JPH03240906A - 低炭酸ガス排出製鉄法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 最近炭酸ガスの排出量が世界中で多くなり、これによる
地球の温暖化が大きな問題になっている。

本発明はその対策のひとつとして製鉄工程で排出される
炭酸ガスの量を低減させる製鉄法に関するものである。

〔従来の技術〕

製鉄工程において炭酸ガス又はその前駆体である一酸化
炭素の生成量の多いところは石炭をコークスに変えるコ
ークス炉、粉状の鉄鉱石を焼結する焼結機及び高炉であ
る。高炉には普通、鉄鉱石及びコークスが投入され、さ
らに燃焼用の空気が吹込まれる。この普通高炉は送風量
が多いため多大な送風エネルギーを要し、また排ガス量
が多いためエネルギーが排ガスとともに逃げやすいとい
う欠点がある。製鉄工程ではエネルギーをコークスの燃
焼によって得ているためエネルギーの増加は炭酸ガス排
出量の増加につながる。

一方、高炉ガスの有効利用を目的として空気の代わりに
純酸素を吹込む技術が開発されている（特公昭５０−２
２９６６号公報、同５１−８０９１号公報、同５２−３
２３２３号公報、特開昭６０−１５９１０４号公報等）
。

この酸素高炉法を用いると送風量が少なくて済み、反応
効率も高まるところからエネルギー消費量を低下させ炭
酸ガス排出量を減少させることができる。

さらに、最近鉄鉱石を高温で溶融状態にして還元する溶
融還元法（例えば鉄鋼界昭和６２年２月号９〜１５頁）
が注目を集めている。溶融還元法は鉄鉱石と石炭の予備
処理が不要なので焼結機やコークス炉が不要になる、鉄
鉱石や原料炭の銘柄に左右されず安価な原料を使用でき
る、溶融状態での反応であるので反応速度が極めて大き
く設備の小型化を行なえる、炉内で原料が滞留しないの
で稼動、停止を自由に行なえる等の数々の利点を有して
いる。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述の酸素高炉法も炭酸ガス排出量の低下という点では
効果がさほど大きくなく、さらに炭酸ガス排出量を削減
することが望まれている。また、溶融還元法も大量の石
炭を使用することに変わりはなく、やはり炭酸ガス排出
量を削減することが望まれている。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記課題を解決するべくなされたものであり、
ＬＮＧを製鉄時の燃料として使用することによって炭酸
ガスの排出量を低下させることができることを見出して
なされたものである。

すなわち、本発明は、普通高炉、高炉の羽口から酸素ガ
スと非酸化物ガスを吹込み、高炉の中段から非酸化物の
予熱ガスを吹込むことを特徴とする酸素高炉あるいは溶
融還元炉の燃料にＬＮＧを使用することを特徴とする製
鉄方法に関するものである。

ＬＮＧは蒸発潜熱は他に有効利用して気化したものを使
用することはいうまでもない。このＬＮＧは燃料として
炉に投入される石炭の一部又は全部を代替するものであ
り、高炉の場合には原則として羽口から吹込む、溶融還
元炉の場合には酸素ガス等とともに吹込めばよい。

ＬＮＧを高炉の羽口から酸素ガスと非酸化物ガスを吹込
み、高炉の中段から非酸化物の予熱ガスを吹込むことを
特徴とする酸素高炉に吹込む場合には、高炉にはコーク
ス、焼結鉱、整粒鉄鉱石等を炉頂から投入し、羽口から
酸素ガスと非酸化性ガスを、そして炉の中段からは非酸
化性の予熱ガスをそれぞれ吹込む、コークス及び焼結鉱
等は、それぞれ炉から取出された熱い状態で高炉に投入
することが好ましい、これらのホットチャージによって
予熱ガスを削減することができ、一方、コークス及び焼
結鉱の冷却工程を省略できる。製鉄工場内には１００〜
５００”Ｃ程度、特に１５０〜２５０℃程度の比較的温
度の低い排ガスが大量に存在する。そこで、コークス、
整粒鉄鉱石、焼結鉱等が常温品の場合にもこれらの排ガ
スを利用して予熱してから高炉に投入することが好まし
い０羽口からの非酸化性ガスは酸素ガスのみでは炉内の
温度が高くなりすぎて高炉を破壊してしまうので、酸素
濃度を下げて炉内温度を適温に調節するために加えられ
るものである。非酸化性ガスとして水蒸気、炭酸ガス、
−酸化炭素、窒素ガス等を使用できるが、温度調整効果
及び高炉ガスの利用の点で水蒸気及び炭酸ガスが特に好
ましい。これらは２種類以上を併用することができ、予
め酸素ガスと混合して羽口に吹込んでもよい。従って、
酸素ガスに空気を混合して使用することも可能である。

原鉱石の破砕によって生じた粉鉱石あるいはコールドボ
ンドペレット用の微粉鉱石を羽口から吹込むことによっ
て予熱ガスを削減できる。

予熱ガスは高炉上層部の装入物を予熱するものである。

予熱ガスを用いない場合には、必要熱量を確保するため
にレースウェイ温度を高くしなければならず、その結果
、炉材の寿命が短縮してしまう、予熱ガスも水蒸気、炭
酸ガス、−酸化炭素、窒素ガス等の非酸化性ガスが使用
され、水蒸気及び炭酸ガスが特に好ましい。

酸素高炉法にコールドボンドペレットを組合わせること
によって炭酸ガスの排出量をさらに低下させることがで
きる。すなわち、高炉に投入する鉄鉱石は原鉱石を破砕
整粒したもののほか９、上記破砕で生じる粉鉱、あるい
は硫酸焼鉱、砂鉄などの粉鉱石をコークスと混合し、焼
結機で焼結して塊状にした焼結鉱が大量に使用されてい
る。本発明においてはこの焼結鉱の一部又は全部を水蒸
気、若しくは水蒸気を含有する排ガスを用いて連続的に
塊成化された鉄鉱石原料をシャフト型、若しくは貯鉱槽
をかねた加熱乾燥炉中にて加熱空気、若しくは排ガスに
て加熱乾燥した状態のコールドボンドペレットで代替す
る。

コールドボンドペレットは鉄鉱石の粉、粒体に水和硬化
剤及び水を加えて混練塊成し、養生して得られるもので
ある（特公昭５７−１５６５２号公報、同５８−５３０
５４号公報、特公昭６０−４７３３０号公報等）。

水和硬化剤には高炉滓、転炉滓、ポルトランドセメント
、セメントクリンカ−１早強セメント等が使用される。

養生は常温常圧で行なう方法、オートクレーブを用いる
方法等によって行なってもよいが、常温で１０分間〜５
日間放置後、水蒸気中で養生させ、その後１００〜５０
０°Ｃ１特に１５０〜２５０℃で乾燥して得られたもの
が好ましい。鉄鉱石粉、粒体と水和硬化剤の比率は鉄鉱
石９０〜９７重量％程度、水和硬化剤３〜１０重量％程
度が適当である。炭酸ガス排出量を減少させるためにコ
ールドボンドペレットの量がなるべく多いことが好まし
く、少なくとも５０％以上を代替することが望ましい。

コールドボンドペレットは特にそのままでは焼結機に装
入できないような微粉を製鉄原料に活用できる利点があ
る。

本発明においてはＬＮＧの使用に加えて石炭を粉砕して
脱灰し、二〇脱灰品を高炉用あるいは溶融還元用の原料
として用いることによって炭酸ガスの排出量をさらに低
下させることができる。

石炭はコークス原料、焼結鉱製造原料、高炉吹込用ある
いは溶融還元用として適当なものがそれぞれ知られてお
り、そのなかから選択して使用すればよい。石炭を粉砕
後必要により粒度の選別を行なう。脱灰は公知の方法に
よって行なえばよく、例えばジグ、浮沈重選機、重液サ
イクロン、ダイスタテ−プル、レオ水選機、分級形選別
機等を用いた比重選別法、機械撹拌空気吹込形、機械撹
拌空気吸込形、空気吹込撹拌形等の浮選機を用いた浮遊
選別法等を利用できる。脱灰率は灰分含有量を５％以下
程度にすればよい。脱灰品は脱水してから使用するが、
一部は脱水しないで使用することもできる。特に、酸素
高炉法においては酸素ガスの希釈用に水蒸気を用いるこ
とができるので、脱灰品中の水分をこの水蒸気源として
利用できる。

〔作用〕

ＬＮＧを燃料に使用することによって水素の酸化熱の利
用比率を増し、炭酸ガス排出量を削減している。特に酸
素高炉では羽口近傍に温度分布が集中しすぎることが大
きな問題であるが、ＬＮＧは石炭、石油に比して分解吸
熱が大きいことがかえって幸して温度分布を拡散させる
ことができ、それによって炉の中段から吹込む予熱ガス
を減少させることができる。コールドボンドペレットは
塊成化熱が少量で済むが強度が低く、普通高炉では大量
使用が難しい。ところが、酸素高炉を用いると反応速度
がはやまり、高炉を低くできる。その結果、低強度品で
あるコールドボンドペレットの大量使用が可能になり、
それによって焼結機で消費されるエネルギーを節減し、
炭酸ガス排出量を減少させている。また、石炭を脱灰し
て使用することによりエネルギー効率を高め、炭酸ガス
排出量をさらに削減することができる。

〔実施例〕

実施例１ 石炭７０．４ｔ／ｈｒ（５，２８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）を
コークス炉に投入し、４５．６ｔ／ｈｒ（３，２８Ｇｃ
ａｌ／銑鉄ｔ）の塊コークスを製造した。その際、０．
６６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当するエネルギーを有する炉
ガスを下工程に供給し、０．４０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相
当するコールタール、ガス軽油等の副生品を得た。粉コ
ークス０．４１Ｇｃａｌ／銑鉄ｔおよび高炉ガス０．０
７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔは焼結鉱の製造に使用し、塊コーク
ス３．２８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔは高炉に投入した。高炉の
炉頂からは上記コークスのはか焼結鉱を１３０ｔ／ｈｒ
、そして整粒鉄鉱石を３０ｔ／ｈｒの割合でそれぞれ投
入した。羽口からはＬＮＧを５１Ｎｍ３／ｈｒ（０，４
７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）を吹込んだ。こうして、銑鉄を１
００ｔ／ｈｒで高炉から取出した。その間０．５０Ｇｃ
ａ　ｌ　／銑鉄ｔのエネルギーを有する高炉ガスを下工
程に供給した。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．７５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉での消
費エネルギーが０．５３Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、焼結鉱製造
用の消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、そし
て高炉での消費エネルギーが、３．１８Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔであった。従って、この操業における消費エネルギー
は４．１９６ｃａｌ／銑鉄しであり、下工程供給エネル
ギーと合わせると５．３５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔてあった。

投入エネルギーから副生品に含まれるエネルギーを差引
いた上記の正味消費エネルギーから算出された炭酸ガス
発生量は１．９９ｔ／銑鉄ｔであった。

一方、普通高炉で全コークス操業を行なった場合にはコ
ークス炉への石炭投入量が７８．３Ｌ／ｈｒ（５，８７
Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）に増加し、副生品が０．４４Ｇｃａ
ｌ／銑鉄ｔに増加した。粉コークス０．４１Ｇｃａｌ／
銑鉄ｔおよび高炉ガス０．０７Ｇｃａｌ／銑鉄りを焼結
鉱製造用に消費し、塊コークス３．６４Ｇｃａｌ／銑鉄
りを高炉に投入した。この操業における投入エネルギー
は５．８７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉での消
費エネルギーが０．５９Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、焼結機での
消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ１そして高
炉での消費エネルギーが３．２０Ｇｃａｌ／銑鉄もであ
った。従って、この操業における消費エネルギーは４．
２７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、１．１６Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔの下工程供給エネルギーと合わせると５．４３Ｇｃａ
ｌ／銑鉄ｔであった。

この正味消費エネルギーから算出された炭酸ガス発生量
は２．１０ｔ／銑鉄もであった。

実施例２ 石炭４４ｔ／ｈｒ（３，３０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）をコー
クス炉に投入し、２Ｂ、５ｔ／ｈｒ（２，０５Ｇｃａｌ
／銑鉄ｔ）の塊コークスを製造した。その際、０．２６
Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当するエネルギーを有する炉ガス
下を工程に供給し、０．２５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当す
るコールタール、ガス軽油等の副生品を得た。粉コーク
スおよび高炉ガス（０，４８Ｇｃａ　Ｉ　／銑鉄ｔ）は
焼結鉱の製造に使用し、粉コークス（２，０５Ｇｃａｌ
／銑鉄ｔ）は高炉に投入した。高炉には酸素高炉を用い
、炉頂から上記コークスのばか焼結鉱を１３０ｔ／ｈｒ
、そして整粒鉄鉱石を３０ｔ／ｈｒの割合でそれぞれ投
入した。羽口からは酸素ガス２８２０ＯＮｍ３／ｈｒ、
高炉ガス４５０ＯＮｍ’／ｈｒ、石炭２１．３ｔ／ｈｒ
（１，６０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）及びＬ　Ｎ　Ｇ５２Ｎｍ
’／ｈｒ（０，４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）を吹込んだ。高
炉中段からは予熱ガスとして高炉ガスを酸素で燃焼して
得た１０００°Ｃの炭酸ガスを吹込んだ、こうして、銑
鉄を１００ｔ／ｈｒで高炉から取出した。その間０．９
０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔのエネルギーを有する高炉ガスを下
工程に供給した。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．３８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉での消
費エネルギーが０．３３Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、焼結鉱製造
用の消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ／銑鉄【、そし
て高炉での消費エネルギーが、３．１６Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔであった。従って、この操業における消費エネルギー
は３．９７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、下工程供給エネル
ギーと合わせると５．１３Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであった。

投入エネルギーから副生品に含まれるエネルギーを差引
いた上記の正味消費エネルギーから算出された炭酸ガス
発生量は１．９０ｔ／銑鉄ｔであった。

一方、上記操業においてＬＮＧの代わりに石炭を用いた
場合には、酸素高炉へ投入した石炭量が２８ｔ／ｈｒ（
２，１０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）に増加した。上記操業にお
ける投入エネルギーが５．４０Ｇｃａｌ／銑鉄むであり
、コークス炉での消費エネルギーが０．３３Ｇｃａｌ／
銑鉄ｔ、焼結機での消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ
／銑鉄ｔ、そして酸素高炉での消費エネルギーが３．１
８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであった。従って、この操業におけ
る消費エネルギーは３．９９Ｇｃａｌ／銑鉄むであり、
１．１６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔの下工程供給エネルギーと合
わせると５、１５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔになった。この正味
消費エネルギーから算出された炭酸ガス発生量は１．９
９ｔ／銑鉄ｔであった。

実施例３ 実施例２において焼結鉱の代わりに水蒸気、若しくは水
蒸気を含有する排ガスを用いて連続的に塊成化された鉄
鉱石原料をシャフト型、若しくは貯鉱槽をかねた加熱乾
燥炉中にて加熱空気、若しくは排ガスにて加熱乾燥した
状態のコールドボンドペレット（ＣＯＲＡＣ，ＮＫＫ社
製品）を使用したところ、その製造用に使用した高炉ガ
スは０．２５Ｇｃａｌ／銑鉄もであり、そこでコークス
炉の運転条件を変えて０．４２Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当
するエネルギーを有する炉ガスを下工程に供給した。ま
た、羽口から吹込んだ石炭は２１．６ｔ／ｈｒ（１，６
２Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）であり、下工程へのエネルギー供
給量は０．７４Ｇｃａｌ／銑鉄ｔになった。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．４０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉での消
費エネルギーが０．３３Ｇｃａｌ／銑鉄し、コールドボ
ンドペレット製造用の消費エネルギーが０．２５Ｇｃａ
ｌ／銑鉄ｔ、そして高炉での消費エネルギーが、３．１
６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであった。従って、この操業におけ
る消費エネルギーは３．７４Ｇｃａｌ／銑鉄ｔてあり、
１．１６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔの下工程供給エネルギーと合
わせると４．９０Ｇｃａｌ／銑鉄もであった。投入エネ
ルギーから副生品に含まれるエネルギーを差引いた正味
消費エネルギーから算出された炭酸ガス発生量は１．８
１ｔ／銑鉄ｔであった。

実施例４ 転炉型の溶融還元炉に石炭１８８　ｔ　（４，７１Ｇｃ
ａｌ／銑鉄ｔ）、鉄鉱石４８０ｔを加え、酸素ガスと１
５６Ｎｍ’／ｈｒ　（０，４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）のＬ
ＮＧを吹込んで溶融還元を行なった。その結果、１．１
６Ｇｃａｌ／銑鉄ものエネルギーを有する炉ガスを下工
程に供給し、３００ｔの銑鉄を得た。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．１９Ｇｃａｌ／銑鉄りであり、溶融還元炉での消
費エネルギーが、４．０３Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであった。

投入エネルギーから算出された炭酸ガス発生量は１．９
２ｔ／銑鉄ｔであった。

一方、上記操業においてＬＮＧを使用しなかった場合に
は酸素高炉へ投入した石炭量が２０４ｔ／ｈｒ（５、０
９Ｇｃａ　ｌ　／銑鉄ｔ）に増加した。従って、上記操
業における投入エネルギーは５．０９Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ
であった。溶融還元炉での消費エネルギーは３．９３Ｇ
ｃａｌ／銑鉄りであり、１．１６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔのエ
ネルギーを下工程に供給した。この投入エネルギーから
算出された炭酸ガス発生量は１　、９６　ｔ／銑鉄ｔで
あった。

実施例５ ジグ及び重液サイクロンを用いて脱灰し、灰分５％の石
炭を製造した。

上記の脱灰石炭６７．７ｔ／ｈｒ（５，２５Ｇｃａｌ／
銑鉄ｔ）をコークス炉に投入し、４３．８ｔ／ｈｒ（３
，２６Ｇｃａｌ／銑鉄０の塊コークスを製造した。その
際、０．６６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当するエネルギーを
有する炉ガスを下工程に供給し、０．４０Ｇｃａｌ／銑
鉄ｔに相当するコールタール、ガス軽油等の副生品を得
た。粉コークス（０，４１Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）および高
炉ガス（０，０７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）の−部０．４８Ｇ
ｃａｌ／銑鉄ｔは焼結鉱の製造に使用し、塊コークス３
．２６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）は高炉に投入した。高炉には
普通高炉を用い、炉頂から上記コークスのほか焼結鉱を
１３０ｔ／ｈｒ、そして整粒鉄鉱石を３０ｔ／ｈｒの割
合でそれぞれ投入した。羽口からは熱風を１１９００Ｏ
Ｎａ＋３／ｈｒ、そしてＬＮＧを５１Ｎｍ’／ｈｒ（０
，４７Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）の割合で吹込んだ。こうして
、銑鉄を１００ｔ／ｈｒで高炉から取出した。その間０
．５０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔのエネルギーを有する高炉ガス
を下工程に供給した。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．７２Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉での消
費エネルギーが０．５２Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、焼結鉱製造
用の消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ、そし
て高炉での消費エネルギーが、３．１６Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔであった。従って、この操業における消費エネルギー
は４．１６６ｃａｌ／銑鉄ｔであり、下工程供給エネル
ギーと合わせると５．３２Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであった。

投入エネルギーから副生品に含まれるエネルギーを差引
いた上記の正味消費エネルギーから算出された炭酸ガス
発生量は１．９８ｔ／銑鉄もであった。

実施例６ 脱灰石炭４２．６ｔ／ｈｒ（３，３０Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ
）をコークス炉に投入し、２７．５ｔ／ｈｒ（２，０５
Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）の塊コークスを製造した。その際、
０．２６４Ｇｃａｌ／銑鉄ｔに相当するエネルギーを有
する炉ガス下工程に供給し、０．２５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ
に相当するコールタール、ガス軽油等の副生品を得た。

粉コークス（０，４１Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）および高炉ガ
ス（０，０７Ｇｃａ　ｌ　／銑鉄ｔ）の一部０．４８Ｇ
ｃａｌ／銑鉄ｔ）は焼結鉱の製造に使用し、塊コークス
（２，０５Ｇｃａ　ｌ／銑鉄ｔ）は高炉に投入した。高
炉には酸素高炉を用い、炉頂から上記コークスのほか焼
結鉱を１３０ｔ／ｈｒ、そして整粒鉄鉱石を３０ｔ／ｈ
ｒの割合でそれぞれ投入した。羽口からは酸素ガス２８
２０ＯＮｎ３／ｈｒ、高炉ガス４５０ＯＮｍ３／ｈｒ、
　Ｌ　Ｎ　Ｇ５２．２Ｎｍ’／ｈｒ（０，４８Ｇｃａｌ
／銑鉄ｔ）及び石炭２０．６ｔ／ｈｒ（１，５９６Ｇｃ
ａｌ／銑鉄ｔ）を吹込んだ。高炉中段からは予熱ガスと
して高炉ガスを酸素で燃焼して得た１０００°Ｃの炭酸
ガスを吹込んだ。こうして、銑鉄を１００ｔ／ｈｒで高
炉から取出した。その間０．８９６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔの
エネルギーを有する高炉ガスを下工程に供給した。

上記操業におけるエネルギーバランスは投入エネルギー
が５．３７６０ｃａ　ｌ／銑鉄ｔであり、コークス炉で
の消費エネルギーが０．３２６Ｇｃａｌ／銑鉄し、焼結
鉱製造用の消費エネルギーが０．４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ
、そして高炉での消費エネルギーが、３．１６Ｇｃａｌ
／銑鉄ｔであった。従って、この操業における消費エネ
ルギーは３．９６６Ｇｃａ　ｌ　／銑鉄ｔであり、下工
程供給エネルギーと合わせると５．１２６Ｇｃａｌ／銑
鉄もであった。投入エネルギーから副生品に含まれるエ
ネルギーを差引いた正味消費エネルギーから算出された
炭酸ガス発生量は１．９０ｔ／銑鉄ｔであった。

実施例７ 実施例６において焼結鉱の代わりに水蒸気、若しくは水
蒸気を含有する排ガスを用いて連続的に塊成化された鉄
鉱石原料をシャフト型、若しくは貯鉱槽をかねた加熱乾
燥炉中にて加熱空気、若しくは排ガスにて加熱乾燥した
状態のコールドボンドペレット（ＣＯＲＡＣ，ＮＫＫ社
製品）を用いた場合にはコールドボンドペレットの使用
量は１４３ｔ／ｈｒになり、このコールドボンドペレッ
トの製造に０．２５Ｇｃａ　ｌ　／銑鉄ｔに相当する高
炉ガスを使用した。また、酸素高炉へ投入した石炭量も
１７．６ｔ／ｈｒ（１，３６６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）に減
少した。上記操業における投入エネルギーが５．１４６
Ｇｃａｌ／銑鉄もであり、コークス炉での消費エネルギ
ーが０．３２６Ｇｃａｌ／銑鉄も、コールドボンドベレ
ット製造用の消費エネルギーが０．２５Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔ、そして酸素高炉での消費エネルギーが３．１６Ｇｃ
ａｌ／銑鉄ｔであった。従って、この操業における消費
エネルギーは３．７３６Ｇｃａ　ｌ／銑鉄ｔであり、１
．１６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔの下工程供給エネルギーと合わ
せると４．８９６Ｇｃａｌ／銑鉄もであった。この正味
消費エネルギーから算出された炭酸ガス発生量は１．８
１ｔ／銑鉄ｔであった。

実施例８ 転炉型の溶融還元炉に脱灰石炭１８１ｔ（４，６７Ｇｃ
ａｌ／銑鉄ｔ）、鉄鉱石４８０ｔを加え、酸素ガス及び
１５７Ｎｍｆｆ／ｈｒ（０，４８Ｇｃａｌ／銑鉄ｔ）の
ＬＮＧを吹込んで溶融還元を行なった。その結果、１．
１６Ｇｃａｌ／銑鉄ｔのエネルギーを有する炉ガスを下
工程に供給し、３００ｔの銑鉄を得た。この操業におけ
る投入エネルギーは５．１５Ｇｃａｌ／銑鉄ｔであり、
溶融還元炉での消費エネルギーが３．９９Ｇｃａｌ／銑
鉄ｔであった。これに１．１６Ｇｃａｌ／銑鉄りの下工
程供給エネルギーと合わせた５、　１５Ｇｃａｌ／銑鉄
ｔの正味消費エネルギーから算出された炭酸ガス発生量
は１．９１ｔ／銑鉄ｔであった。

〔発明の効果］ 本発明により製鉄工程における消費エネルギーを節減し
て製鉄所から排出される炭酸ガス量を減少させることが
できる。これによって地球温暖化を防止する一助となる
ばかりでなく製鉄コストを引下げることができる。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）普通高炉の燃料にＬＮＧを使用することを特徴と
   する製鉄方法
2. （２）高炉の羽口から酸素ガスと非酸化物ガスを吹込み
   、高炉の中段から非酸化物の予熱ガスを吹込むことを特
   徴とする酸素高炉の燃料にＬＮＧを使用することを特徴
   とする製鉄方法
3. （３）高炉に投入される焼結鉱の一部又は全部を水蒸気
   、若しくは水蒸気を含有する排ガスを用いて連続的に塊
   成化された鉄鉱石原料をシャフト型、若しくは貯鉱槽を
   かねた加熱乾燥炉中にて加熱空気、若しくは排ガスにて
   加熱乾燥した状態のコールドボンドペレットで代替する
   ことを特徴とする請求項（２）に記載の製鉄方法
4. （４）溶融還元炉の燃料にＬＮＧを使用することを特徴
   とする製鉄方法
5. （５）使用される石炭の一部又は全部に脱灰した石炭を
   用いることを特徴とする請求項（１）、（２）、（３）
   又は（４）に記載の製鉄方法