JPH03219021A - 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、トランス等の鉄芯に用いられる鉄損特性の優
れた板厚の薄い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
に関するものである。

（従来の技術） ・方向性電磁鋼板は軟磁性材料として主にトランスその
他の電気機器の鉄心材料に使用されているもので、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。

この励磁特性を表わす数値として通常Ｂ８　　（磁場の
強さ８００Ａ／ｍにおける磁束密度）を用い、鉄損特性
を表わす数値としてＷ　＋　ｗ／ｓｏ　　（５０Ｈｚで
１．７Ｔまで磁化させた時の１ｋｇ当りの鉄損）を用い
ている。

この一方向性電磁鋼板は通常２次再結晶現象を利用して
鋼板面に（１１０１面、圧延方向に＜００１＞軸をもっ
たいわゆるゴス組織を発達させることによって得られて
いる。良好な磁気特性を得るためには磁化容易軸である
＜００１＞軸を圧延方向に高度に揃える事が重要である
。又板厚、結晶粒度、固有抵抗、表面被膜、鋼板の純度
等も磁気特性に大きな影響を及ぼす。

方向性についてはＭｎＳ、ＡｌＮをインヒビターとして
利用する最終弾圧下冷間圧延を特徴とする方法によって
大幅に向上し、それに伴って鉄損特性も著しく向上して
きた。

・方、近年エネルギー価格の高騰を背景として、トラン
スメーカーは低鉄損トランス用素材への指向を一段と強
めている。低鉄損素材としてアモルファス合金や６．５
％Ｓｉ鋼等の開発も進められてはいるが、トランス用材
料として工業的に使用するには解決すべき問題を残して
いる。そこで低鉄損化の方法として方向性電磁鋼板の板
厚を薄くして、鉄損を減少させるなどの努力も払われて
きた。

鋼板の板厚を薄くすることは鉄損の７０％以上を占める
渦流損失を減少する上で有効であることは以前から知ら
れて居ることであるが、従来まではトランスの組立てな
どの作業上の要請から０．３０１ＩｌｌＩ＋前後の板厚
が主であった。しかしながら昨今のように省エネルギー
の要請がより強くなると、作業性の要請が上まわって板
厚が０．２０ｍｍよりもさらに薄いものまで使用される
ようになって来た。

しかしながら、一般に板厚が薄くなると２次再結晶が生
じ難くなる傾向がある。その原因のひとつは、同一熱延
板の板厚からより薄い製品を得る場合にはより大きい冷
延圧下を施こすところとなり、集合組織上の不利が生じ
ることである。かかる原因の解決策としては、製品板厚
に応じて熱延板の板厚を減少させる方法が考えられる。

しかしながら、この方法には限界がある。と云うのは、
熱延板を薄くすることば熱延終了温度が必然的に低くな
り、ＡＩ！、Ｎ　、　ＭｎＳの析出を促進するため過剰
な析出サイズとなって磁性が劣化する欠点が生じるため
である。

上記の如く、集合組織上の不利を解決する手段としての
熱延板の板厚を薄くすることには限界があるため、工程
が増えるが中間冷間圧延工程を導入しなければならない
。つまり、熱間圧延後、冷間圧延を行ない、さらに中間
焼鈍を行なって、次いで最終板厚まで所定の圧下率で冷
間圧延する方法であり、かかる方法は２次再結晶をかな
り安定化し、高磁束密度も得られ易くはなるが、最終板
厚を０．１８ｍｍ以下の、しかも鉄損の良い磁性を得る
方法としては未だ不充分である。この不充分な原因のひ
とつは、素地の組織に不均一な領域が残存し、後述の線
状の２次再結晶領域が多発し易いためである。かかる欠
点を排除する方法として、第１回目の冷間圧延に先立っ
て、熱延板の焼鈍を加える方法が提案されている（米国
特許第８１９４２６号明細書）。確かに、この方法を付
加した場合の中間冷間圧延にひき続く焼鈍工程により、
組織の再結晶化率が高まり、最終的な脱炭焼鈍後の２次
再結晶発達の素地となる組織は大幅に改善され、０、１
４　ｍｍの板厚までは２次再結晶は安定化するが、磁束
密度が低下するなどの原因で充分満足すべき磁気的性質
は得られ難い。

このように板厚の薄い方向性電磁鋼板の開発にも解決す
べき課題が残っている。またインヒビターとしてＩＮを
用いない成分系で、熱間圧延工程後最終冷間圧延工程終
了前の工程途中で脱炭を行なうことによって磁気特性が
向上するという報告（特開昭５８−５５５３０号公報）
があるが、この技術は最終冷延圧下率が４０〜８０％で
始めて効果が出るとされて居り、８０％超の高圧延率を
特徴とする本発明の様な場合とは異った技術と解される
。

（発明が解決しようとする課題） 本発明はＡＩ！、Ｎを主インヒビターとする高磁束密度
を有する電磁鋼板を０．１０〜０．２３　ｍｍの様な薄
板化する場合、２次再結晶安定化を得るためには最終冷
延圧下率を高くすることが出来ず従って高い磁束密度を
得ることが出来ないと云う難点を解決する方法を提供す
るものである。

（課題を解決するための手段） 本発明は熱間圧延後最終冷間圧延前の工程においてＣを
０．００７０〜０．０３００％脱炭させることにより最
終冷延圧下率を８０％超にして高磁束密度と共に低鉄損
値をも有する板厚の薄い電磁鋼板の製造方法を提供する
ものである。

即ち、本発明者らは、上記方法、即ちＡｆＮを主なイン
ヒビターとし、最終冷延圧下率を８０％超とすることで
高磁束密度材を得る方法において、０．１０〜０．２３
ｍｍまでの薄い板厚にしてしかも磁束密度、鉄損の良い
材料を安定して得る方法について検討した結果、かかる
板厚の薄い場合には、脱炭焼鈍工程後の２次再結晶発生
位置の素地をより安定な、つまりより整粒化する必要が
あること、さらにはかかる２次再結晶核の数、即ち（１
１０１＜００１＞方位の１次再結晶粒を増加させること
によって、２次再結晶をより安定化させ、さらにまた２
次再結晶粒の方位がよりシャープな＋１１０１＜００１
＞方位にせしめ得、また（１１０１　＜００１＞方位２
次再結晶粒のサイズが小さく改善されることを見出した
。

具体的に説明すると、圧下率調整のための中間冷間圧延
の前に熱延板焼鈍工程を行なうことに加えて、熱間圧延
後最終冷間圧延前までの工程において、鋼中のＣを０．
００７０〜０．０３００％脱炭する方法により鉄損、磁
束密度共に優れた０、１０〜０．２３ｍｍの板厚の方向
性電磁鋼板が得られることを見出したものである。

以下本発明の詳細な説明する。

本発明の出発素材である熱延板の成分についてはＳｉ：
２．５〜４．０％、Ｃ：　０．０３〜０．１０％、酸可
溶性１／！：０．０１５〜０．０４０％、Ｎ　：　０．
００４０〜０．０１００％、Ｓ　：　０．０１〜０．０
４％、Ｍｎ：０．０２〜０．２％、０．４％以下のＳｎ
、　　Ｃｕの１種または２種が含有されており、残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物からなることが必要である。

以下、本発明において出発素材である熱延板の成分を規
定した理由について説明する。

Ｓｉは４％を超すと脆化が激しく冷間圧延が困難となり
好ましくない。−・方２．５％未満では電気抵抗が低く
良好な鉄損特性を得難い。

Ｃは０．０３％未満では脱炭工程以前でのＴ量が極めて
少なくなってしまい良好な１次再結晶組織を得難い。　
・方０．１０％を超えると脱炭不良となり好ましくない
。

酸可溶性へ／２．　　Ｎは本発明において高磁束密度を
得るために必須の主インヒビターｉＮを得るための基本
成分であり上記範囲を外れると２次再結晶が不安定とな
り好ましくないので酸可溶性へ！は０．０１５〜０．０
４０％、Ｎは０．００４０〜０．０１００％とする。

また、ＭｎおよびＳはインヒビターＭｎＳを形成するた
めに必要な元素であり、上記範囲を外れると２次再結晶
が不安定となり好ましくないのでＭｎは０．０２〜０．
２％、Ｓは０．Ｏ１〜０．０４％と定める。

インヒビター構成元素としては、これらの他に０．４％
以下のＳｎ、　Ｃｕの１種または２種が含有されること
が必要である。上限値は、この値を超えると２次再結晶
の成長が害されるので厳守せねばならない。

尚、インヒビター構成元素として、それ自体公知である
Ｓｂ、　Ｃｒ、　Ｓｅ等を用いることも勿論できる。

本発明は前記成分を含有する珪素鋼熱延板を出発素材と
して、これに熱延板焼鈍を行ない、次いで２回以上の冷
間圧延を行って最終板厚を０．１０〜０．２３　Ｉｌｍ
となし、その間の中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍
及び仕上焼鈍を施す工程を前提としている。この様な製
造方法により板厚０．１４ｍｍまでの２次再結晶は比較
的安定化するが、磁束密度が低下する傾向を示すため、
低鉄損値は得られ難い。

本発明者らは上記工程を前提として、熱間圧延後最終冷
間圧延前の途中工程において、Ｃを０．００７０〜０．
０３００％の量だけ脱炭することにより、板厚０．１０
ｍｍまでの２次再結晶を可能にすると共に、磁束密度と
鉄を員を大幅に向上せしめ得たものである。

般に熱間圧延時に生ずる鋼中のγ相は、大きく成長した
粗大伸長粒組織を微細に改善するのに有効で、２次再結
晶が成長する素地を良好ならしめるため、線状に発生す
る非２次再結晶域の発生を抑制する作用を持っている。

それ故通量のγ相を生ゼしめるために、Ｓｉ量に応じて
製鋼段階で適量のｃｌを加えて居くことが不可欠である
。またＣは製品に残留すると磁気時効を生じるために、
途中工程で脱炭する必要がある。また、２次再結晶を起
こさせる仕上焼鈍工程の前に脱炭工程を置くことは２次
再結晶焼鈍中にγ相の発生が生じて目的とする方位粒の
発生・成長を阻害する弊害を無くす上で必要である。以
上の様な理由から方向性電磁鋼板の製造工程において脱
炭工程は必要不可欠の工程である。

以下に本発明の特徴である熱間圧延後最終冷間圧延まで
の工程でＣを０．００７０〜０．０３００％の量だけ脱
炭すると、磁性が良くなる理由と、Ｃの範囲規制の理由
を説明する。

先ず、第１図に最終冷延前の鋼板の金属組織写真を掲げ
る。

出発材としての熱延板の板厚は２．３ｍｍで、（Ａ）は
かかる熱延板を圧下率５３％で冷間圧延して１．０７ｍ
ｍとし、引続きＮ２９０％、１１．１０％の乾燥混合ガ
ス中で１１３０°Ｃに３０秒間保持したのち９００°Ｃ
に１分間保持し、その後１００°Ｃの湯に入れて冷却し
たもの、（Ｂ）は熱延板をＮ２９０％、Ｎ２１０％の乾
燥混合ガス中で１１００’Ｃに２分間保持した後、１０
０°Ｃの湯に入れて冷却した後に（Ａ）と同一条件で冷
間圧延、焼鈍を行なったものであり、（Ｃ）は熱延板を
Ｎ２９０％、Ｎｚ１０％の湿潤ガス（露点６５°Ｃ）中
で１１００°Ｃに２分間保持した後、１００°Ｃの湯に
入れ、次いで（Ａ）と同一条件で冷間圧延、焼鈍を行な
ったものである。

第１図の（Ｂ）、（Ｃ）は熱延板焼鈍工程が導入されて
いるため、熱延板焼鈍をしていない（Ａ）に比較してこ
の段階で充分再結晶の発達がなされていることが判り、
後続の最終焼鈍、脱炭焼鈍工程後の組織がより均一にな
ることが理解出来よう。

また（Ｂ）と（Ｃ）の銅板表面部を比較すると、脱炭雰
囲気になっている熱延板焼鈍を行なった（Ｃ）の方が、
非脱炭雰囲気焼鈍の（Ｂ）よりも表面部の結晶粒がより
大きくなっていることが判る。

なお、この場合の出発熱延板のＣ含有量は０．０７０％
であるが、（Ａ）、（Ｂ）では明確な脱炭が認められな
いのに対し、（Ｃ）の場合では鋼板全厚で０．０２００
％だけ脱炭していた。第１図に示した組織の相違は成品
の２次再結晶の安定性ならびに磁性に大きく影響する。

（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の履歴を有する各１０個の試片
を、そののち８６％の圧下率で０．１５ｍｍまで冷間圧
延し、さらに公知の方法での脱炭焼鈍、ｌ’１ｇｏを主
成分とする焼鈍分離剤の塗布、仕上焼鈍、リン酸、無水
クロム酸を主成分とする張力コーティングの塗布、焼付
けを行ない製品とした。第１表に磁性と２次再結晶率に
ついて一覧する。本発明による（Ｃ）が他の場合に比較
し一段と優れていることが判る。

第　　　１　　　表 （ｎ＝１０の平均値） 次に、第２図には熱間圧延後最終冷間圧延までの工程で
の脱炭量ΔＣと磁気特性との関係を示す。

この場合の熱延板の板厚は２．３ｍｍでありＳｉ３．２
５％、Ｃ０，０７８％、酸可溶性へ１．０２７％、ＮＯ
，００８３％を含有したもので、１０５０°Ｃでの熱延
板焼鈍、第１回目の冷間圧延ののち、１１００°Ｃで中
間焼鈍し、８０〜９１％の弾圧下最終冷間圧延を行なっ
て最終板厚０．１７５　ｍｍのサンプルを得、公知の脱
炭焼鈍、ＭｇＯａ主成分とする焼鈍分離剤塗布、仕上焼
鈍を行ない、最終的にリン酸、無水クロム酸を主成分と
する張力コーティングを施こしたものである。

なお、この工程途上、熱延板焼鈍工程、中間焼鈍工程名
々あるいは単独に雰囲気ガスの露点を変える方法での脱
炭、ならびに熱延板焼鈍工程、中間焼鈍工程の通板の前
に鋼板表面にＫｚＣＯ：＋水溶液を塗布する方法での脱
炭により各種の脱炭量のサンプルを得ることが出来た。

第２図より、脱炭量ΔＣ０，００７０〜０．０３００％
の範囲で良好な磁性が得られることが判る。第２図に示
した新知見の理由に関しては必ずしも明らかではないが
、本発明者らは以下の如く推察している。

まず・方向性電磁鋼板用熱延板に（Ａ　）　ＫｚＣＯｓ
３０％水溶液を塗布したもの、（Ｂ）塗布しないもの各
々をＮｚ９０％、１１□１０％からなる乾燥の混合ガス
中で１０５０°Ｃに２分間保持した後、１００°Ｃの湯
の中に入れて冷却したものの光学顕微鏡写真を第３図に
示す。熱延板でのｃｌは０．０７２％であり、熱延板焼
鈍での脱炭量は（Ａ）の場合：ΔＣ−〇、０１５０％、
（Ｂ）の場合：ΔＣ＝０．００３０％であった。第３図
より、（Ａ）の場合は（Ｂ）の場合よりも表面の再結晶
領域が広いことがわかる。他方、最終圧下率が８０％を
超える１回弾圧下冷延法の場合、熱延板焼鈍後の表面再
結晶部分を削ると製品の２次再結晶が不安定となること
が知られている。従って（Ａ）の如く、脱炭によって表
面再結晶部分を増したことが製品の２次再結晶の安定化
並びに磁性向上に結び付いたものと思われる。

（Ａ）の如く脱炭によって表面再結晶層を増したものは
、第１図の（Ｃ）に示した様に、最終冷延前の表面の深
い領域まで再結晶粒が内部のものよりも大きくなる。板
厚が０．１０〜０．２３ｍｍと薄くなった場合、２次再
結晶の核がある表面層が幾何学的に薄くなってしまい、
かつ最表面に近くなるため仕上焼鈍の昇温過程で２次再
結晶の核のある表面層が雰囲気の影響をうけやすくなり
、その結果２次再結晶が不安定化し、良好な磁性が得難
くなる。

本発明は、熱延後最終冷延までの工程途中で、脱炭を行
なうことで、表面再結晶部を深くまで作ることによって
２次再結晶の核を深くまで存在させることに成功し、そ
の結果最終冷間圧延を８０％超の高圧下率で行なっても
より薄い板厚の場合の２次再結晶の安定化ならびに磁性
向上をなし得たものである。

熱間圧延終了後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣが０．０
０７０％未満の場合には上記の効果が十分でなく　、０
．０３００％を超える場合は熱延板焼鈍、中間焼鈍での
γ相の量が少なくなり過ぎてしまうため、脱炭焼鈍工程
後の１次再結晶組織が不適切なものとなるためと、Ａｎ
Ｎの析出が粗大なものとなってインヒビターの作用が減
少するために２次再結晶が不安定になるものと推定され
る。本発明は板厚の薄い一方向性電磁鋼板の製造上の問
題を解決したものであり、０．２３ｍｍを超える板厚の
場合、必ずしも本発明の様な工程は必要でなく、０．１
０ｍｍ未満の板厚では、本発明の効果だけでは不十分で
２次再結晶に不安定性が生しる。最終冷延圧下率は８０
％超とすることが高磁束密度を得るために必要であり、
９５％を超えると集合組織が不適となるので２次再結晶
に不安定性が生じる。

熱間圧延の後、最終冷間圧延の間での脱炭の方法につい
ては必ずしも限定しないが、熱延巻取後自己の熱で焼鈍
する方法、あるいは７００〜１２００°Ｃの温度範囲で
の熱延板焼鈍、中間焼鈍を湿潤ガス中で行なう方法、又
は、それら焼鈍前にに２Ｃ０３等を塗布する方法などが
考えられる。

以下、実施例について述べる。

（実施例） 実施例Ｉ Ｃ：　０．０６５％、Ｓｉ　：　３．２５％、Ｍｎ　：
　０．０８８％、Ｓ：　０．０２６％酸可溶性Ａ　ｆ　
：　０．０２８％、Ｎ　：０．００７５％、Ｓｎ　：　
０．１０％、Ｃｕ　：　０．１０％を含む２．３ｍｍの
熱延板に（Ａ）　　：９８０°Ｃで２分間、湿潤雰囲気
（ｎ点：　６２’Ｃ）Ｎ２ガス中で焼鈍、（Ｂ）：９８
０°Ｃで２分間乾燥雰囲気Ｎ２ガス中で焼鈍、（Ｃ）：
焼鈍ナシなる処理をした後、酸洗し、約４１％冷間圧延
して１、３５　ｍＰＡとした。その後乾燥雰囲気Ｎ２９
０％、■！１０％ガス中で１１３０°Ｃに３０秒保持後
、９００°Ｃに１分間保持後急冷し、しかる後約８３％
冷間圧延して０．２２５　ｎｏ＋＋とじた。得られた冷
延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した
後、Ｎ２：９０％、Ｈ２１０％雰囲気中で１５°Ｃ／ｈ
ｒの割合で１２００°Ｃまで昇温し、引続き１２００°
Ｃで２０時間の純化焼鈍を行なった後、張力コーティン
グを施して・方向性電磁鋼板を得た。製品の磁気特性、
熱延終了後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣ（％）を第２
表に示す。

第　　　２　　　表 実施例２ Ｃ：　　０．０８１％、Ｓｉ　：　３．３５％、Ｍｎ　
：　　０．０７７％、Ｓ：　　０．０２４％、酸可溶性
へｆｆ：０．０２７％、Ｎ　：　０．００８２％、Ｓｎ
：０．１５％、Ｃｕ　：　０．１５％を含む板厚２．３
ｍｍの熱延板を、（Ａ）　　：１０５０°Ｃで３分間、
湿潤雰囲気（露点：５５°ｃ）Ｎｚ：９０％、Ｈｚ　：
　１０％ガス中で焼鈍、（Ｂ）：１０５０°Ｃで３分間
、乾燥雰囲気Ｎ２：９０％、Ｈｚ：１０％ガス中で焼鈍
、（Ｃ）：焼鈍ナシなる処理をした後酸洗し、約４９％
の圧下率で冷間圧延して１．２ｍｍとした。その後乾燥
雰囲気Ｎ２９０％、１１□１０％ガス中で１０８０°Ｃ
に２分間保持後急冷し、しかる後約８５％の圧下率で冷
間圧延して０．１７５ｍｍとした。得られた冷延板を公
知の方法で脱炭焼鈍し、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布した後、仕上焼鈍を行なった。次いでリン酸と
無水クロム酸を主成分とする張力コーティングを施して
一方向性電磁鋼板を得た。製品の磁気特性、熱延終了後
最終冷延までの脱炭量ΔＣ（％）を第３表に示す。

第　　　３　　　表 実施例３ Ｃ：　０．０７２％、Ｓｉ　：　３．２５％、Ｍｎ　：
　０．０７５％、Ｓ：０．０２８％、酸可溶性７／！　
：　　０．０２５％、Ｎ：０．００８２％、Ｓｎ　；　
０．１２％、Ｃｕ　：　０．１９％を含む厚さ２．３ｍ
ｍの熱延板に（Ａ）　Ｋ、ＣＯ３３０％水溶液を塗布、
（Ｂ）塗布ナシなる処理をした後、１１００°Ｃで３分
間、乾燥雰囲気Ｎｚ　：　９０％、Ｈｚ：１０％ガス中
で焼鈍後急冷し、その後酸洗し、約５３％の圧下率で冷
間圧延して１．０７ｍｍとした。しかる後乾燥雰囲気Ｎ
２ガス中で１０００°Ｃで２分間焼鈍し、約８６％の圧
下率で冷間圧延して０．１５０　ｍｍとした。得られた
冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布し
、仕上焼鈍を行なった。次いでリン酸、無水クロム酸を
主成分とする張力コーティングを施して、一方向性電磁
鋼板を得た。製品の磁気特性、熱延後最終冷延までの脱
炭量ΔＣ（％）を第４裏に示す。

第　　　４　　　表 実施例４ Ｃ：　０．０７２％、Ｓｉ　：　３．４０％、Ｍｎ　：
　０．０７８％、Ｓ二０．０２６％、酸可溶性＾ｆ　：
　　０．０２９％、Ｎ：０．００８０％、Ｓｎ　：　０
．０９％、Ｃｕ　：　０．０６％、Ｓｂ　：　０．０２
８％を含む厚さ２．３ｍｍの熱圧延に１０００’Ｃに５
分間、乾燥雰囲気Ｊ：９０％、Ｎ２：１０％ガス中で焼
鈍した後、酸洗し、約２２％の圧下率で冷間圧延して１
．８　ｍ＋ｎとした。その後（Ａ）　１１２０°Ｃで４
分間、乾燥雰囲気Ｎｇ；９０％、１１□：１０％ガス中
で焼鈍後、象、冷、（Ｂ）１１２０°Ｃで４分間、湿潤
雰囲気（露点：６０”Ｃ）Ｎｚ：９０％、ｌｈ：１０％
ガス中で焼鈍した後、急冷、なる処理をした後、酸洗し
、約８９％の圧下率で冷間圧延して０．２０抛鍋とした
。その後冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤
を塗布し仕上焼鈍した後張力コーティングを施して一方
向性電磁鋼板を得た。製品の磁気特性、熱間圧延終了後
、最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣ（％）を第５表に示す
。

第　　　５　　　表 （発明の効果） 以上のとおり、本発明によれば最終冷間圧延前の含有炭
素量を制御するだけで鉄損特性の良好な高磁束密度薄手
−・方向性電磁鋼板を安定して得ることができるので、
その工業的効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は最終冷間圧延前の金属組織の比較顕微鏡写真、
第２図は熱間圧延後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣと磁
気特性との関係図、第３図は熱延板焼鈍後の金属組繊の
比較顕微鏡写真である。 第１ｓ （Ａ） 第３ ｆ　Ｂ　： ０．２　　ｍｍ 第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. Ｓｉ：２．５〜４．０％、Ｃ：０．０３〜０．１０％、
   酸可溶性Ａｌ：０．０１５〜０．０４０％、Ｎ：０．０
   ０４０〜０．０１００％、Ｓ：０．０１〜０．０４％、
   Ｍｎ：０．０２〜０．２％を含有し、さらに０．４％以
   下のＳｎ、Ｃｕの１種または２種を含有し、残部Ｆｅお
   よび不可避的不純物からなる珪素鋼熱延板を焼鈍し、圧
   下率８０％超〜９５％の弾圧下最終冷間圧延を含む２回
   以上の冷間圧延とその間に行う中間焼純と、最終冷間圧
   延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍によって板厚が０．１０
   〜０．２３ｍｍの高磁束密度の薄手一方向性電磁鋼板を
   製造する方法において、熱間圧延終了後最終冷間圧延前
   の工程途中に、Ｃを０．００７０〜０．０３００％脱炭
   させる工程を有することを特徴とする鉄損の少ない一方
   向性電磁鋼板の製造方法。