JPH0322451B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はペレツト製造方法及び製造設備に関
し、詳細には粒径の異なるペレツトを同時に製造
することによつて良好な生産性を発揮することの
できる方法及び製造設備に関するものである。

［従来の技術］ 高炉装入用ペレツトは主に平均粒径10〜13mm程
度の小径成品が汎用されているが、平均粒径15〜
20mm程度の大径ペレツトを製造し、該大径ペレツ
トを1/2〜1/4程度に破砕することによつてペレツ
トの品質を改善する手法も試みられている。そし
て小径ペレツト及び大径ペレツトの双方を製造す
る必要が生じた場合には、単一のペレツト製造設
備によつて小径←→大径間の切換えを行なつてい
る。

図面を用いて更に詳述する。第２図は典型的な
先行技術を示す概略説明図である。

小径ペレツトの製造時には、造粒スクリーン２
の篩目を小径ペレツト用に変更すると共に、全て
の造粒機１は小径ペレツトを造粒する様に製造条
件が変更される。造粒機１で造粒された後の小径
生ペレツトはグレート３、キルン４及びアンニユ
ラークーラ６の順序で移送される。その際、キル
ンバーナ５の燃焼熱によつて生ペレツトがグレー
ト３上で乾燥・予熱されると共にキルン４内で焼
成され、更にアンニユラークーラ６内で熱回収さ
れて冷却される。焼成・冷却された小径ペレツト
（成品ペレツト）は破砕機８に送られることなく、
直接成品スクリーン９で篩分けされた後、高炉若
しくはヤードに送られ、その後の処理に付され
る。尚図中７は成品ペレツトを破砕機８又は成品
クリーン９のどちらか一方に移送する為の正逆回
転可能な移動コンベアである。

大径ペレツト製造時には、前記造粒スクリーン
２が大径ペレツト用に変更され、全ての造粒機１
は大径ペレツトを造粒する様に製造条件が変更さ
れる。造粒機１で造粒された大径生ペレツトは、
小径ペレツトの場合と同様に焼成・冷却されて成
品ペレツトとなる。更に大径ペレツトの場合は破
砕機８で破砕されてから成品スクリーン９で篩分
けされ、高炉若しくはヤードに送られ、その後の
処理に付される。

以上述べた如く現在のところでは、小径ペレツ
トと大径ペレツトの双方を製造する必要あつても
双方を同時に製造することができず、各ペレツト
ごとに切換えて間欠的に製造しているのが実情で
ある。

［発明が解決しようとする問題点］ 上述した様に粒径の異なるペレツトを製造する
には、各ペレツトを間欠的に製造せざるを得ず、
従つてこの場合には下記に列挙する様な問題点が
ある。

(1) 操業の切替毎に造粒スクリーン２の篩目を変
更する必要があり、造粒スクリーン２の取替時
には一旦造粒機１を停止させるのでペレツトの
生産性が低下してしまう。

(2) 造粒スクリーン２の取替の際の作業費が必要
となり、不経済である。

(3) 操業切替時に粒径が中途半端な所謂中間品が
発生する。

(4) 操業切替周期が短い場合は操業の安定が阻害
される。

(5) ペレツト製造能力と高炉操業とは対応させる
必要があるが、各ペレツトを間欠的に製造する
とペレツト製造能力と高炉操業とが対応できな
くなる。その結果、ペレツト工場で製造された
直後のペレツト（以下直送ペレツトと称する）
を直ちに送ることができなくなり、その代りに
ヤードに備蓄したペレツト（以下ヤードペレツ
トと称する）を使用する必要が生じる（逆に言
えば常に一定量のヤードペレツトを備蓄してお
かなければならない）が、高炉操業にはできる
だけ直送ペレツトを使用するのが望ましいとい
う要求があるので上記態勢は本質的に好ましい
ことではない。即ち、ヤードペレツトは直送ペ
レツトに比べて付着水分、付着粉が多いので高
炉の安定操業を阻害する要因となり、高炉の安
定操業を図る為には可能な限り直送ペレツトを
使用する方が望ましいのである。

(6) 大径ペレツトを単独で製造する際には、小径
ペレツトの製造時よりも粒径及び空隙率が大き
い為、グレート３での伝熱効率及びアンニユラ
ークーラ６での排熱回収効率が低下し、焼成燃
料原単位が上昇する。

従つて本発明の目的は、上記(1)〜(6)に列挙した
問題点を一挙に解決し得る様なペレツトの製造方
法及びその設備を提供する点に存在するものであ
る。

［問題点を解決する為の手段］ 発明者らは上記現状に鑑み種々研究した結果、
下記の構成を採用することによつて(1)〜(6)に列挙
した問題点が一挙に解決できるとの着想を得、本
発明を完成するに至つた。

上記目的を達成し得た本発明の方法とは、粒径
の異なる生ペレツトを造粒後混合し、混合状態で
焼成及び冷却を施して粒径の異なる製品ペレツト
を同時に製造する点に要旨を有するものである。

又その製造設備とは、粒径の異なる生ペレツト
ごとに設けられる造粒機構と、造粒した後の生ペ
レツトを混合する機構と、混合された状態のペレ
ツトを焼成及び冷却する機構とを含む点に要旨を
有するものである。

［作 用］ 本発明者らは上記構成を採用するに先だち小径
ペレツトと大径ペレツトを混合した状態で焼成及
び冷却を施すことによつて、焼成燃料原単位の低
減を図ることが可能であるとの知見を得た。即ち
小径ペレツトと大径ペレツトを混合すれば、第３
図ａに示す如く、夫々のペレツトを単独で焼成し
た場合よりもペレツト充填層内の空隙率が低下
し、ペレツトの充填密度は上昇する。これは大径
ペレツト間の空隙内に小径ペレツトが入り込む為
と思われる。第３図ａに示した様に空隙率が変化
する場合に、グレートにおけるペレツトの熱交換
量及びクーラにおけるペレツトの熱回収量を伝熱
シユミレーシヨンモデルによつて解析した。

その結果を第３図ｂ及び第３図ｃに夫々示す。
第３図ｂ，ｃの結果から明らかな様に、小径ペレ
ツトと大径ペレツトを混合して焼成及び冷却を施
せば、小径ペレツト及び大径ペレツトの夫々を単
独で焼成・冷却したとき（図中、破線で示す）よ
りも熱交換量及び熱回収量が増加するのが理解さ
れる。

例えば小径ペレツトと大径ペレツトの混合比が
50：50の場合には、第３図ｂの矢印Ａに示す如く
グレートにおけるペレツトへの熱交換量は単独焼
成時の荷重平均値よりも４×10³Kcal／ｔ程度増
加する。即ちグレートでの熱交換量が計算値より
も1.7％上昇することになる。一方この場合には
クーラにおいても同様に第３図ｃの矢印Ｂに示す
如くクーラにおけるペレツトの熱回収量は単独焼
成時の荷重平均値よりも４×10³Kcal／ｔ程度増
加する。即ちクーラでの冷却効率は計算値よりも
1.6％上昇することになる。クーラの排ガスはキ
ルンバーナの２次空気として使用される為、クー
ラにおける熱回収量の増加はキルンバーナのの燃
料の減少に寄与する。ちなみに小径ペレツトと大
径ペレツトを50：50の割合で混合した場合には、
合計８×10³Kcal／ｔの焼成燃料原単位の低減を
図れることとなる。

［実施例］ 第１図は本発明の一実施例の概略説明図であ
る。小径ペレツト及び大径ペレツトが夫々必要と
される生産比率に応じて、小径ペレツト造粒用造
粒機１ａの基数と大径ペレツト造粒用造粒機１ｂ
の基数が設定される。

造粒スクリーン２に関しては、小径ペレツトを
造粒する機構側（造粒機１ａ側）には小径ペレツ
ト用のスクリーンを、大径ペレツトを造粒する機
構側（造粒機１ｂ側）には大径ペレツト用のスク
リーン２を設備する様にしてもよいが、造粒歩留
向上の為には全機構とも造粒スクリーン２のアン
ダーサイズ側に従来の小径ペレツト用のアンダー
サイズのものを設置し、且つオーバーサイズ側に
は大径ペレツト用のオーバサイズのものを設置す
るのが望ましい。

各造粒機１ａ，１ｂで造粒された小径ペレツト
及び大径ペレツトは、グレート３迄の輸送過程即
ちベルトコンベア上及びベルトコンベア乗継部、
更にはグレート３への供給時にはほぼ均一に混合
される（生ペレツトを混合する機構）。

グレート３において混合されたペレツト（以下
混合ペレツトと称する）の熱交換効率を上げる為
には、できる限り小径ペレツトと大径ペレツトを
均一に混合して混合ペレツトの充填密度を高める
ことが望ましい。その為には、小径ペレツト或は
大径ペレツトを造粒する機構を交互に選択する様
にすれば有効である。

混合ペレツトは、混合状態のままでグレート
３、キルン４及びアンニユラークーラ６の順序で
移送される。この間、混合ペレツトはグレート３
上で乾燥・予熱されると共にキルン４内で焼成さ
れ、更にアンニユラークーラ６内で熱回収されて
冷却される。混合ペレツトを焼成・冷却する機構
は従来と何ら変わるところはなく、従つてグレー
ト３、キルン４及びアンニユラークーラ６等は設
計変更する必要がなく既存の設備をそのまま使用
すればよい。

混合ペレツトはアンニユラークーラ６で冷却さ
れた後、アンニユラークーラ６のペレツト排出側
に設けられたスクリーン１０で粒径ごとに篩分け
される。即ちスクリーン１０の篩下には小径ペレ
ツトが篩分けられ、該小径ペレツトは成品スクリ
ーン９ａで篩分けされて粒径が揃えられた後、高
炉若しくはヤードに送られる。但し本発明ではヤ
ードに送る必要がなく、仮に送ることがあつても
それは緊急避難用で十分である。一方スクリーン
１０の篩上には大径ペレツトが篩分けされ、該大
径ペレツトは成品スクリーン９ｂで篩分けられて
粒径が揃えられた後、必要により破砕機８で粉砕
してから高炉若しくはヤードに送られる。この様
に粒径の異なるペレツトを同時に製造し、その後
篩分けして各粒径のペレツトを分離する為には、
スクリーン１０以降のプロセスで小径ペレツト、
大径ペレツトの各系統の為の２種の輸送ラインが
必要となり、従来設備と比べて輸送ラインを１系
統追加することとなる。

以上述べた様な構成を採用することによつて、
粒径の異なるペレツトの同時製造が可能となり、
間欠的な製造しかできなかつた従来の問題点を解
決し得るものである。又本発明においては焼成・
冷却した後に粒径ごとに分離することも考慮して
いるので、粒径の異なるペレツトごとに使用する
必要性が生じた場合であつても何ら支障はない。
尚小径ペレツトと破砕したペレツト（大径ペレツ
ト）とを混合した状態で高炉に供給する場合に
は、破砕機８の後の輸送プロセスを１系統とする
様な構成を採用してもよく、或は焼成・冷却後の
混合ペレツトを篩分することなく全量破砕機８を
通過させる様な構成を採用してもよい。更に小径
ペレツトと大径ペレツトを混合した状態で高炉に
供給する様な場合には、スクリーン１０、破砕機
８を省略し、クーラ６以降の輸送ラインを１系統
とする様な構成を採用してもよい。

以上に述べた構成の各実施態様はいずれも本発
明の技術範囲に含まれる。

［発明の効果］ 以上述べた如く本発明によれば、既存の構成を
採用することによつて、粒径の異なる各ペレツト
を間欠的に製造する必要がなくなり、上記に列挙
した様な問題点が全て解消される。

即ち本発明の構成を採用することによつて、下
記の利益を得ることができる。

(1) 間欠製造に合わせて造粒スクリーンを取替え
る必要がなくなり、スクリーン取替時の造粒機
の停止がなくなる為設備のペレツト生産能力が
増すと共に、スクリーン取替作業費が不要とな
り経済的である。

(2) 小径ペレツトから大径ペレツトへの操業切替
時及び大径ペレツトから小径ペレツトへの操業
時に発生する中間品の発生がなくなる。

(3) 操業の切替が不要となる為ペレツト製造操業
の安定化が図れる。

(4) 粒径の異なる各ペレツト共高炉の操業条件に
対応して高炉への直送が可能となり、高炉操業
の安定化を図ることができる。

(5) グレートにおけるペレツトへの熱交換効率及
びクーラにおけるペレツトからの熱回収効率が
向上するので焼成燃料原単位の低減が可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の概略説明図、第２
図は典型的な先行技術の概略説明図、第３図は異
径ペレツトの混合比がペレツト空隙率及びグレー
トでの熱交換量並びにクーラでの熱回収量の夫々
に与える影響を示すグラフである。 １，１ａ，１ｂ…造粒機、２…造粒スクリー
ン、３…グレート、４…キルン、５…キルンバー
ナ、６…アンニユラークーラ、７…移動コンベ
ア、８…破砕機、９，９ａ，９ｂ…成品スクリー
ン、１０…スクリーン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粒径の異なる生ペレツトを造粒後混合し、混
   合状態で焼成及び冷却を施して粒径の異なる成品
   ペレツトを同時に製造することを特徴とする異径
   ペレツトの製造方法。 ２ 粒径の異なる生ペレツトごとに設けられる造
   粒機構と、造粒した後の生ペレツトを混合する機
   構と、混合された状態のペレツトを焼成及び冷却
   する機構とを含むことを特徴とする異径ペレツト
   の製造設備。