JPH0321259B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0321259B2 JPH0321259B2 JP18343687A JP18343687A JPH0321259B2 JP H0321259 B2 JPH0321259 B2 JP H0321259B2 JP 18343687 A JP18343687 A JP 18343687A JP 18343687 A JP18343687 A JP 18343687A JP H0321259 B2 JPH0321259 B2 JP H0321259B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- ceramic
- casting
- copper
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は鉄等の金属材の製造における連続鋳造
に使用する鋳型に関するものである。 従来の技術 金属材の製造において、溶融した金属を連続し
て鋳造するいわゆる連続鋳造が、省工程、省エネ
ルギーの面から急速に発達した。 第２図に連続鋳造の一例として水平連続鋳造の
概要を図示する。鋳造は銅製鋳型１を使用して、
その鋳型内にタンデイシユ５からノズル４を使用
し溶融金属６を注入して鋳造する。このとき鋳片
７と鋳型１の潤滑をよくする等を目的として鋳型
１あるいは鋳片７をオシレーシヨンしながら鋳造
する。しかしこの方法で鋳造した鋳片にはオシレ
ーシヨンに基づくコールドシヤツトマークが鋳片
表面に発生し、これによる欠陥発生の欠点があ
る。そして表面欠陥は削りとるなどの対策がとら
れている。 このためコールドシヤツトマークに起因する欠
陥の発生防止に過去多くの提案がされている。そ
の一方法として連続鋳造に使用する鋳型にセラミ
ツク等を使用し、金属を緩冷却しコールドシヤツ
トマークに起因する欠陥を防止する方法がある。 例えば特開昭52−50929号公報に耐火物と黒鉛
管を内装した鋳型、また特開昭58−1519399号公
報に耐熱・潤滑・耐食性サーメツト導管−鋳型で
銅の製造の可能性があることが開示されている。
これらの方法によれば三菱製鋼技術Vol.19、No.
１、２、（1985）に記載されているコールドシヤ
ツトマークが低減する。 しかしこれらの方法でもセラミツクは熱伝導度
が小さく引抜に耐ええる凝固速度を確保するため
にはセラミツクの厚みが制限される。そしてセラ
ミツクは耐熱衝撃性が小さい、あるいは耐熱衝撃
性のあるものは柔らかく耐侵食性が弱い等で現在
まだ十分なものは見あたらない。 発明が解決しよとする問題点 本発明は、鋳片表面欠陥を防止するために使用
するセラミツク材の熱衝撃割れによる損傷を防止
する鋳型を提供するものである。 問題点を解決するための手段 本発明の要旨とするところは、セラミツクを内
装した金属の連続鋳造用鋳型において、水冷銅鋳
型と該銅鋳型に内装されるセラミツク材と該セラ
ミツクの円周方向に圧縮応力を加えるよう接合さ
れた外側材とからなることを特徴とする金属の連
続鋳造用鋳型にある。 作 用 金属の連続鋳造の鋳片表面欠陥防止に、先に述
べたようにセラミツクあるいはサーメツトを銅鋳
型内に内装する方法が提案されている。しかしこ
れに使用するセラミツク等には溶融金属の侵食に
耐えうる耐浸食性、高温に耐えうる耐熱性、急速
加熱等に耐えうる耐熱衝撃性、あるいは凝固した
金属（鋳片）との、潤滑性、また適正な金属の凝
固をさせるための適正な熱伝導度等多くの特性が
要求される。このため近年数多くの新セラミツク
等が開発されているがこれら特性を十分満足する
ものはまだ見あたらない。 セラミツクは一般的に気孔を多くし、かさを大
きくすれば耐熱衝撃性は向上するが耐浸食性が低
下する、逆にち密にすると耐浸食性は向上するが
耐熱衝撃性は低下する傾向があり、これを両立し
た特性の確保は難しい。さらに潤滑性、熱伝導度
等の性能が要求されるので実用化には多くの問題
がある。 そこで耐熱衝撃性と耐浸食性の両立を検討した
結果、耐浸食性の高い材料（耐熱衝撃性が低い）
に耐熱衝撃性の高い材料を重ね、これにより両特
性を確保するものである。しかしたんに２つの材
料を重ねたあるいは接合したのでは十分な特性は
確保できない。そこで種々検討の結果、耐浸食性
の高い材料に円周方向から均一な圧縮応力が加わ
るよう、その外側に耐熱衝撃性の高い材料を接合
することにより２つの特性が確保できることを見
出したものである。 第１図にセラミツクを内装した鋳型（例）の概
要を図示する。水冷銅鋳型１に内装されたセラミ
ツク材２は一端は溶融金属内まで挿入され、他方
外面は水冷された銅板に接し冷却されるため溶銅
の場合は1000℃以上の温度勾配が付く。また鋳造
始時は加熱された溶融金属が流れこみ、あらかじ
め予熱しておいたとしても急激に加熱される。こ
のため多くのセラミツクは熱衝撃による割れを生
じ、損傷する。 このためセラミツク材にあらかじめ圧縮応力を
加えておけば加熱による膨張を低減し割れ発生を
低減できる。また割れを生じたとしてもこの割れ
が開口することはなく、開口がなければ溶融金属
の浸透凝固によるひつかかりでのブレークアウト
等の問題は発生しない。また均一な圧縮応力を加
えるように外側材３を外周に接合することによ
り、この接合面間の熱伝導度を良くすることがで
き、その分セラミツク材を厚くできるあるいはセ
ラミツクの温度を低くできる等によりセラミツク
の割れ低減ができる。 この均一な圧縮応力を加えた接合方法としては
焼きばめ、鋳込みあるいは熱間静水圧加圧接合等
が好ましく、たんに２分割した材料をネジ等で締
め固定する方法では均一な圧縮応力を加えること
は困難で十分でない。 焼きばめとしては、通常銅鋳型表面は鋳造操業
において300℃程度まで加熱されるため、この温
度でも圧縮応力を確保するには300℃以上に加熱
しての焼きばめが必要である。 鋳込み接合としてはセラミツク材周辺にセラミ
ツク材より低融点の溶融金属等を流し込み凝固さ
せる接合方法で凝固収縮時の応力を加える。また
この接合方法はセラミツク材の若干の凹凸等も無
視できる。 熱間静水圧加圧接合はセラミツク材より降伏荷
重の小さい材料あるいは降伏温度の低い材料を外
側に置き、これに熱間で静水圧を加え接合するも
のであり、加熱温度は300℃以上で材料の溶融温
度以下、そして加圧力は外側材の降伏条件以上と
する。これにより外側材がセラミツクに密着した
接合が確保できる。 またセラミツク材としては先に記したように三
菱製鋼技報Vol.19、No.１、２（1985）等に記載さ
れているBN、TiB2、Si3N4もあるが、好ましい
実施態様としては溶融金属とのぬれが小さく、溶
融金属の浸食が小さいジルコニアあるいはジルコ
ニユウム化合物を含むセラミツクがある。 セラミツクの外側に接合する外側材としては熱
衝撃性が高く、熱伝導度の高いものが好ましい。
例えば銅あるいは銅合金あるいは鉄等の金属、ま
たMo−ZrO2のサーメツト等も熱衝撃性がZrO2セ
ラミツクより高く使用できる。 なお内装するセラミツクは必ずしも銅鋳型全長
の必要はない。金属の凝固がおこなわれシエルが
形成された以降は凝固した金属の温度が低下し、
浸食性の低下等でカーボンあるいは銅等の補助材
１０でもよい。従つて本発明のセラミツク材も必
ずしも銅鋳型全長にわたる必要はなく、タンデイ
シユ接合部から凝固の行なわれシエルの形成され
る100mm程度の範囲にあればよい。ただしこれは
鋳造速度の鋳造条件により異り、鋳造速度が高い
あるいはセラミツクが厚く冷却力が弱い等のとき
は100mm以上必要な場合もある。 なおタンデイシユとの接続も必ずしも第１図に
示したように一体もので接続する必要はなく、第
２図に示したように、ブレークリング等を使用し
て接続することも、セラミツク材上で金属の凝固
が開始するような鋳造条件であれば可能である。 本発明は丸型ビレツト、線材等の水平連続鋳造
に特に有効である。また縦型での鋳造、あるいは
丸以外の型にも利用できる。 実施例 使用した鋳造設備の概要は第２図に示したもの
と同様で、これに第１図に示した鋳型を取付け鋳
造した。鋳型の構造材質はそれぞれの実施例で示
す。鋳造金属はステンレス（SUS304）銅、タン
デイシユ内温度は中周波加熱により1500〜1520℃
に保持した。鋳型内径は10mm、鋳造速度は0.8〜
1.6ｍ／分、オシレーシヨンは40〜80回／分、１
サイクルの引張長さ20mmで行なつた。 第１表に実施例の概要を記す。実施No.１、２は
比較例で、実施No.３〜５は本発明である。 実施No.１は３mm厚のBN焼結管を銅鋳型内面に
ロウ付けし鋳造した。鋳造した鋳片外観は、三菱
製鋼技報Vol.19、１、２、（1985）に記載されて
いるようにコールドシヤツトマーク等の表面欠損
がなく、非常になめなかな鋳片が得られた。しか
し鋳造は10ｍ程で停止した。停止後の鋳型内残留
鋳片は鋳型内が摩耗し外径11mm程になつており、
このため鋳型出口でひつかかり停止したものであ
る。 実施No.２は１mm厚のジルコニアセラミツク管を
銅鋳型で挟み込み鋳造した。実施No.１と同様に表
面欠陥のない滑らかな鋳片が得られたが、12ｍ程
の鋳造で停止した。停止後の鋳型内残留鋳片には
バリ発生が認められ、ジルコニアセラミツクがひ
び割れし、これに溶融金属が浸透凝固したため拘
束され停止したものである。 実施No.３は本発明例で１mm厚のジルコニア−ア
ルミナセラミツク管に温度差300℃になるよう加
熱した３mm厚の鉄管を焼きばめし、その後鉄外径
を16mm（鉄厚２mm）に切削加工し、これを銅鋳型
で挟み込み鋳造した。40分程（50ｍ程）鋳造で
き、鋳片表面にはコールドシヤツトマーク等の方
面欠損がなく、非常に滑らかな鋳片が得られた。
鋳造後のセラミツクは若干のヒビ割れが認められ
たが、これが開口している様子はなかつた。 実施No.４も本発明例で1.5mm厚のジルコニアセ
ラミツク管を３mm厚の銅管に入れ、これを1150℃
に加熱し銅を溶解、その後温度を下げ凝固させ凝
固収縮による圧縮応力をセラミツクに加えた。そ
の後銅外径を16mmに研削し、これを銅鋳型で挟み
込み鋳造した。実施No.３と同様に50分間程（60ｍ
程）鋳造でき、表面欠陥のない鋳片が得られた。
鋳造後のセラミツクはヒビ割れ等の損傷は認めら
れなかつた。 実施No.５も本発明例で0.5mm厚のジルコニアセ
ラミツク管を2.5mm厚の50％モリブデン−ジルコ
ニアサーメツト管に差込み、これを1500℃、1600
気圧の条件で熱間静水圧加圧処理をおこない接合
した。これを銅鋳型で挟み込み鋳造した。実施No.
３、４と同様に50分間程（55ｍ程）鋳造でき、表
面欠陥のない鋳片が得られた。鋳造後のセラミツ
クの損傷は認められなかつた。
に使用する鋳型に関するものである。 従来の技術 金属材の製造において、溶融した金属を連続し
て鋳造するいわゆる連続鋳造が、省工程、省エネ
ルギーの面から急速に発達した。 第２図に連続鋳造の一例として水平連続鋳造の
概要を図示する。鋳造は銅製鋳型１を使用して、
その鋳型内にタンデイシユ５からノズル４を使用
し溶融金属６を注入して鋳造する。このとき鋳片
７と鋳型１の潤滑をよくする等を目的として鋳型
１あるいは鋳片７をオシレーシヨンしながら鋳造
する。しかしこの方法で鋳造した鋳片にはオシレ
ーシヨンに基づくコールドシヤツトマークが鋳片
表面に発生し、これによる欠陥発生の欠点があ
る。そして表面欠陥は削りとるなどの対策がとら
れている。 このためコールドシヤツトマークに起因する欠
陥の発生防止に過去多くの提案がされている。そ
の一方法として連続鋳造に使用する鋳型にセラミ
ツク等を使用し、金属を緩冷却しコールドシヤツ
トマークに起因する欠陥を防止する方法がある。 例えば特開昭52−50929号公報に耐火物と黒鉛
管を内装した鋳型、また特開昭58−1519399号公
報に耐熱・潤滑・耐食性サーメツト導管−鋳型で
銅の製造の可能性があることが開示されている。
これらの方法によれば三菱製鋼技術Vol.19、No.
１、２、（1985）に記載されているコールドシヤ
ツトマークが低減する。 しかしこれらの方法でもセラミツクは熱伝導度
が小さく引抜に耐ええる凝固速度を確保するため
にはセラミツクの厚みが制限される。そしてセラ
ミツクは耐熱衝撃性が小さい、あるいは耐熱衝撃
性のあるものは柔らかく耐侵食性が弱い等で現在
まだ十分なものは見あたらない。 発明が解決しよとする問題点 本発明は、鋳片表面欠陥を防止するために使用
するセラミツク材の熱衝撃割れによる損傷を防止
する鋳型を提供するものである。 問題点を解決するための手段 本発明の要旨とするところは、セラミツクを内
装した金属の連続鋳造用鋳型において、水冷銅鋳
型と該銅鋳型に内装されるセラミツク材と該セラ
ミツクの円周方向に圧縮応力を加えるよう接合さ
れた外側材とからなることを特徴とする金属の連
続鋳造用鋳型にある。 作 用 金属の連続鋳造の鋳片表面欠陥防止に、先に述
べたようにセラミツクあるいはサーメツトを銅鋳
型内に内装する方法が提案されている。しかしこ
れに使用するセラミツク等には溶融金属の侵食に
耐えうる耐浸食性、高温に耐えうる耐熱性、急速
加熱等に耐えうる耐熱衝撃性、あるいは凝固した
金属（鋳片）との、潤滑性、また適正な金属の凝
固をさせるための適正な熱伝導度等多くの特性が
要求される。このため近年数多くの新セラミツク
等が開発されているがこれら特性を十分満足する
ものはまだ見あたらない。 セラミツクは一般的に気孔を多くし、かさを大
きくすれば耐熱衝撃性は向上するが耐浸食性が低
下する、逆にち密にすると耐浸食性は向上するが
耐熱衝撃性は低下する傾向があり、これを両立し
た特性の確保は難しい。さらに潤滑性、熱伝導度
等の性能が要求されるので実用化には多くの問題
がある。 そこで耐熱衝撃性と耐浸食性の両立を検討した
結果、耐浸食性の高い材料（耐熱衝撃性が低い）
に耐熱衝撃性の高い材料を重ね、これにより両特
性を確保するものである。しかしたんに２つの材
料を重ねたあるいは接合したのでは十分な特性は
確保できない。そこで種々検討の結果、耐浸食性
の高い材料に円周方向から均一な圧縮応力が加わ
るよう、その外側に耐熱衝撃性の高い材料を接合
することにより２つの特性が確保できることを見
出したものである。 第１図にセラミツクを内装した鋳型（例）の概
要を図示する。水冷銅鋳型１に内装されたセラミ
ツク材２は一端は溶融金属内まで挿入され、他方
外面は水冷された銅板に接し冷却されるため溶銅
の場合は1000℃以上の温度勾配が付く。また鋳造
始時は加熱された溶融金属が流れこみ、あらかじ
め予熱しておいたとしても急激に加熱される。こ
のため多くのセラミツクは熱衝撃による割れを生
じ、損傷する。 このためセラミツク材にあらかじめ圧縮応力を
加えておけば加熱による膨張を低減し割れ発生を
低減できる。また割れを生じたとしてもこの割れ
が開口することはなく、開口がなければ溶融金属
の浸透凝固によるひつかかりでのブレークアウト
等の問題は発生しない。また均一な圧縮応力を加
えるように外側材３を外周に接合することによ
り、この接合面間の熱伝導度を良くすることがで
き、その分セラミツク材を厚くできるあるいはセ
ラミツクの温度を低くできる等によりセラミツク
の割れ低減ができる。 この均一な圧縮応力を加えた接合方法としては
焼きばめ、鋳込みあるいは熱間静水圧加圧接合等
が好ましく、たんに２分割した材料をネジ等で締
め固定する方法では均一な圧縮応力を加えること
は困難で十分でない。 焼きばめとしては、通常銅鋳型表面は鋳造操業
において300℃程度まで加熱されるため、この温
度でも圧縮応力を確保するには300℃以上に加熱
しての焼きばめが必要である。 鋳込み接合としてはセラミツク材周辺にセラミ
ツク材より低融点の溶融金属等を流し込み凝固さ
せる接合方法で凝固収縮時の応力を加える。また
この接合方法はセラミツク材の若干の凹凸等も無
視できる。 熱間静水圧加圧接合はセラミツク材より降伏荷
重の小さい材料あるいは降伏温度の低い材料を外
側に置き、これに熱間で静水圧を加え接合するも
のであり、加熱温度は300℃以上で材料の溶融温
度以下、そして加圧力は外側材の降伏条件以上と
する。これにより外側材がセラミツクに密着した
接合が確保できる。 またセラミツク材としては先に記したように三
菱製鋼技報Vol.19、No.１、２（1985）等に記載さ
れているBN、TiB2、Si3N4もあるが、好ましい
実施態様としては溶融金属とのぬれが小さく、溶
融金属の浸食が小さいジルコニアあるいはジルコ
ニユウム化合物を含むセラミツクがある。 セラミツクの外側に接合する外側材としては熱
衝撃性が高く、熱伝導度の高いものが好ましい。
例えば銅あるいは銅合金あるいは鉄等の金属、ま
たMo−ZrO2のサーメツト等も熱衝撃性がZrO2セ
ラミツクより高く使用できる。 なお内装するセラミツクは必ずしも銅鋳型全長
の必要はない。金属の凝固がおこなわれシエルが
形成された以降は凝固した金属の温度が低下し、
浸食性の低下等でカーボンあるいは銅等の補助材
１０でもよい。従つて本発明のセラミツク材も必
ずしも銅鋳型全長にわたる必要はなく、タンデイ
シユ接合部から凝固の行なわれシエルの形成され
る100mm程度の範囲にあればよい。ただしこれは
鋳造速度の鋳造条件により異り、鋳造速度が高い
あるいはセラミツクが厚く冷却力が弱い等のとき
は100mm以上必要な場合もある。 なおタンデイシユとの接続も必ずしも第１図に
示したように一体もので接続する必要はなく、第
２図に示したように、ブレークリング等を使用し
て接続することも、セラミツク材上で金属の凝固
が開始するような鋳造条件であれば可能である。 本発明は丸型ビレツト、線材等の水平連続鋳造
に特に有効である。また縦型での鋳造、あるいは
丸以外の型にも利用できる。 実施例 使用した鋳造設備の概要は第２図に示したもの
と同様で、これに第１図に示した鋳型を取付け鋳
造した。鋳型の構造材質はそれぞれの実施例で示
す。鋳造金属はステンレス（SUS304）銅、タン
デイシユ内温度は中周波加熱により1500〜1520℃
に保持した。鋳型内径は10mm、鋳造速度は0.8〜
1.6ｍ／分、オシレーシヨンは40〜80回／分、１
サイクルの引張長さ20mmで行なつた。 第１表に実施例の概要を記す。実施No.１、２は
比較例で、実施No.３〜５は本発明である。 実施No.１は３mm厚のBN焼結管を銅鋳型内面に
ロウ付けし鋳造した。鋳造した鋳片外観は、三菱
製鋼技報Vol.19、１、２、（1985）に記載されて
いるようにコールドシヤツトマーク等の表面欠損
がなく、非常になめなかな鋳片が得られた。しか
し鋳造は10ｍ程で停止した。停止後の鋳型内残留
鋳片は鋳型内が摩耗し外径11mm程になつており、
このため鋳型出口でひつかかり停止したものであ
る。 実施No.２は１mm厚のジルコニアセラミツク管を
銅鋳型で挟み込み鋳造した。実施No.１と同様に表
面欠陥のない滑らかな鋳片が得られたが、12ｍ程
の鋳造で停止した。停止後の鋳型内残留鋳片には
バリ発生が認められ、ジルコニアセラミツクがひ
び割れし、これに溶融金属が浸透凝固したため拘
束され停止したものである。 実施No.３は本発明例で１mm厚のジルコニア−ア
ルミナセラミツク管に温度差300℃になるよう加
熱した３mm厚の鉄管を焼きばめし、その後鉄外径
を16mm（鉄厚２mm）に切削加工し、これを銅鋳型
で挟み込み鋳造した。40分程（50ｍ程）鋳造で
き、鋳片表面にはコールドシヤツトマーク等の方
面欠損がなく、非常に滑らかな鋳片が得られた。
鋳造後のセラミツクは若干のヒビ割れが認められ
たが、これが開口している様子はなかつた。 実施No.４も本発明例で1.5mm厚のジルコニアセ
ラミツク管を３mm厚の銅管に入れ、これを1150℃
に加熱し銅を溶解、その後温度を下げ凝固させ凝
固収縮による圧縮応力をセラミツクに加えた。そ
の後銅外径を16mmに研削し、これを銅鋳型で挟み
込み鋳造した。実施No.３と同様に50分間程（60ｍ
程）鋳造でき、表面欠陥のない鋳片が得られた。
鋳造後のセラミツクはヒビ割れ等の損傷は認めら
れなかつた。 実施No.５も本発明例で0.5mm厚のジルコニアセ
ラミツク管を2.5mm厚の50％モリブデン−ジルコ
ニアサーメツト管に差込み、これを1500℃、1600
気圧の条件で熱間静水圧加圧処理をおこない接合
した。これを銅鋳型で挟み込み鋳造した。実施No.
３、４と同様に50分間程（55ｍ程）鋳造でき、表
面欠陥のない鋳片が得られた。鋳造後のセラミツ
クの損傷は認められなかつた。
【表】
発明の効果
本発明によれば、金属の連続鋳造した鋳片の表
面欠陥発生の防止ができ、鋳造後の鋳片の手入れ
が必要なく、鋳造歩留まりの向上、手入れコスト
の低減ができ産業の発達に寄与するものである。
面欠陥発生の防止ができ、鋳造後の鋳片の手入れ
が必要なく、鋳造歩留まりの向上、手入れコスト
の低減ができ産業の発達に寄与するものである。
第１図はセラミツクを内装した金属の連続鋳造
用鋳型の概要を示す断面図である。第２図は金属
の連続鋳造用設備の概要を示す断面図である。 １……銅鋳型、２……内装したセラミツク材、
３……外側材、４……タンデイシユとの接続ノズ
ル、５……タンデイシユ、６……溶融金属、７…
…凝固金属（鋳片）、８……鋳片引抜装置、９…
…ブレークリング、１０……カーボンあるいは銅
等の補助材、Ａ……鋳片引抜方向。
用鋳型の概要を示す断面図である。第２図は金属
の連続鋳造用設備の概要を示す断面図である。 １……銅鋳型、２……内装したセラミツク材、
３……外側材、４……タンデイシユとの接続ノズ
ル、５……タンデイシユ、６……溶融金属、７…
…凝固金属（鋳片）、８……鋳片引抜装置、９…
…ブレークリング、１０……カーボンあるいは銅
等の補助材、Ａ……鋳片引抜方向。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミツクを内装した金属の連続用鋳型にお
いて、水冷銅鋳型と該銅鋳型に内装されるセラミ
ツク材と該セラミツクに円周方向に圧縮応力を加
えるよう接合された外側材とからなることを特徴
とする金属の連続鋳造用鋳型。 ２ 内装されたセラミツク材と外側材との接合は
焼きばめあるいは鋳込みあるいは熱間静水圧加圧
処理でなされたことを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の金属の連続鋳造用鋳型。 ３ 内装されたセラミツク材はジルコニアあるい
はジルコニユウム化合物を含むセラミツクである
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項または第
２項記載の金属の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343687A JPS6427743A (en) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | Mold for continuously casting metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343687A JPS6427743A (en) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | Mold for continuously casting metal |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6427743A JPS6427743A (en) | 1989-01-30 |
| JPH0321259B2 true JPH0321259B2 (ja) | 1991-03-22 |
Family
ID=16135738
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18343687A Granted JPS6427743A (en) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | Mold for continuously casting metal |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6427743A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05212500A (ja) * | 1992-02-05 | 1993-08-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用装置 |
| KR102024378B1 (ko) * | 2018-12-03 | 2019-09-24 | 주식회사 코로이 | 철동 연속 주조 시스템 |
-
1987
- 1987-07-24 JP JP18343687A patent/JPS6427743A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6427743A (en) | 1989-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4635701A (en) | Composite metal articles | |
| CN201150980Y (zh) | 钛镍合金连铸用复合结晶器装置 | |
| JPH06320252A (ja) | 加熱・冷却通路孔を有する成形用金型の製造方法 | |
| US4349145A (en) | Method for brazing a surface of an age hardened chrome copper member | |
| JPH0321259B2 (ja) | ||
| JP2014500801A (ja) | 大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法 | |
| US6250365B1 (en) | Die casting process | |
| CN205393483U (zh) | 钛镍合金连铸用复合结晶器 | |
| JP4548483B2 (ja) | 合金溶湯の鋳造方法 | |
| CN109261913B (zh) | 一种改善真空感应炉铸锭凝固质量的方法 | |
| JP2580249B2 (ja) | 連続鋳造用加熱鋳型 | |
| CN113770319A (zh) | 一种不锈钢包覆碳钢液-固复合连铸用复合引锭杆与方法 | |
| CN105328167A (zh) | 一种生产钢铝复合管材的dc铸造装置及方法 | |
| JPS6055211B2 (ja) | 水平連続鋳造法 | |
| JPH07227653A (ja) | 連続鋳造における収縮孔低減方法および装置 | |
| JP3214657B2 (ja) | 内燃機関のピストン及びその製造方法 | |
| JPS59227781A (ja) | セラミツクスと金属の接合方法 | |
| JPH09155523A (ja) | ダイカスト機のスリーブおよびその製造方法 | |
| JPH0464772B2 (ja) | ||
| JPS5935311B2 (ja) | 連続鋳造用冷却鋳型の製造方法 | |
| JPH028817B2 (ja) | ||
| KR960015802B1 (ko) | 할로우형 실린더의 이종금속 접합방법 | |
| JPH05123831A (ja) | 複合鋳片の連続鋳造方法 | |
| SU1696129A1 (ru) | Способ изготовлени литых заготовок | |
| JPS63224844A (ja) | 水平連続鋳造用モ−ルド |