JPH03229852A - 高強度部品の製造方法 - Google Patents
高強度部品の製造方法Info
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- JPH03229852A JPH03229852A JP2464890A JP2464890A JPH03229852A JP H03229852 A JPH03229852 A JP H03229852A JP 2464890 A JP2464890 A JP 2464890A JP 2464890 A JP2464890 A JP 2464890A JP H03229852 A JPH03229852 A JP H03229852A
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- Japan
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- carburizing
- shot peening
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は浸炭焼入れとショットピーニングにより高強度
の機械構造用部品を製造する方法に間する。
の機械構造用部品を製造する方法に間する。
［従来の技術］
最近、機械装置の高性能化に伴い、機械構造用部品は高
速、高負荷の苛酷な条件で使用されるようになっており
、このため、部品強度を高めることが産業界で要求され
ている０例えば、自動車エンジンにおいては、ターボチ
ャージャ付きエンジンや４バルブエンジン等の高出力エ
ンジンの出現により、トランスミッション歯車等に作用
する負荷応力が益々増大化する傾向にあり、従来の浸炭
部品では歯曲げ疲労強度が不足することがある。
速、高負荷の苛酷な条件で使用されるようになっており
、このため、部品強度を高めることが産業界で要求され
ている０例えば、自動車エンジンにおいては、ターボチ
ャージャ付きエンジンや４バルブエンジン等の高出力エ
ンジンの出現により、トランスミッション歯車等に作用
する負荷応力が益々増大化する傾向にあり、従来の浸炭
部品では歯曲げ疲労強度が不足することがある。
そこで、提案されたのか特開昭６２−７０５１２号公報
に開示された発明であって、カーホンポテンシャル（平
衡炭素濃度）を１．００〜１．２０％として浸炭焼入れ
することにより最表面層に多量の残留オーステナイトを
生成させ、その後ショットピーニング加工を施して前記
残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させること
を特徴とする浸炭品の表面硬化方法である。この発明に
おいては、ショットピーニングによる圧縮残留応力の発
生に加えて、ショットピーニングにより残留オーステナ
イトが加工誘起変態するととによりさらに圧縮残留応力
が付加され、圧縮残留応力が著しく高くなり、浸炭部品
の疲労強度および靭性の改善を達成するものである。
に開示された発明であって、カーホンポテンシャル（平
衡炭素濃度）を１．００〜１．２０％として浸炭焼入れ
することにより最表面層に多量の残留オーステナイトを
生成させ、その後ショットピーニング加工を施して前記
残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させること
を特徴とする浸炭品の表面硬化方法である。この発明に
おいては、ショットピーニングによる圧縮残留応力の発
生に加えて、ショットピーニングにより残留オーステナ
イトが加工誘起変態するととによりさらに圧縮残留応力
が付加され、圧縮残留応力が著しく高くなり、浸炭部品
の疲労強度および靭性の改善を達成するものである。
また、マツダ技報（Ｎｏ、５．１９８７年、Ｐ１６５〜
１７３）によれば、浸炭した後ごく短時間のガス窒化を
行う浸炭窒化により最表層部のみを窒化し、その間に炭
素ポテンシャルおよび９素ポテンシャルを制御すること
により、残留オーステナイト量を３０〜３５％の範囲に
制御した後、ハードショットピーニングを施して、歯車
の高疲労強度化に成功している。
１７３）によれば、浸炭した後ごく短時間のガス窒化を
行う浸炭窒化により最表層部のみを窒化し、その間に炭
素ポテンシャルおよび９素ポテンシャルを制御すること
により、残留オーステナイト量を３０〜３５％の範囲に
制御した後、ハードショットピーニングを施して、歯車
の高疲労強度化に成功している。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、前記の従来技術においては、ショットピ
ーニングの効果を高めるために、表面部の残留オーステ
ナイト量を最適化することに主眼が置かれ、有効なカー
ボン濃度分布まで含めた深い検討までは至っていなかっ
た。
ーニングの効果を高めるために、表面部の残留オーステ
ナイト量を最適化することに主眼が置かれ、有効なカー
ボン濃度分布まで含めた深い検討までは至っていなかっ
た。
また、機械装置の高性能化を図るために、従来法と比較
して、さらに高い疲労強度が得られる部品の製造方法の
提供が望まれていた０本発明は浸炭処理とショットピー
ニングを用いて高強度部品を製造する方法の前記のごと
き問題点に鑑みてなされたもので、従来方法よりもさら
に高い疲労強度が得られる高強度部品の製造方法を提供
することを目的とする。
して、さらに高い疲労強度が得られる部品の製造方法の
提供が望まれていた０本発明は浸炭処理とショットピー
ニングを用いて高強度部品を製造する方法の前記のごと
き問題点に鑑みてなされたもので、従来方法よりもさら
に高い疲労強度が得られる高強度部品の製造方法を提供
することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明の高強度部品の製造方法は、カーボンポテンシャ
ルを１．０〜１．２％に設定して浸炭処理を施し、その
後カーボンポテンシャルを０．４〜０．６％に低下させ
て８３０〜８７０℃で２〜１５分保持して焼入れ焼もど
しを行い、さらにショットピーニング処理を施すことを
要旨とする。
ルを１．０〜１．２％に設定して浸炭処理を施し、その
後カーボンポテンシャルを０．４〜０．６％に低下させ
て８３０〜８７０℃で２〜１５分保持して焼入れ焼もど
しを行い、さらにショットピーニング処理を施すことを
要旨とする。
本発明が適用される浸炭用鋼は、例えばはだ焼鋼に使用
される機械構造用合金鋼としてＪＩＳに規定されている
Ｃｒ鋼、Ｃｒ−Ｍｏ鋼、Ｎｉ−Ｃｒ鋼およびＮｉ−Ｃｒ
−Ｍｏ鋼などの他、Ｍ ｎ −Ｃｒ鋼およびＮ ｉ −
Ｍ ｏ鋼である。
される機械構造用合金鋼としてＪＩＳに規定されている
Ｃｒ鋼、Ｃｒ−Ｍｏ鋼、Ｎｉ−Ｃｒ鋼およびＮｉ−Ｃｒ
−Ｍｏ鋼などの他、Ｍ ｎ −Ｃｒ鋼およびＮ ｉ −
Ｍ ｏ鋼である。
本発明方法では、浸炭性雰囲気によるガス浸炭法が用い
られる。浸炭性雰囲気としては、例えば原料ガスに理論
量の空気を混合し、外熱レトルト中に充４填された木炭
まはたニッケル触媒により変成した吸熱型変成ガス、ま
たは液体原料を直接炉内に滴下してその分解生成ガスを
用いる滴下式分解ガスなどを用いることができる。
られる。浸炭性雰囲気としては、例えば原料ガスに理論
量の空気を混合し、外熱レトルト中に充４填された木炭
まはたニッケル触媒により変成した吸熱型変成ガス、ま
たは液体原料を直接炉内に滴下してその分解生成ガスを
用いる滴下式分解ガスなどを用いることができる。
浸炭性雰囲気により浸炭あるいは脱炭が進行すると、や
がて鋼中の炭素量は増えもせず減りもしない平衡に達す
る。このときの炭素量を平衡炭素濃度（カーボンポテン
シャル）と称し、浸炭性雰囲気の浸炭能をこの形で表現
する。浸炭性ガスの露点とカーボンポテンシャルの間に
は一定の関係が存在するので、処理温度と所望の含炭量
が決まれば、この露点を持った浸炭性、ガスを得るため
に所定のエンリッチガスを添加してやれば良い。
がて鋼中の炭素量は増えもせず減りもしない平衡に達す
る。このときの炭素量を平衡炭素濃度（カーボンポテン
シャル）と称し、浸炭性雰囲気の浸炭能をこの形で表現
する。浸炭性ガスの露点とカーボンポテンシャルの間に
は一定の関係が存在するので、処理温度と所望の含炭量
が決まれば、この露点を持った浸炭性、ガスを得るため
に所定のエンリッチガスを添加してやれば良い。
本発明方法において、浸炭処理当初のカーボンポテンシ
ャルを１．０〜１．２％に設定したのは、カーボンポテ
ンシャルが１．０％未満であると、部品の表面より１０
０μ−前後の位置の平衡炭素量が１．０％未満となり、
高い圧縮残留応力が得られるとされる残留オーステナイ
トの量が３０％未満となるからであり、カーボンポテン
シャルが１．２％を越えると、逆に圧縮残留応力が低下
し、疲労強度が低くなるからである。
ャルを１．０〜１．２％に設定したのは、カーボンポテ
ンシャルが１．０％未満であると、部品の表面より１０
０μ−前後の位置の平衡炭素量が１．０％未満となり、
高い圧縮残留応力が得られるとされる残留オーステナイ
トの量が３０％未満となるからであり、カーボンポテン
シャルが１．２％を越えると、逆に圧縮残留応力が低下
し、疲労強度が低くなるからである。
また、その後カーボンポテンシャルを０．４〜０．６％
に低下させて８３０〜８７０℃で２〜１５分保持して焼
入れ焼もどしするという熱処理条件を規定した理由は次
の通りである。
に低下させて８３０〜８７０℃で２〜１５分保持して焼
入れ焼もどしするという熱処理条件を規定した理由は次
の通りである。
カーボンポテンシャル：０．４〜０．６カーボンポテン
シヤルが０．４未満になると表面の炭素濃度が低くなり
過ぎ、表面部の硬度が低下が著しくなるため、疲労強度
が逆に低下する。
シヤルが０．４未満になると表面の炭素濃度が低くなり
過ぎ、表面部の硬度が低下が著しくなるため、疲労強度
が逆に低下する。
カーボンポテンシャルが０．６を越えると、表面の炭素
濃度を低下させるのに長時間（１５分以上）を要し、表
面より１００μ−前後の位置での炭素濃度が低下してし
まうため、ショットピーニングの効果か低下してしまう
。
濃度を低下させるのに長時間（１５分以上）を要し、表
面より１００μ−前後の位置での炭素濃度が低下してし
まうため、ショットピーニングの効果か低下してしまう
。
設定温度＝８３０〜８７０℃
設定温度が８３０℃未満であると、均一なオーステナイ
ト相領域でなくなり、焼入れ硬化が不完全となる。設定
温度が８７０℃を越えるとＣの拡散速度が速くなり過ぎ
、目的とする炭素濃度を得ることが困難となる。なお、
この温度に設定するタイミングは必ずしもカーボンポテ
ンシャルを０゜４〜０．６％に低下させるのと同時であ
る必要はなく、最適の炭素濃度が得られるように、それ
以前の適宜の時期を選択することができる。本発明方法
による熱処理サイクルの例を第２ＵＪ！Ｊに示した。
ト相領域でなくなり、焼入れ硬化が不完全となる。設定
温度が８７０℃を越えるとＣの拡散速度が速くなり過ぎ
、目的とする炭素濃度を得ることが困難となる。なお、
この温度に設定するタイミングは必ずしもカーボンポテ
ンシャルを０゜４〜０．６％に低下させるのと同時であ
る必要はなく、最適の炭素濃度が得られるように、それ
以前の適宜の時期を選択することができる。本発明方法
による熱処理サイクルの例を第２ＵＪ！Ｊに示した。
なお、第２図においてＣＰはカーボンボテンシャルを表
す。
す。
保持時間、２〜１５分
保持時間か２分未満であると、最表面部の炭素濃度の低
下が十分てなく、本発明による効果が得ｔ、れなくなる
。保持時間が１５分を越えると、表面より］、 ００７
Ｊｔｏ前紙の位置での炭素濃度が低下してしまい、ショ
ットピーニングの効果が低下する。
下が十分てなく、本発明による効果が得ｔ、れなくなる
。保持時間が１５分を越えると、表面より］、 ００７
Ｊｔｏ前紙の位置での炭素濃度が低下してしまい、ショ
ットピーニングの効果が低下する。
ショットピーニングを行う装置は従来のものを用いるこ
とができる。ショットの投射装置としては、回転する翼
車の羽根によって加速する遠心式投射装置、あるいは圧
縮空気がノスルがら噴出するときの空気速度を利用する
空気式吹は投射装置のいずれをも使用することができる
。ショットは、鋳鉄ショット、鋳鋼ショット、鋼線ショ
ット等のいずれを用いても良い。ショット径、ショッＩ
〜硬さ、投射速度、投射時間等のショットピーニングの
条件は、部品の材質、部品の大きさ等により適宜選択さ
れる。
とができる。ショットの投射装置としては、回転する翼
車の羽根によって加速する遠心式投射装置、あるいは圧
縮空気がノスルがら噴出するときの空気速度を利用する
空気式吹は投射装置のいずれをも使用することができる
。ショットは、鋳鉄ショット、鋳鋼ショット、鋼線ショ
ット等のいずれを用いても良い。ショット径、ショッＩ
〜硬さ、投射速度、投射時間等のショットピーニングの
条件は、部品の材質、部品の大きさ等により適宜選択さ
れる。
［作用］
本発明の高強度部品の製造方法では、カーボンポテンシ
ャルを１．０〜１２％に設定して浸炭処理を施すことに
より、表面より１００μ川前後の位置の炭素濃度を１．
０前後とすることができる。
ャルを１．０〜１２％に設定して浸炭処理を施すことに
より、表面より１００μ川前後の位置の炭素濃度を１．
０前後とすることができる。
そのため、浸炭焼入れ焼もとし後の残留オーステナイト
を３０％以上にすることができ、ショットピーニングに
より高い圧縮残留応力が得られる残留オーステナイト量
を確保することができる。
を３０％以上にすることができ、ショットピーニングに
より高い圧縮残留応力が得られる残留オーステナイト量
を確保することができる。
また、その後カーボンボテンシャルを０．４〜０６％に
低下させて８３０〜８７０°Ｃで２〜１５分保持して焼
入れ焼もとしするという熱処理により、表面より約７０
μ拍の最表面部は低炭素濃度となって、残留オーステナ
イトの生成を抑制すると同時に、靭性の高いマルテンサ
イト組織が得られる。
低下させて８３０〜８７０°Ｃで２〜１５分保持して焼
入れ焼もとしするという熱処理により、表面より約７０
μ拍の最表面部は低炭素濃度となって、残留オーステナ
イトの生成を抑制すると同時に、靭性の高いマルテンサ
イト組織が得られる。
続いて、表面部より］００μｍ０前後の位置の残留オー
ステナイトが３０９．ｉＩＪ上である部品にショットピ
ーニングを施すと、ショットピーニングによる圧縮残留
応力の発生に加えて、ショットピーニングにより残留オ
ーステナイトが加工誘起変態するため、さらに圧縮残留
応力が付加される。その上最表面部は低炭素濃度で、靭
性の高いマルテンサイト組織であるので、？に未決ては
得られなかった高い疲労強度の部品を製造することがて
きる。
ステナイトが３０９．ｉＩＪ上である部品にショットピ
ーニングを施すと、ショットピーニングによる圧縮残留
応力の発生に加えて、ショットピーニングにより残留オ
ーステナイトが加工誘起変態するため、さらに圧縮残留
応力が付加される。その上最表面部は低炭素濃度で、靭
性の高いマルテンサイト組織であるので、？に未決ては
得られなかった高い疲労強度の部品を製造することがて
きる。
［実施例］
本発明の実施例を従来例と比較しつ−）説明し、本発明
の効果を明らかにする。
の効果を明らかにする。
現在、自動車用駆動系部品に多く用いられている５Ｃｒ
４２０ｔＩ４を溶製し、鍛造、歯切り加工を行って、モ
ふニール２．５５の平歯車（圧力角２２５°、基準ピッ
チ円径７９５丁＋１１ｏ、基礎円径７３０３３ｍｍ、歯
数３１）を製作した。
４２０ｔＩ４を溶製し、鍛造、歯切り加工を行って、モ
ふニール２．５５の平歯車（圧力角２２５°、基準ピッ
チ円径７９５丁＋１１ｏ、基礎円径７３０３３ｍｍ、歯
数３１）を製作した。
製作した歯車を第３図に示す熱処理サイクルにより、オ
ールケース型浸炭焼入炉とマツフル炉を用いて、浸炭焼
入れ焼もどしを施した。
ールケース型浸炭焼入炉とマツフル炉を用いて、浸炭焼
入れ焼もどしを施した。
また、従来例１として、製作した歯車を浸炭処理時のカ
ーボンポテンシャルを１０として、第４図に示す熱処理
サイクルに従って浸炭焼入れ焼もどしを施した。さらに
、従来例２として、第４図に示すカーボンポテンシャル
および熱処理サイクルで浸炭した後の焼入れ温度（８５
０℃）にて、アンモニアガ子を全流量の０．５％を１５
分間添加して浸炭浸窒焼入れ焼もとじを行った。
ーボンポテンシャルを１０として、第４図に示す熱処理
サイクルに従って浸炭焼入れ焼もどしを施した。さらに
、従来例２として、第４図に示すカーボンポテンシャル
および熱処理サイクルで浸炭した後の焼入れ温度（８５
０℃）にて、アンモニアガ子を全流量の０．５％を１５
分間添加して浸炭浸窒焼入れ焼もとじを行った。
続いて、以上のように熱処理した本発明例、従来例１お
よび従来例２の歯車について、次の条件でショットピー
ニングを施した。
よび従来例２の歯車について、次の条件でショットピー
ニングを施した。
ショツト粒 平均粒径０．８ｍｍ
平均硬度Ｈｖ７５０
設備 エアブラスト形
ショットピーニング機
エア圧 ７ 、０ ｋｇ／ ｃｍ２投射時間
４分 投射量 ８０ｋｇ／ｍｉｎ その時のアークハイト値をアルメンストリップＡ片で測
定したところ０．５２ｍｍであった。
４分 投射量 ８０ｋｇ／ｍｉｎ その時のアークハイト値をアルメンストリップＡ片で測
定したところ０．５２ｍｍであった。
ショットピーニングを施して完成品となった歯車につい
て、いわゆるパルセータ方式で歯車単品の疲労試験を行
い、その結果を第１図の縦軸に余圧の式より計算した歯
元すみ内実応力を、横軸に繰り遅し数を取って示した。
て、いわゆるパルセータ方式で歯車単品の疲労試験を行
い、その結果を第１図の縦軸に余圧の式より計算した歯
元すみ内実応力を、横軸に繰り遅し数を取って示した。
第１図に示した結果から、カーボンポテンシャルを１．
０〜１．２％に制御して浸炭処理を行い、残留オーステ
ナイトを３０％前後とした後、ショットピーニングを施
した歯車（従来例１）、および残留オーステナイトを浸
炭浸窒処理で特定範囲（３０〜３５％）に制御した後に
ショットピーニングを施した歯車（従来例２）に比較し
て、本発明例の歯車は１０％程度の高い耐久限がが得ら
れており、本発明方法によれば従来例では得られなかっ
た高強度の歯車を製造することが出来ることが確認され
た。
０〜１．２％に制御して浸炭処理を行い、残留オーステ
ナイトを３０％前後とした後、ショットピーニングを施
した歯車（従来例１）、および残留オーステナイトを浸
炭浸窒処理で特定範囲（３０〜３５％）に制御した後に
ショットピーニングを施した歯車（従来例２）に比較し
て、本発明例の歯車は１０％程度の高い耐久限がが得ら
れており、本発明方法によれば従来例では得られなかっ
た高強度の歯車を製造することが出来ることが確認され
た。
［発明の効果］
本発明の高強度部品の製造方法は、以上説明したように
、カーボンポテンシャルを１．０〜１．２％に設定して
浸炭処理を施し、その後カーボンポテンシャルを０．４
〜０．６％に低下させて８３０〜８７０℃で２〜１５分
保持して焼入れ焼もどしを行い、さらにショットピーニ
ング処理を施すことを特徴とするものであって、最表面
部を低炭素濃度として残留オーステナイトの生成を抑制
し靭性の高いマルテンサイト組織を得ると共に１表面部
から１００μＩ前後の位置の残留オーステナイトを高疲
労強度が得られる最適範囲に規制することにより、浸炭
焼入れ焼もどし後のショットピーニングによる圧縮残留
応力の発生に加えて、ショットピーニングにより残留オ
ーステナイトが加工誘起変態するためさらに圧縮残留応
力が付加され、その上最表面部は低炭素濃度で、靭性の
高いマルテンサイト組織であるので、従来法では得られ
なかった高い疲労強度の部品を製造することができる。
、カーボンポテンシャルを１．０〜１．２％に設定して
浸炭処理を施し、その後カーボンポテンシャルを０．４
〜０．６％に低下させて８３０〜８７０℃で２〜１５分
保持して焼入れ焼もどしを行い、さらにショットピーニ
ング処理を施すことを特徴とするものであって、最表面
部を低炭素濃度として残留オーステナイトの生成を抑制
し靭性の高いマルテンサイト組織を得ると共に１表面部
から１００μＩ前後の位置の残留オーステナイトを高疲
労強度が得られる最適範囲に規制することにより、浸炭
焼入れ焼もどし後のショットピーニングによる圧縮残留
応力の発生に加えて、ショットピーニングにより残留オ
ーステナイトが加工誘起変態するためさらに圧縮残留応
力が付加され、その上最表面部は低炭素濃度で、靭性の
高いマルテンサイト組織であるので、従来法では得られ
なかった高い疲労強度の部品を製造することができる。
第１図は本発明例および従来例の歯車の疲れ試験におけ
る応力と繰り返し数の関係を示す線図、第２図は本発明
例の浸炭焼入れ焼もどしの熱処理サイクルを示す図、第
３図は実施例の熱処理サイクルを示す図、第４図は従来
例の熱処理サイクルを示す図である。 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社 代 理 人
る応力と繰り返し数の関係を示す線図、第２図は本発明
例の浸炭焼入れ焼もどしの熱処理サイクルを示す図、第
３図は実施例の熱処理サイクルを示す図、第４図は従来
例の熱処理サイクルを示す図である。 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社 代 理 人
Claims (1)
- （１）カーボンポテンシャルを１．０〜１．２％に設定
して浸炭処理を施し、その後カーボンポテンシャルを０
．４〜０．６％に低下させて８３０〜８７０℃で２〜１
５分保持して焼入れ焼もどしを行い、さらにショットピ
ーニング処理を施すことを特徴とする高強度部品の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2464890A JPH03229852A (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 高強度部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2464890A JPH03229852A (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 高強度部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03229852A true JPH03229852A (ja) | 1991-10-11 |
Family
ID=12143961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2464890A Pending JPH03229852A (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 高強度部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03229852A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018112451A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | 日立金属株式会社 | 磁歪式トルクセンサ用シャフトの製造方法 |
| JP2020160088A (ja) * | 2020-07-03 | 2020-10-01 | 日立金属株式会社 | 磁歪式トルクセンサ用シャフト及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-02-02 JP JP2464890A patent/JPH03229852A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018112451A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | 日立金属株式会社 | 磁歪式トルクセンサ用シャフトの製造方法 |
| CN108303203A (zh) * | 2017-01-11 | 2018-07-20 | 日立金属株式会社 | 磁致伸缩式扭矩传感器用轴的制造方法 |
| CN108303203B (zh) * | 2017-01-11 | 2022-03-01 | 日立金属株式会社 | 磁致伸缩式扭矩传感器用轴的制造方法 |
| US11866798B2 (en) | 2017-01-11 | 2024-01-09 | Proterial, Ltd. | Method for manufacturing magnetostrictive torque sensor shaft |
| JP2020160088A (ja) * | 2020-07-03 | 2020-10-01 | 日立金属株式会社 | 磁歪式トルクセンサ用シャフト及びその製造方法 |
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