JPH03221358A - 生産管理方法及び装置 - Google Patents
生産管理方法及び装置Info
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- JPH03221358A JPH03221358A JP2015395A JP1539590A JPH03221358A JP H03221358 A JPH03221358 A JP H03221358A JP 2015395 A JP2015395 A JP 2015395A JP 1539590 A JP1539590 A JP 1539590A JP H03221358 A JPH03221358 A JP H03221358A
- Authority
- JP
- Japan
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- lot
- lots
- construction period
- data
- inspection
- Prior art date
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は製造工程と検査工程とを備えた生産系を管理す
る方法及びこれに適用される装置に関するものである。
る方法及びこれに適用される装置に関するものである。
半導体の製造において、完成されたウェハのチップを各
種のパッケージに組み立てる製造工程と、該製造工程終
了後における最終的な電気特性等の検査を行う検査工程
とは、第３図に示す如き手順で実施されていた。
種のパッケージに組み立てる製造工程と、該製造工程終
了後における最終的な電気特性等の検査を行う検査工程
とは、第３図に示す如き手順で実施されていた。
第３図は従来の製造工程及び検査工程の実施手順を示す
フローチャートである。まず営業部門から品種、数量、
希望納期等の製造に関する指令情報である営業オーダが
管理者に与えられる（ステップ１）。管理者は前記オー
ダに応じて製造工程及び検査工程に投入すべき材料群、
半製品群又は製品群であるロットの編成を決定しくステ
ップ２）、製造工程及び検査工程の作業者へ前記ロー／
トの投入指示を与える（ステップ３）。この場合、ロ
ットの投入順序は、基本的には前記オーダが与えられた
順序に従って決定されていた。
フローチャートである。まず営業部門から品種、数量、
希望納期等の製造に関する指令情報である営業オーダが
管理者に与えられる（ステップ１）。管理者は前記オー
ダに応じて製造工程及び検査工程に投入すべき材料群、
半製品群又は製品群であるロットの編成を決定しくステ
ップ２）、製造工程及び検査工程の作業者へ前記ロー／
トの投入指示を与える（ステップ３）。この場合、ロ
ットの投入順序は、基本的には前記オーダが与えられた
順序に従って決定されていた。
そして投入指示が与えられると、ロットはこの投入指示
に従って製造工程へ投入され、製造工程では、ロットが
前記オーダに応じて第１〜第ｎ製造工程に適宜送られ、
これらの工程において所定の処理を施されて種々のパッ
ケージに組み立てられ、検査工程へ与えられる（ステッ
プ４）。但し、各ロットは全ての工程に送られるとは限
らず、予めロット毎に送られる工程とその経路が定めら
れており、この経路に従って各ロットは各工程に送られ
る。
に従って製造工程へ投入され、製造工程では、ロットが
前記オーダに応じて第１〜第ｎ製造工程に適宜送られ、
これらの工程において所定の処理を施されて種々のパッ
ケージに組み立てられ、検査工程へ与えられる（ステッ
プ４）。但し、各ロットは全ての工程に送られるとは限
らず、予めロット毎に送られる工程とその経路が定めら
れており、この経路に従って各ロットは各工程に送られ
る。
また各ロットには、検査を受けるべき検査装置が夫々予
め対応付けられており、検査工程では、前記オーダが与
えられた順序に従って前記ロットが複数配置された検査
装置の何れかへ順次送られ、図における第１〜第ｎ検査
工程でファンクショナル検査及び電気特性検査等の検査
を受ける。そして、この検査の結果が良好であるものが
製品として出荷されていた（ステップ５）。
め対応付けられており、検査工程では、前記オーダが与
えられた順序に従って前記ロットが複数配置された検査
装置の何れかへ順次送られ、図における第１〜第ｎ検査
工程でファンクショナル検査及び電気特性検査等の検査
を受ける。そして、この検査の結果が良好であるものが
製品として出荷されていた（ステップ５）。
管理者は、このような製造工程の各工程におけるロット
の処理順序及び検査工程の各工程におけるロットの検査
順序が、基本的には前記オーダが与えられた順序に従っ
て各ロットに付与された優先順位に従うように生産の管
理を行っていた。
の処理順序及び検査工程の各工程におけるロットの検査
順序が、基本的には前記オーダが与えられた順序に従っ
て各ロットに付与された優先順位に従うように生産の管
理を行っていた。
しかしながら、製造工程及び検査工程における上述の如
き従来のロットの生産の管理は、前記オーダが与えられ
た順序に従った優先順位で行われているため、検査工程
においては検査対象のロットが一部の検査装置に偏り、
その検査装置工程の負荷が大きくなる虞がある。このよ
うに検査の負荷が一部の工程に偏った場合、検査の負荷
が大きい検査装置に送られたロットは検査装置で検査待
ちのために停滞する時間が長くなり、納期が遅れるとい
う問題があった。
き従来のロットの生産の管理は、前記オーダが与えられ
た順序に従った優先順位で行われているため、検査工程
においては検査対象のロットが一部の検査装置に偏り、
その検査装置工程の負荷が大きくなる虞がある。このよ
うに検査の負荷が一部の工程に偏った場合、検査の負荷
が大きい検査装置に送られたロットは検査装置で検査待
ちのために停滞する時間が長くなり、納期が遅れるとい
う問題があった。
本発明は斯かる問題点を解決するためになされたもので
あり、製造工程開始から検査工程終了までの工期を予測
し、この工期がロット毎に予め定められた設定工期を超
過するロットは、その超過期間が長いものから順に前記
優先順位を付与することにより、納期の遅延が予測され
るロットは製造工程及び検査工程において優先的に処理
し、また・設定工期を超過しないロットについては、検
査工程における各工程の検査に関する負荷を予測し、こ
の負荷が各工程において平準化されるようにロットの優
先順位を変更して各工程での負荷の偏りを防ぐことによ
って、納期の遅延を抑止する生産管理方法及びそれに用
いる装置を提供することを目的とする。
あり、製造工程開始から検査工程終了までの工期を予測
し、この工期がロット毎に予め定められた設定工期を超
過するロットは、その超過期間が長いものから順に前記
優先順位を付与することにより、納期の遅延が予測され
るロットは製造工程及び検査工程において優先的に処理
し、また・設定工期を超過しないロットについては、検
査工程における各工程の検査に関する負荷を予測し、こ
の負荷が各工程において平準化されるようにロットの優
先順位を変更して各工程での負荷の偏りを防ぐことによ
って、納期の遅延を抑止する生産管理方法及びそれに用
いる装置を提供することを目的とする。
本発明に係る生産管理方法は、仮に付与した優先順位に
従って前記製造工程開始から検査工程終了までの工期を
前記ロット毎に予測し、この工期がロット毎に予め定め
られた設定工期を超過するロットは、その超過期間の長
短に応じて前記優先順位の優劣を付与し、その超過期間
が長いものから優先的に製造工程の処理及び検査工程の
検査を受けさせ、また設定工期を超過しないロットにつ
いては前記検査工程の負荷を予測し、この予測結果に基
づいて優先順位を付与して検査を行う。
従って前記製造工程開始から検査工程終了までの工期を
前記ロット毎に予測し、この工期がロット毎に予め定め
られた設定工期を超過するロットは、その超過期間の長
短に応じて前記優先順位の優劣を付与し、その超過期間
が長いものから優先的に製造工程の処理及び検査工程の
検査を受けさせ、また設定工期を超過しないロットにつ
いては前記検査工程の負荷を予測し、この予測結果に基
づいて優先順位を付与して検査を行う。
本発明に係る生産管理装置は、仮に付与した優先順位に
従って前記製造工程開始から検査工程終了までの工期を
前記ロット毎に予測する工期予測手段と、該工期予測手
段の予測結果がロット毎に予め定められた設定工期を超
過するか否かを判別する工期超過判別手段と、前記検査
工程の各工程の負荷を予測する負荷予測手段と、前記工
期予測手段の予測結果が設定工期を超過するロットには
、その超過期間の長短に応じて前記優先順位の優劣を付
与する第１の優先順位付与手段と、前記設定工期を超過
しないロットには、前記負荷予測手段の予測結果に基づ
いて優先順位を付与する第２の優先順位付与手段とを設
けである。
従って前記製造工程開始から検査工程終了までの工期を
前記ロット毎に予測する工期予測手段と、該工期予測手
段の予測結果がロット毎に予め定められた設定工期を超
過するか否かを判別する工期超過判別手段と、前記検査
工程の各工程の負荷を予測する負荷予測手段と、前記工
期予測手段の予測結果が設定工期を超過するロットには
、その超過期間の長短に応じて前記優先順位の優劣を付
与する第１の優先順位付与手段と、前記設定工期を超過
しないロットには、前記負荷予測手段の予測結果に基づ
いて優先順位を付与する第２の優先順位付与手段とを設
けである。
製造工程開始から検査工程終了までの予測された工期が
、ロット毎に予め定められた設定工期を超過するロット
については、その超過期間が長いものから順に前記優先
順位を付与するので、製造工程及び検査工程において前
記超過期間が長いロットから優先的に処理され、予測さ
れた工期が短縮される。また前記設定工期を超過しない
ロットについては、前記検査工程の各工程の負荷を予測
し、予測された前記負荷に基づいて優先順位を付与する
ので、各工程における負荷を平準化することが可能であ
り、このように、負荷が平準化されると検査が円滑に行
われる。
、ロット毎に予め定められた設定工期を超過するロット
については、その超過期間が長いものから順に前記優先
順位を付与するので、製造工程及び検査工程において前
記超過期間が長いロットから優先的に処理され、予測さ
れた工期が短縮される。また前記設定工期を超過しない
ロットについては、前記検査工程の各工程の負荷を予測
し、予測された前記負荷に基づいて優先順位を付与する
ので、各工程における負荷を平準化することが可能であ
り、このように、負荷が平準化されると検査が円滑に行
われる。
以下本発明をその実施例を示す図面に基づいて具体的に
説明する。第１図は本発明に係るデータ処理方法の実施
に使用する装置の構成を示すブロック図である。
説明する。第１図は本発明に係るデータ処理方法の実施
に使用する装置の構成を示すブロック図である。
図において２は品種、数量、希望納期等の製造に関する
指令情報のデータである営業オーダが入力されるオーダ
人力部であって、また３は製造ラインにおける製造工程
及び検査工程における装置の稼働状態及び仕掛り等の状
況を入力するライン状況入力部であり、これらの入力デ
ータは製品群であるロットの処理の優先順位を決定する
優先順位付与部４へ与えられる。また、優先順位付与部
４には各工程における処理時間、ロットが送られる工程
とその順序を表すフローチャート、使用検査装置、ロッ
トを検査装置に配するために用いるハンドラ、製造処理
の行い易さを表す定数である難易度、装置能力等の基準
データがロット毎に予め記憶させられた基準情報記憶部
ｌの記憶データが与えられるようになっている。
指令情報のデータである営業オーダが入力されるオーダ
人力部であって、また３は製造ラインにおける製造工程
及び検査工程における装置の稼働状態及び仕掛り等の状
況を入力するライン状況入力部であり、これらの入力デ
ータは製品群であるロットの処理の優先順位を決定する
優先順位付与部４へ与えられる。また、優先順位付与部
４には各工程における処理時間、ロットが送られる工程
とその順序を表すフローチャート、使用検査装置、ロッ
トを検査装置に配するために用いるハンドラ、製造処理
の行い易さを表す定数である難易度、装置能力等の基準
データがロット毎に予め記憶させられた基準情報記憶部
ｌの記憶データが与えられるようになっている。
前記優先順位付与部４では、基準情報記憶部１゜オーダ
入力部２．ライン状況入力部３から与えられるデータに
基づき、後述する方法にて製造工程における処理及び検
査工程における検査の優先順位を決定して多口・ノドに
付与し、この優先順位に関するデータを投入指示部５へ
与える。投入指示部５では優先順位付与部４から与えら
れた前記データに従って製造工程中の各工程の現場に設
けられたプリンタ又はＣＲＴよりなる第１出力装置６ａ
。
入力部２．ライン状況入力部３から与えられるデータに
基づき、後述する方法にて製造工程における処理及び検
査工程における検査の優先順位を決定して多口・ノドに
付与し、この優先順位に関するデータを投入指示部５へ
与える。投入指示部５では優先順位付与部４から与えら
れた前記データに従って製造工程中の各工程の現場に設
けられたプリンタ又はＣＲＴよりなる第１出力装置６ａ
。
６ａ、６ａ・・・及び検査工程中の各工程の現場に設け
られたプリンタ又はＣＲＴよりなる第２出力装置６ｂ。
られたプリンタ又はＣＲＴよりなる第２出力装置６ｂ。
６ｂ、５ｂ・・・へ前記優先順位に従ったロットの投入
指示を与え、これらの出力装置からこの投入指示の情報
を出力させる。各工程の作業者はこれらの出力装置から
出力された前記情報に従ってロットの投入を行う。
指示を与え、これらの出力装置からこの投入指示の情報
を出力させる。各工程の作業者はこれらの出力装置から
出力された前記情報に従ってロットの投入を行う。
次に前述の如き装置を用いて製造工程及び検査工程にお
けるロットの優先順位の決定方法を、その手順を示すフ
ローチャートである第２図及びそのデータ内容を示す説
明図である第３図を用いて説明する。
けるロットの優先順位の決定方法を、その手順を示すフ
ローチャートである第２図及びそのデータ内容を示す説
明図である第３図を用いて説明する。
まず、優先順位付与部４では、基準情報記憶部ｌからロ
ット別に記憶されている基準情報を読み出し、この基準
情報にライン状況入力部３から与えられる仕掛数の情報
を加えて、例えばロット別の残工程と、該残工程毎の処
理時間、仕掛数、停滞時間とを関連付けたデータ群より
なる第３図に示されるロット別の残工程データ群１ａを
作成する（ステップ１１）。但し、前記停滞時間は仕掛
数を処理できる時間を示すものである。
ット別に記憶されている基準情報を読み出し、この基準
情報にライン状況入力部３から与えられる仕掛数の情報
を加えて、例えばロット別の残工程と、該残工程毎の処
理時間、仕掛数、停滞時間とを関連付けたデータ群より
なる第３図に示されるロット別の残工程データ群１ａを
作成する（ステップ１１）。但し、前記停滞時間は仕掛
数を処理できる時間を示すものである。
残工程データ群１ａが作成されると、残工程情報ｌａを
残工程側に整理し、残工程側に処理される口ットの名称
及びこれに対する納期１処理時間、停滞時間、ｊｌ易度
、を関連付けたデータ群を作威し、このデータ群と現在
時刻とから下記（１）式に示す如く各ロットにおける予
想工期を求める。
残工程側に整理し、残工程側に処理される口ットの名称
及びこれに対する納期１処理時間、停滞時間、ｊｌ易度
、を関連付けたデータ群を作威し、このデータ群と現在
時刻とから下記（１）式に示す如く各ロットにおける予
想工期を求める。
予想工期＝現在時刻＋（処理時間＋停滞時間）×難易度
・・・（１） そして、このように求められた予想工期を納期から減算
して納期偏差を求め、前記データ群と予想工期及び納期
偏差のデータよりなる納期偏差データ２ａを作成する（
ステップ１２）。
・・・（１） そして、このように求められた予想工期を納期から減算
して納期偏差を求め、前記データ群と予想工期及び納期
偏差のデータよりなる納期偏差データ２ａを作成する（
ステップ１２）。
次いで、前記納期偏差に基づきロットを、納期の超過が
長期間であるものから順に並べて整理して納期超過ロッ
ト処理順序データ３ａを作威する。
長期間であるものから順に並べて整理して納期超過ロッ
ト処理順序データ３ａを作威する。
そして、これらのロットの中で、納期偏差が負の値とな
ったもの、即ち納期を超過することが予測されるロット
は、納期の超過が長期間であるものから順に優先順位を
付与する（ステ、７プ１３）。
ったもの、即ち納期を超過することが予測されるロット
は、納期の超過が長期間であるものから順に優先順位を
付与する（ステ、７プ１３）。
一方、納期偏差が正の値となったもの、即ち納期を超過
しないことが予測されるロットについては、検査工程の
各検査装置に到着する予定の時刻である到着予定時刻、
納期偏差、使用検査装置。
しないことが予測されるロットについては、検査工程の
各検査装置に到着する予定の時刻である到着予定時刻、
納期偏差、使用検査装置。
使用ハンドラ、検査負荷の各情報にて構成された検査装
置負荷予測データをロット毎に作成する。
置負荷予測データをロット毎に作成する。
但し、前記到着予定時刻は、製造工程の各工程における
前記処理時間と停滞時間とを現在時刻に積算することに
よって求める。そして、前記ロットを、この到着予定時
刻の所定時間帯毎にグループ分けし、口・ノドをグルー
プ分けしたデータであるグループ分はデータ４ａを作成
する。各検査装置はこれらのグループが所定時間帯毎に
順序的に使用するものとし、各グループには到着時刻が
早いグループから順に各検査装置を使用する時間帯を割
り振る（ステップ１４）。
前記処理時間と停滞時間とを現在時刻に積算することに
よって求める。そして、前記ロットを、この到着予定時
刻の所定時間帯毎にグループ分けし、口・ノドをグルー
プ分けしたデータであるグループ分はデータ４ａを作成
する。各検査装置はこれらのグループが所定時間帯毎に
順序的に使用するものとし、各グループには到着時刻が
早いグループから順に各検査装置を使用する時間帯を割
り振る（ステップ１４）。
次いで、各グループにおいてロットの前記負荷データを
積算することにより、前記時間帯毎に各検査装置の検査
負荷を求め、検査装置固有の許容負荷から前記検査負荷
を減算して負荷偏差を求めて検査装置名、検査負荷、負
荷偏差より構成される負荷偏差データ５ａを作成する（
ステップ１５〉。
積算することにより、前記時間帯毎に各検査装置の検査
負荷を求め、検査装置固有の許容負荷から前記検査負荷
を減算して負荷偏差を求めて検査装置名、検査負荷、負
荷偏差より構成される負荷偏差データ５ａを作成する（
ステップ１５〉。
負荷偏差が求められると、各検査装置において前記負荷
偏差が負の値とならないように、即ち各検査装置におい
て検査負荷が前記許容負荷を超過しないように、検査負
荷が前記許容負荷を超過する検査装置で検査をうけるロ
ットの一部を他のグループへ編入させる。このようにし
てグループ分けによって順序付けられたロットの順序を
一部入れ替え、納期を超過しないことが予測されるロッ
トの優先順位を決定し付与する（ステ・７プ１６）。
偏差が負の値とならないように、即ち各検査装置におい
て検査負荷が前記許容負荷を超過しないように、検査負
荷が前記許容負荷を超過する検査装置で検査をうけるロ
ットの一部を他のグループへ編入させる。このようにし
てグループ分けによって順序付けられたロットの順序を
一部入れ替え、納期を超過しないことが予測されるロッ
トの優先順位を決定し付与する（ステ・７プ１６）。
そして、納期を超過することが予測されるロットの優先
順位のデータの後に納期を超過しないことが予測される
ロットの優先順位のデータを加えて最終的なロット処理
順序データ６ａを作威し、ロットの優先順位が決定され
る（ステップ１７）。
順位のデータの後に納期を超過しないことが予測される
ロットの優先順位のデータを加えて最終的なロット処理
順序データ６ａを作威し、ロットの優先順位が決定され
る（ステップ１７）。
このような優先順位の決定は、製造工程の各工程におい
て行われると共に検査工程における口・ントを各検査装
置へ投入する工程でも行われる。このようにロットの処
理の優先順位が、検査工程における各検査装置の負荷の
予測値に基づいて変更されると、検査装置の負荷が許容
値を超過することがなく検査工程の仕掛が減少し、各工
程における処理が円滑に実施される。
て行われると共に検査工程における口・ントを各検査装
置へ投入する工程でも行われる。このようにロットの処
理の優先順位が、検査工程における各検査装置の負荷の
予測値に基づいて変更されると、検査装置の負荷が許容
値を超過することがなく検査工程の仕掛が減少し、各工
程における処理が円滑に実施される。
なお、本実施例において、投入指示部５から出力される
指示情報は作業者によって遂行されているが、これに限
らず投入指示部５と各工程の装置とをオンライン接続し
、投入指示部５の指示情報によって前記各工程の装置を
自動制御しても良い。
指示情報は作業者によって遂行されているが、これに限
らず投入指示部５と各工程の装置とをオンライン接続し
、投入指示部５の指示情報によって前記各工程の装置を
自動制御しても良い。
また、本実施例においては納期を超過しないことが予測
されるロットの優先順位を決定する場合、負荷偏差のみ
を判断基準として優先順位を決定したが、使用ハンドラ
の負荷（使用数）を前記判断基準に加味しても良い。
されるロットの優先順位を決定する場合、負荷偏差のみ
を判断基準として優先順位を決定したが、使用ハンドラ
の負荷（使用数）を前記判断基準に加味しても良い。
本発明は以上の如きものであり、製造工程開始から検査
工程終了までの工期を予測し、この工期がロット毎に予
め定められた設定工期を超過するロットは、その超過期
間が長いものから順に前記優先順位を付与することによ
り納期の遅延が予測されるロットは製造工程及び検査工
程において優先的に処理し、また、設定工期を超過しな
い口・ノドについては、検査工程における各工程の検査
に関する負荷を予測し、この予測結果に応じてロットの
優先順位を付与するため納期の遅延が予測されるロット
は製造工程及び検査工程において優先的に処理され、さ
らに検査工程の各工程における負荷を平準化することが
可能となり、納期の遅延が抑止できる等本発明は優れた
効果を奏する。
工程終了までの工期を予測し、この工期がロット毎に予
め定められた設定工期を超過するロットは、その超過期
間が長いものから順に前記優先順位を付与することによ
り納期の遅延が予測されるロットは製造工程及び検査工
程において優先的に処理し、また、設定工期を超過しな
い口・ノドについては、検査工程における各工程の検査
に関する負荷を予測し、この予測結果に応じてロットの
優先順位を付与するため納期の遅延が予測されるロット
は製造工程及び検査工程において優先的に処理され、さ
らに検査工程の各工程における負荷を平準化することが
可能となり、納期の遅延が抑止できる等本発明は優れた
効果を奏する。
第１図は本発明装置のブロック図、第２図はロットの優
先順位を決定する手順を示すフローチャート、第３図は
そのデータ内容を示す説明図、第４図は従来装置の処理
手順を示すフローチャートである。 １・・・基準情報記憶部 ２・・・オーダ人力部３・
・・ライン状況入力部 ４・・・優先順位付与部なお、
図中、同一符号は同一、又は相当部分を示す。
先順位を決定する手順を示すフローチャート、第３図は
そのデータ内容を示す説明図、第４図は従来装置の処理
手順を示すフローチャートである。 １・・・基準情報記憶部 ２・・・オーダ人力部３・
・・ライン状況入力部 ４・・・優先順位付与部なお、
図中、同一符号は同一、又は相当部分を示す。
Claims (2)
- （１）優先順位を付与された複数のロットを優先順位に
従って複数の工程よりなる製造工程に送って各ロットに
所定の処理を施し、処理済みのロットを前記優先順位に
従って複数の工程よりなる検査工程に送って各ロットに
所定の検査を行う生産方法において、 仮に付与した優先順位に従って前記製造工程開始から検
査工程終了までの工期を前記ロット毎に予測し、この工
期がロット毎に予め定められた設定工期を超過するか否
かを判別し、設定工期を超過するロットには、その超過
期間の長短に応じて前記優先順位の優劣を付与し、設定
工期を超過しないロットについては前記検査工程の各工
程の負荷を予測し、この予測結果に基づいて優先順位を
付与することを特徴とする生産管理方法。 - （２）優先順位を付与された複数のロットを優先順位に
従って複数の工程よりなる製造工程に送って各ロットに
所定の処理を施し、処理済みのロットを前記優先順位に
従って複数の工程よりなる検査工程に送って所定の検査
を行う生産系を管理する装置において、 仮に付与した優先順位に従って前記製造工程開始から検
査工程終了までの工期を前記ロット毎に予測する工期予
測手段と、 該工期予測手段の予測結果がロット毎に予め定められた
設定工期を超過するか否かを判別する工期超過判別手段
と、 前記検査工程の各工程の負荷を予測する負荷予測手段と
、 前記工期予測手段の予測結果が設定工期を超過するロッ
トには、その超過期間の長短に応じて前記優先順位の優
劣を付与する第１の優先順位付与手段と、 前記設定工期を超過しないロットには、前記負荷予測手
段の予測結果に基づいて優先順位を付与する第２の優先
順位付与手段と を具備することを特徴とする生産管理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015395A JPH03221358A (ja) | 1990-01-24 | 1990-01-24 | 生産管理方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015395A JPH03221358A (ja) | 1990-01-24 | 1990-01-24 | 生産管理方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03221358A true JPH03221358A (ja) | 1991-09-30 |
Family
ID=11887546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2015395A Pending JPH03221358A (ja) | 1990-01-24 | 1990-01-24 | 生産管理方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03221358A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05120301A (ja) * | 1991-10-29 | 1993-05-18 | Toshiba Corp | 自動スケジユーリング方法およびその装置 |
| JPH05131345A (ja) * | 1991-11-12 | 1993-05-28 | Nec Kyushu Ltd | 生産進捗制御システム |
| JPH0635920A (ja) * | 1992-07-14 | 1994-02-10 | Nippon Steel Corp | スケジューリング装置 |
| JPH0966442A (ja) * | 1995-08-30 | 1997-03-11 | Nec Yamagata Ltd | 工程管理装置 |
| US6594598B1 (en) | 1997-10-08 | 2003-07-15 | Matsushita Electronics Corporation | Method for controlling production line |
| JP2005092716A (ja) * | 2003-09-19 | 2005-04-07 | Kobe Steel Ltd | 生産計画スケジューリング装置，そのスケジューリング方法及びスケジューリングプログラム |
| JP2013186703A (ja) * | 2012-03-08 | 2013-09-19 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 検査指示システム |
-
1990
- 1990-01-24 JP JP2015395A patent/JPH03221358A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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