JPH03227617A - 石目調ゴム床材の製造方法 - Google Patents
石目調ゴム床材の製造方法Info
- Publication number
- JPH03227617A JPH03227617A JP2381590A JP2381590A JPH03227617A JP H03227617 A JPH03227617 A JP H03227617A JP 2381590 A JP2381590 A JP 2381590A JP 2381590 A JP2381590 A JP 2381590A JP H03227617 A JPH03227617 A JP H03227617A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particles
- vulcanized
- rubber
- colored
- rolled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Floor Finish (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、床面等に敷設される石目調ゴム床材の製造方
法に関する。
法に関する。
一般に未加硫ゴム組成物中に着色された加硫又は半加硫
ゴム粒子を混入し、その後その未加硫ゴム組成物をシー
ト状に圧延し、その後そのシートを加硫することによっ
て表面に着色された粒子を有する床材の製造方法は知ら
れている。しかしこの方法では加旋又は半加硫ゴム粒子
は、禾加饋ゴムノートの加硫・圧延時に内部に入り込む
傾向にあり、表面に現われる着色ゴム粒子は非常に少な
くなる。これでは石目調にするために着色したゴム粒子
を添加した本来の目的は達成されないこの問題点を解消
するため、ゴム粒子の混入量を増やすことは容易に考え
られるが、ゴム粒子の価格は、ゴムバインダーの価格に
比し約２倍と割高であるので、ゴム粒子の混入比率を増
加すれば製品コストが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の
混入量を増量し過ぎると、加硫接着力が低下するので、
出来た製品は強度が弱く来月に供しないものとなる。
ゴム粒子を混入し、その後その未加硫ゴム組成物をシー
ト状に圧延し、その後そのシートを加硫することによっ
て表面に着色された粒子を有する床材の製造方法は知ら
れている。しかしこの方法では加旋又は半加硫ゴム粒子
は、禾加饋ゴムノートの加硫・圧延時に内部に入り込む
傾向にあり、表面に現われる着色ゴム粒子は非常に少な
くなる。これでは石目調にするために着色したゴム粒子
を添加した本来の目的は達成されないこの問題点を解消
するため、ゴム粒子の混入量を増やすことは容易に考え
られるが、ゴム粒子の価格は、ゴムバインダーの価格に
比し約２倍と割高であるので、ゴム粒子の混入比率を増
加すれば製品コストが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の
混入量を増量し過ぎると、加硫接着力が低下するので、
出来た製品は強度が弱く来月に供しないものとなる。
そこで従来では一旦加饋の後、表面に削るか又は加硫シ
ートを層分割してその着色さｎたゴム粒子を表面に多く
現出させていた（特開昭６４９０７４５号公報参照）。
ートを層分割してその着色さｎたゴム粒子を表面に多く
現出させていた（特開昭６４９０７４５号公報参照）。
しかしこれらの方法では削り取ったゴム成分が無駄とな
るか又は層分割のための余分な工程を必要とした。
るか又は層分割のための余分な工程を必要とした。
本発明者は幅広い研究を行ない、着色された加仇又は半
加硫ゴム粒子等を含む木刀ロ値ゴム組成物／−トをその
まま加硫せずに、その／−トをペレット化し、その後そ
のペレットを金型に入れて加値し、そして圧延すると表
面に着色されたゴム粒子が多く存在することを発見した
。不発明はこの発見に基づいている。
加硫ゴム粒子等を含む木刀ロ値ゴム組成物／−トをその
まま加硫せずに、その／−トをペレット化し、その後そ
のペレットを金型に入れて加値し、そして圧延すると表
面に着色されたゴム粒子が多く存在することを発見した
。不発明はこの発見に基づいている。
本発明は、（１）未加硫ゴム組成物中に着色された半加
硫ゴム粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高
い軟化温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒
子、セラミック粒子又はこれらの混合物を纏り込み、 （ｉｉ）その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さ
に圧延し、 （ｉｉ：） ペレタイザー又は断裁機等で、その圧延
シートをペレット化し、 Ｏｖ） ソのペレットを雀型に入れて加硫し、圧延す
る ことを含む石目調ゴム床材の製造方法に関する。
硫ゴム粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高
い軟化温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒
子、セラミック粒子又はこれらの混合物を纏り込み、 （ｉｉ）その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さ
に圧延し、 （ｉｉ：） ペレタイザー又は断裁機等で、その圧延
シートをペレット化し、 Ｏｖ） ソのペレットを雀型に入れて加硫し、圧延す
る ことを含む石目調ゴム床材の製造方法に関する。
未ＤＤ’ｔｂゴムとして、天然ゴム、スチレンブタジェ
ンゴム、ブタジェンゴム、イソプレンゴム、クロロプレ
ンゴム、エチレンプロピレンゴム、塩素化ポリエチレン
ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ニトリルゴム、
ウレタンゴム等のヨウにプレス成型できる全てのゴムが
使用できる。
ンゴム、ブタジェンゴム、イソプレンゴム、クロロプレ
ンゴム、エチレンプロピレンゴム、塩素化ポリエチレン
ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ニトリルゴム、
ウレタンゴム等のヨウにプレス成型できる全てのゴムが
使用できる。
加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子として上述の未加硫ゴ
ムと同様のものが使用できる。一般的には、未加慨ゴム
と同一素材、同一配合のものを着色した加硫ゴム粒子を
用いることが好ましい。しかし未加硫ゴムと異なる素材
の加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子も使用できる。一般
に未加硫ゴム組成物と同−素材及び同一配合の加硫ゴム
又は半加ばゴムを使用することが親和性の点からも好ま
しい。
ムと同様のものが使用できる。一般的には、未加慨ゴム
と同一素材、同一配合のものを着色した加硫ゴム粒子を
用いることが好ましい。しかし未加硫ゴムと異なる素材
の加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子も使用できる。一般
に未加硫ゴム組成物と同−素材及び同一配合の加硫ゴム
又は半加ばゴムを使用することが親和性の点からも好ま
しい。
親和性の問題をクリアすれば、加硫又は半７ＩＯ硫ゴム
粒子の外に成形時のプレス温度より高い軟化温度を有す
る着色熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子、セラミッ
ク粒子等も使用できる。
粒子の外に成形時のプレス温度より高い軟化温度を有す
る着色熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子、セラミッ
ク粒子等も使用できる。
これらの着色粒子の使用量については、未加硫ゴム１０
０部につき、着色粒子２〜８０部使用でさる。未加硫ゴ
ム１００部について着色粒子が２部未満では、粒子が偏
在して見える。又８０部以上では粒子が密着しすぎ、か
つコスト高となる。
０部につき、着色粒子２〜８０部使用でさる。未加硫ゴ
ム１００部について着色粒子が２部未満では、粒子が偏
在して見える。又８０部以上では粒子が密着しすぎ、か
つコスト高となる。
本発明の製造方法を詳細に説明する。
（１）未加硫ゴム組成物中に小さく破砕した着色された
半加硫ゴム、加硫ゴム、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹力旨
、セラミック等の粒子（例えば０．５〜４、０ Ｉｕ）
又はその混合物を練り込む。
半加硫ゴム、加硫ゴム、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹力旨
、セラミック等の粒子（例えば０．５〜４、０ Ｉｕ）
又はその混合物を練り込む。
（ｉｉ）その着色粒子を含む未加ばゴム組成物を適当な
厚さ、例えば３〜１０ｍの厚さに圧延する。
厚さ、例えば３〜１０ｍの厚さに圧延する。
（ｉｉｉ） ペレタイザー又は断裁機等で、その圧延
シートを、例えば３ ＩｕＸ ａ朋Ｘ３Ｍ〜５ ｙ Ｘ
１０朋×１０朋の大きさのペレットに裁断する。
シートを、例えば３ ＩｕＸ ａ朋Ｘ３Ｍ〜５ ｙ Ｘ
１０朋×１０朋の大きさのペレットに裁断する。
ペレット化の工程（ｉｉｉ）において未加硫ゴムに混ぜ
た着色粒子を効果的に表面に現われるようにする為には
圧延ノートをペレット化することにより切り出す断面の
Ｕｋｉ積が大きい方がよい。断面積の和を大きくする為
にはペレットの大きさを小さくする方がよい。
た着色粒子を効果的に表面に現われるようにする為には
圧延ノートをペレット化することにより切り出す断面の
Ｕｋｉ積が大きい方がよい。断面積の和を大きくする為
にはペレットの大きさを小さくする方がよい。
Ｇｖ） ソ（ｒ） 後、そのペレットを金型に入れて
、加硫する。、その場合、所定の金型の中に所定の厚さ
のジ−トン形成するために、ペレットの重量を討って金
型に充填し、加硫を行ないシートを形成する。
、加硫する。、その場合、所定の金型の中に所定の厚さ
のジ−トン形成するために、ペレットの重量を討って金
型に充填し、加硫を行ないシートを形成する。
本発明において加硫又は半加硫ゴム粒子について、色彩
及びメソンユの組合せは、製品の目的、用途により任意
に選択できる。一般にゴム粒子のれ径が３〜４０メツシ
ユの範囲のものが好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性
の面から、より好ましくは８〜２４メツシユの範囲であ
る。
及びメソンユの組合せは、製品の目的、用途により任意
に選択できる。一般にゴム粒子のれ径が３〜４０メツシ
ユの範囲のものが好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性
の面から、より好ましくは８〜２４メツシユの範囲であ
る。
又耐摩耗性の向上と石目模様の保護等の目的で、表層部
の表面に透明あるいは半透明のコーティング層を設ける
ことも任意に選択される。
の表面に透明あるいは半透明のコーティング層を設ける
ことも任意に選択される。
実施例１
（配合）
ＳＢＲ１５０２１００
亜鉛華 ５
硫黄 ３
加懺促進削 ２
加硫助剤 １
ステアリン酸 １
老化防止剤 １
カオリン ８０
炭酸カル／ラム ２０
酸化チ、クン ５
計 ２２３
（ａ） 、ｈ記の配合（未加硫ゴム組成物）をゴム用
混練機により混練する。
混練機により混練する。
（１）） −ｋｌ記の配合物中にカーボンブランクＹ
０．５部加え、加硫を行なし・、加硫ゴム粒子（１，
０〜１８間）を製造する。
０．５部加え、加硫を行なし・、加硫ゴム粒子（１，
０〜１８間）を製造する。
（Ｃ） （ａ）の珠りゴム１００部に対して（ｂ）の
ゴム粒子２０部をロールで均一に混ぜる。
ゴム粒子２０部をロールで均一に混ぜる。
（ｄ） そしてカレンダーロールで幅１メートル厚さ
４ｕに圧延する。
４ｕに圧延する。
（ｅ） 圧延シートをペレタイザーにより４Ｘ４Ｘ４
Ｕの立方体のベレットを作成する。
Ｕの立方体のベレットを作成する。
（ｆ） ３５０ ×３５０ Ｘ ３．５ ａｍの金型
に（ｅ）のベレン）６６０Ｆを計量し金型に均一になら
べる。
に（ｅ）のベレン）６６０Ｆを計量し金型に均一になら
べる。
（ｇ） プレス温度１５０℃、プレス圧力１００Ｋｇ
ｆ／１７ｎ２．プレス時間１５分の乗件でプレス加硫す
る。
ｆ／１７ｎ２．プレス時間１５分の乗件でプレス加硫す
る。
上述の方法によると加硫した製品は裸り込んだゴム粒子
が鮮明に見え石目調の効果が現われる。
が鮮明に見え石目調の効果が現われる。
比較例１
上記（ｄ）で作成した圧延７−トを３５０Ｘ３５０、ｌ
、に裁断し金型にこめてプレス加硫をして／−トを作成
した。得られたノートは実施例１のソートより粒子が鮮
明に見えなかった。
、に裁断し金型にこめてプレス加硫をして／−トを作成
した。得られたノートは実施例１のソートより粒子が鮮
明に見えなかった。
実施例２
写真により、本発明の効果を明白にするために実施例１
において（ｂ）の工程でカーボンブランク０５部の代わ
りにカーボンブランク５部を加え、かつ未加硫ゴム１０
０部に対し、加硫ゴム粒子５０部を加え実施例１の操作
を繰返しノートを製造した。これをシートＡといつ。
において（ｂ）の工程でカーボンブランク０５部の代わ
りにカーボンブランク５部を加え、かつ未加硫ゴム１０
０部に対し、加硫ゴム粒子５０部を加え実施例１の操作
を繰返しノートを製造した。これをシートＡといつ。
実施例３
同僚に実施例１において（ｂ）の工程でカーボンブラン
ク ５部の代りに下記の組成の顔料を加えた。
ク ５部の代りに下記の組成の顔料を加えた。
（茶）カーボンブランク ０３部計
５８部 実施例１の操作を繰返し、ソートを製造した。
５８部 実施例１の操作を繰返し、ソートを製造した。
これを７−トＢという。
比較例２
実施例２の操作において、工程（ｄ）で作成した圧延シ
ートを３５０ Ｘ ３５０ｒａｘに裁断し、金型にこめ
てプレス加硫してシートを作成した。これをシートＣと
いう。
ートを３５０ Ｘ ３５０ｒａｘに裁断し、金型にこめ
てプレス加硫してシートを作成した。これをシートＣと
いう。
比較例３
実施例３の操作において工程（ｄ）で作成した圧延／−
トを３５０Ｘ３５０ｍに裁断し、金型にこめてプレス加
硫してシートを作成した。これを７トＤという。シート
Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤの着色粒子の構造の写真を第１〜４図
に示す。
トを３５０Ｘ３５０ｍに裁断し、金型にこめてプレス加
硫してシートを作成した。これを７トＤという。シート
Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤの着色粒子の構造の写真を第１〜４図
に示す。
シートＡと７−トＣ及びシートＢと７−）−Ｄが同一の
加硫ゴム粒子を同量使用したにもかかわらず、本発明の
方法により得られた／−トＡ及びＢは、従来技術の方法
により得られた７−トＣ及びＤに比べて、表面に多くの
粒子が存在し、石目調が際立って見える。
加硫ゴム粒子を同量使用したにもかかわらず、本発明の
方法により得られた／−トＡ及びＢは、従来技術の方法
により得られた７−トＣ及びＤに比べて、表面に多くの
粒子が存在し、石目調が際立って見える。
第１図は実施例２で得られたシートＡの着色粒子の構造
を示す写真である。 第２図は比較例２で得られたシートＢの着色粒子の構造
を示す写真である。 第３図は実施例３で得られたシートＣの着色粒子の構造
を示す写真である。 第４図は比較例３で得られたシートＤの着色粒子の構造
を示す写真である。
を示す写真である。 第２図は比較例２で得られたシートＢの着色粒子の構造
を示す写真である。 第３図は実施例３で得られたシートＣの着色粒子の構造
を示す写真である。 第４図は比較例３で得られたシートＤの着色粒子の構造
を示す写真である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（ｉ）未加硫ゴム組成物中に着色された半加硫ゴム
粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高い軟化
温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子、セ
ラミック粒子又はこれらの混合物を練り込み、 （ｉｉ）その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さ
に圧延し、 （ｉｉｉ）ペレタイザー又は断裁機等で、その圧延シー
トをペレット化し、 （ｉｖ）そのペレットを金型に入れて加硫し、圧延する ことを含む石目調ゴム床材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2381590A JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2381590A JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03227617A true JPH03227617A (ja) | 1991-10-08 |
| JPH0620762B2 JPH0620762B2 (ja) | 1994-03-23 |
Family
ID=12120846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2381590A Expired - Lifetime JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0620762B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03117047U (ja) * | 1990-03-16 | 1991-12-04 | ||
| KR100549191B1 (ko) * | 2002-09-23 | 2006-02-02 | (주)휴먼네이쳐텍 | 문양이 형성된 칼라고무 및 그의 문양형성방법 |
| KR100610748B1 (ko) * | 2005-03-16 | 2006-08-11 | 주식회사 케이매트 | 칼라고무블록 생산 장치 |
-
1990
- 1990-02-02 JP JP2381590A patent/JPH0620762B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03117047U (ja) * | 1990-03-16 | 1991-12-04 | ||
| KR100549191B1 (ko) * | 2002-09-23 | 2006-02-02 | (주)휴먼네이쳐텍 | 문양이 형성된 칼라고무 및 그의 문양형성방법 |
| KR100610748B1 (ko) * | 2005-03-16 | 2006-08-11 | 주식회사 케이매트 | 칼라고무블록 생산 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0620762B2 (ja) | 1994-03-23 |
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