋２００℃からβｔｒａｎｓｕｓ−１５０℃までの
範囲とし、かつ圧延直後に１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度
で室温まで冷却し、次いで４５０℃〜８００℃で１５分
〜８時間加熱する焼鈍を行うことを特徴とする傾斜圧延
法によるチタン合金継目無管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP762590A JPH03211261A (ja) | 1990-01-17 | 1990-01-17 | チタン合金継目無管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP762590A JPH03211261A (ja) | 1990-01-17 | 1990-01-17 | チタン合金継目無管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03211261A true JPH03211261A (ja) | 1991-09-17 |
Family
ID=11671006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP762590A Pending JPH03211261A (ja) | 1990-01-17 | 1990-01-17 | チタン合金継目無管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03211261A (ja) |
-
1990
- 1990-01-17 JP JP762590A patent/JPH03211261A/ja active Pending
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