JPH03243233A - 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 - Google Patents
熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法Info
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- JPH03243233A JPH03243233A JP3842890A JP3842890A JPH03243233A JP H03243233 A JPH03243233 A JP H03243233A JP 3842890 A JP3842890 A JP 3842890A JP 3842890 A JP3842890 A JP 3842890A JP H03243233 A JPH03243233 A JP H03243233A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0202—Header boxes having their inner space divided by partitions
- F28F9/0204—Header boxes having their inner space divided by partitions for elongated header box, e.g. with transversal and longitudinal partitions
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は熱交換器、例えば各種冷房装置の凝縮器や車両
用ラジェータ等の構成部品であるヘッダーパイプの製造
方法に関するものである。
用ラジェータ等の構成部品であるヘッダーパイプの製造
方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、この種のヘッダーパイプの製造方法として第２図
に示すものが知られている（実開昭６３−４９１９３号
）。
に示すものが知られている（実開昭６３−４９１９３号
）。
この製造方法は、予め円筒状に形成されたヘッダーパイ
プ素材１に、熱交換チューブ２の挿入接続する接続孔３
を孔開は加工するとともに、ヘッダーパイプ素材１内を
仕切る仕切り板４を挿入する挿入孔５を孔開は加工する
。その後、ヘッダーパイプ素材１の外側から接続孔３に
は熱交換チューブ２を挿入し、挿入孔５には仕切り板４
を挿入し、この仕切り板４を仮止めする。この仮止めの
後にろう付けし仕切り板４をヘッダーパイプ素材１に固
着する。
プ素材１に、熱交換チューブ２の挿入接続する接続孔３
を孔開は加工するとともに、ヘッダーパイプ素材１内を
仕切る仕切り板４を挿入する挿入孔５を孔開は加工する
。その後、ヘッダーパイプ素材１の外側から接続孔３に
は熱交換チューブ２を挿入し、挿入孔５には仕切り板４
を挿入し、この仕切り板４を仮止めする。この仮止めの
後にろう付けし仕切り板４をヘッダーパイプ素材１に固
着する。
（発明が解決しようとする課題）
このように従来のヘッダーパイプの製造方法においては
仕切り仮挿入用の挿入孔５を設けなければならず、この
孔開は加工が必要不可欠となっていた。また、この挿入
孔５は仕切り板４の挿入部分６を挿入し得る大きさ、即
ちヘッダーパイプ素材１の略半円周に亘って大きく開口
することを要する。従って、仕切り板４の挿入後に行な
われるろう付は工程において、この挿入孔５においてろ
う付は不良を起し易く、熱媒体漏れの原因となっていた
。更に、このような大きな開口をヘッダーパイプ素材１
の側壁に設けるときは、ヘッダーパイプ素材１の強度が
著しく低下するため、この挿入孔５の孔開は加工の際や
接続孔３の孔開は加工の際に、このヘッダーパイプ素材
１が変形するという問題点を有していた。
仕切り仮挿入用の挿入孔５を設けなければならず、この
孔開は加工が必要不可欠となっていた。また、この挿入
孔５は仕切り板４の挿入部分６を挿入し得る大きさ、即
ちヘッダーパイプ素材１の略半円周に亘って大きく開口
することを要する。従って、仕切り板４の挿入後に行な
われるろう付は工程において、この挿入孔５においてろ
う付は不良を起し易く、熱媒体漏れの原因となっていた
。更に、このような大きな開口をヘッダーパイプ素材１
の側壁に設けるときは、ヘッダーパイプ素材１の強度が
著しく低下するため、この挿入孔５の孔開は加工の際や
接続孔３の孔開は加工の際に、このヘッダーパイプ素材
１が変形するという問題点を有していた。
本発明の目的は前記従来の問題点に鑑み、仕切り仮挿入
用の大きな挿入孔を設けることなく、かつ熱媒体漏れや
製造工程中にヘッダーパイプ素材か変形することがない
熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法を提供することに
ある。
用の大きな挿入孔を設けることなく、かつ熱媒体漏れや
製造工程中にヘッダーパイプ素材か変形することがない
熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法を提供することに
ある。
（課題を解決するための手段）
本発明は前記課題を解決するため、平板状のヘッダーパ
イプ素材を筒状に曲げるとともに、該ヘッダーパイプ素
材内に熱媒体案内用の仕切り板を挿入し、該仕切り板を
該ヘッダーパイプ素材にろう付けする熱交換器用ヘッダ
ーパイプの製造方法において、平板状のヘッダーパイプ
素材を断面略Ｕ字状に曲げる第１曲げ工程と、該第１曲
げ工程の後に該ヘッダーパイプ素材の曲面部の内面に該
内面に沿って周縁が圧接し得る前記仕切り板をヘッダー
パイプ素材の開口部側から挿入する挿入工程と、該挿入
工程の後に該ヘッダーパイプ素材の開口部側を内側に曲
げ開口端部を当接させるとともに、該開口部側を該仕切
り板の周縁に圧接させる第２曲げ工程とを有することを
特徴とする。
イプ素材を筒状に曲げるとともに、該ヘッダーパイプ素
材内に熱媒体案内用の仕切り板を挿入し、該仕切り板を
該ヘッダーパイプ素材にろう付けする熱交換器用ヘッダ
ーパイプの製造方法において、平板状のヘッダーパイプ
素材を断面略Ｕ字状に曲げる第１曲げ工程と、該第１曲
げ工程の後に該ヘッダーパイプ素材の曲面部の内面に該
内面に沿って周縁が圧接し得る前記仕切り板をヘッダー
パイプ素材の開口部側から挿入する挿入工程と、該挿入
工程の後に該ヘッダーパイプ素材の開口部側を内側に曲
げ開口端部を当接させるとともに、該開口部側を該仕切
り板の周縁に圧接させる第２曲げ工程とを有することを
特徴とする。
（作 用）
本発明によれば、第１曲げ工程で断面略Ｕ字状のヘッダ
ーパイプ素材が形成され、このヘッダーパイプ素材の開
口部側から仕切り板を挿入する。
ーパイプ素材が形成され、このヘッダーパイプ素材の開
口部側から仕切り板を挿入する。
次いで、このヘッダーパイプ素材の開口部側を内側に曲
げる。これにより、仕切り板がヘッダーパイプ素材内に
圧接し、仮止めされる。
げる。これにより、仕切り板がヘッダーパイプ素材内に
圧接し、仮止めされる。
（実施例）
第１図、第３図乃至第１３図は本発明の一実施例を示す
もので、第１図はヘッダーパイプを構成部品とする熱交
換器の斜視図である。
もので、第１図はヘッダーパイプを構成部品とする熱交
換器の斜視図である。
図中、１０は車両用のラジェータ等として使用される熱
交換器、１１は上下に延び対向する一対の円筒状のヘッ
ダーパイプである。この各ヘッダパイプ１１には複数段
に熱交換チューブ１２が接続し、この熱交換チューブ１
２間には伝熱フィン１３が介装されている。また、この
ヘッダーパイプ１１内には円盤状の仕切り板１４が装着
されている。仕切り板１４は所定間隔をおいて多数有し
、この各仕切り板１４により上部の熱媒体流入パイプ１
５から下部の熱媒体流出パイプ１６に熱交換チューブ１
２を介して蛇行状に熱媒体を流すようになっている。
交換器、１１は上下に延び対向する一対の円筒状のヘッ
ダーパイプである。この各ヘッダパイプ１１には複数段
に熱交換チューブ１２が接続し、この熱交換チューブ１
２間には伝熱フィン１３が介装されている。また、この
ヘッダーパイプ１１内には円盤状の仕切り板１４が装着
されている。仕切り板１４は所定間隔をおいて多数有し
、この各仕切り板１４により上部の熱媒体流入パイプ１
５から下部の熱媒体流出パイプ１６に熱交換チューブ１
２を介して蛇行状に熱媒体を流すようになっている。
第３図はこのヘッダーパイプ１１と熱交換チュブ１２及
び仕切り板１４との装着状態を示すものである。この各
ヘッダーパイプ１１の対向面には上下に複数の接続孔１
７が設けられている。この接続孔１７には熱交換チュー
ブ１２の端が挿入ろう付けされ、また、ヘッダーパイプ
１１内で各熱交換チューブ１２間には仕切り板１４がろ
う付けされている。
び仕切り板１４との装着状態を示すものである。この各
ヘッダーパイプ１１の対向面には上下に複数の接続孔１
７が設けられている。この接続孔１７には熱交換チュー
ブ１２の端が挿入ろう付けされ、また、ヘッダーパイプ
１１内で各熱交換チューブ１２間には仕切り板１４がろ
う付けされている。
第４図（ａ） （ｂ）乃至第１０図は前述のヘッダーパ
イプ１１の製造方法を示している。ここで、第４図（ａ
） （ｂ）は製造方法の第１曲げ工程を示している。
イプ１１の製造方法を示している。ここで、第４図（ａ
） （ｂ）は製造方法の第１曲げ工程を示している。
即ち、ヘッダーパイプ１１の上下の長さ寸法及び周側壁
の周寸法を有する平板でろう材がクラッドされたヘッダ
ーパイプ素材１８を用意する。このヘッダーパイプ素材
１８を第４図（ａ）に示すように半円形状の溝１９を有
するプレス機２０のダイ２１上に置き、これを下端が半
円形状の曲げ用ポンチ２２により第４図（ｂ）に示すよ
うに押圧する。
の周寸法を有する平板でろう材がクラッドされたヘッダ
ーパイプ素材１８を用意する。このヘッダーパイプ素材
１８を第４図（ａ）に示すように半円形状の溝１９を有
するプレス機２０のダイ２１上に置き、これを下端が半
円形状の曲げ用ポンチ２２により第４図（ｂ）に示すよ
うに押圧する。
これにより、第５図に示すような曲面部２３を有する断
面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材１８が形成される。
面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材１８が形成される。
このヘッダーパイプ素材１８の第１曲げ工程が終了した
ときは、第６図（ａ） （ｂ）に示す孔開は工程に移行
する。即ち、第６図（ａ）に示すように、Ｕ字状のヘッ
ダーパイプ素材１８をこのヘッダーパイプ素材１８の内
面に対応゛するよう形成されたプレス機２４のダイ２５
に載置するとともに、ヘッダーパイプ素材１８の外面を
ポンチガイド２６により保持する。また、ポンチホルダ
２７には孔開は用ポンチ２８が固定されている。この孔
開は用ポンチ２８の下端にはヘッダーパイプ素材１８の
曲面部２３の幅方向に切削する切削部２９を有している
。他方、ダイ２５にはポンチ挿入用の溝３０が設けられ
、この溝３０はヘッダーパイプ素材１８の曲面部２３を
間にして切削部２９と略相似形をなしている。
ときは、第６図（ａ） （ｂ）に示す孔開は工程に移行
する。即ち、第６図（ａ）に示すように、Ｕ字状のヘッ
ダーパイプ素材１８をこのヘッダーパイプ素材１８の内
面に対応゛するよう形成されたプレス機２４のダイ２５
に載置するとともに、ヘッダーパイプ素材１８の外面を
ポンチガイド２６により保持する。また、ポンチホルダ
２７には孔開は用ポンチ２８が固定されている。この孔
開は用ポンチ２８の下端にはヘッダーパイプ素材１８の
曲面部２３の幅方向に切削する切削部２９を有している
。他方、ダイ２５にはポンチ挿入用の溝３０が設けられ
、この溝３０はヘッダーパイプ素材１８の曲面部２３を
間にして切削部２９と略相似形をなしている。
ここで、第６図（ｂ）に示すように、上部ダイセット３
１を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ２８がポ
ンチガイド２６に沿って下降し、孔開は用ポンチ２８の
切削部２９がダイ２５の溝３０に挿入される。このとき
、この切削部２９により接続孔１７が設けられる。従っ
て、第７図に示すように、曲面部２３に接続孔１７を有
する断面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材１８が製造される
。
１を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ２８がポ
ンチガイド２６に沿って下降し、孔開は用ポンチ２８の
切削部２９がダイ２５の溝３０に挿入される。このとき
、この切削部２９により接続孔１７が設けられる。従っ
て、第７図に示すように、曲面部２３に接続孔１７を有
する断面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材１８が製造される
。
このような孔開は工程が終了したときは、第８図に示す
仕切り板１４の挿入工程に移行する。即ち、ヘッダーパ
イプ素材１８の開口部３２側からヘッダーパイプ素材１
８内に仕切り板１４を挿入する。この仕切り板１４の半
径はヘッダーパイプ素材１８の曲面部２３の曲率半径よ
りも僅かに大きくなっており、仕切り板１４の周縁が接
続孔１７間のヘッダーパイプ素材１８の内面に圧接する
よう挿入される。これにより、仕切り板１４がヘッダー
パイプ素材１８内に仮止めされる。
仕切り板１４の挿入工程に移行する。即ち、ヘッダーパ
イプ素材１８の開口部３２側からヘッダーパイプ素材１
８内に仕切り板１４を挿入する。この仕切り板１４の半
径はヘッダーパイプ素材１８の曲面部２３の曲率半径よ
りも僅かに大きくなっており、仕切り板１４の周縁が接
続孔１７間のヘッダーパイプ素材１８の内面に圧接する
よう挿入される。これにより、仕切り板１４がヘッダー
パイプ素材１８内に仮止めされる。
この挿入工程が終了したときは、第９図（ａ） （ｂ）
に示す第２曲げ工程に移行する。この第２曲げ工程にお
いては、第９図（ａ） （ｂ）に示すプレス機３３を使
用する。即ち、上型３４の下面中央にヘッダパイプ１１
の外面に対応する溝３５を形成するとともに、下面同周
縁に斜め下方に延びる傾斜部３６を形成している。他方
、この上型３４に対向して一対の可動ダイ３７を有し、
各可動ダイ３７の対向する側の上面にはヘッダーパイプ
１１の外面に対応する切欠き部３８を有し、また、上面
の外側周縁には上型３４の傾斜部３６に対応して傾斜し
た案内部３つを有している。
に示す第２曲げ工程に移行する。この第２曲げ工程にお
いては、第９図（ａ） （ｂ）に示すプレス機３３を使
用する。即ち、上型３４の下面中央にヘッダパイプ１１
の外面に対応する溝３５を形成するとともに、下面同周
縁に斜め下方に延びる傾斜部３６を形成している。他方
、この上型３４に対向して一対の可動ダイ３７を有し、
各可動ダイ３７の対向する側の上面にはヘッダーパイプ
１１の外面に対応する切欠き部３８を有し、また、上面
の外側周縁には上型３４の傾斜部３６に対応して傾斜し
た案内部３つを有している。
このプレス機３３により曲げ加工を行うときは、まず、
挿入工程を終了したヘッダーパイプ素材１８の曲面部２
３を第９図（ａ）に示すように各ダイ３７の切欠き部３
８上に載置し、ヘッダーパイプ素材１８の開口部３２を
上方に向ける。その後、上型３４を上部ダイセット４０
により下降させる。
挿入工程を終了したヘッダーパイプ素材１８の曲面部２
３を第９図（ａ）に示すように各ダイ３７の切欠き部３
８上に載置し、ヘッダーパイプ素材１８の開口部３２を
上方に向ける。その後、上型３４を上部ダイセット４０
により下降させる。
この上型３４の下降（実線白抜き矢印）途中で、第９図
（Ｃ）に示すように、上型３４の傾斜部３６が各可動ダ
イ３７の案内部３９に接し、この案内部３つを押圧する
。この押圧力により可動ダイ３７に横方向への移動力が
生じ、各可動ダイ３７が相互に対向する側に移動しく一
点鎖線白抜き矢印）、ヘッダーパイプ素材１８の曲面部
２３を保持する。他方、第９図（ｂ）に示すように、上
型３４はその溝３５によりヘッダーパイプ素材１８の開
口部３２側を半円形状に曲げ、この開口部３１側を仕切
り板１４の周縁に圧接させるとともに、開口端部４１を
当接させる。これにより、第１０図に示すように、接続
孔１７を有するとともに、ヘッダーパイプ素材１８内に
仕切り板１４が仮止めされた円筒状のヘッダーパイプ素
材１８が形成される。
（Ｃ）に示すように、上型３４の傾斜部３６が各可動ダ
イ３７の案内部３９に接し、この案内部３つを押圧する
。この押圧力により可動ダイ３７に横方向への移動力が
生じ、各可動ダイ３７が相互に対向する側に移動しく一
点鎖線白抜き矢印）、ヘッダーパイプ素材１８の曲面部
２３を保持する。他方、第９図（ｂ）に示すように、上
型３４はその溝３５によりヘッダーパイプ素材１８の開
口部３２側を半円形状に曲げ、この開口部３１側を仕切
り板１４の周縁に圧接させるとともに、開口端部４１を
当接させる。これにより、第１０図に示すように、接続
孔１７を有するとともに、ヘッダーパイプ素材１８内に
仕切り板１４が仮止めされた円筒状のヘッダーパイプ素
材１８が形成される。
この第２曲げ工程が終了したときは、ヘッダーパイプ素
材１８の上下にそれぞれ蓋４２を取付けるとともに、各
パイプ１５．１６を連結し、−括ろう付けすることによ
りヘッダーパイプ１１が製造される。尚、この−括ろう
付けは、各ヘッダーパイプ１１の各接続孔１７に各熱交
換チューブ１２を挿入接続し、更に伝熱フィン１３を各
熱交換チューブ１２間に介装した後に行なうようにして
も良い。
材１８の上下にそれぞれ蓋４２を取付けるとともに、各
パイプ１５．１６を連結し、−括ろう付けすることによ
りヘッダーパイプ１１が製造される。尚、この−括ろう
付けは、各ヘッダーパイプ１１の各接続孔１７に各熱交
換チューブ１２を挿入接続し、更に伝熱フィン１３を各
熱交換チューブ１２間に介装した後に行なうようにして
も良い。
以上のように、本実施例に係るヘッダーパイプ１１の製
造方法において、ヘッダーパイプ素材１８の第１曲げ工
程、仕切り板１４の挿入工程、ヘッダーパイプ素材１８
の第２曲げ工程により、仕切り板１４がヘッダーパイプ
素材１８内に圧接して仮止めされる。
造方法において、ヘッダーパイプ素材１８の第１曲げ工
程、仕切り板１４の挿入工程、ヘッダーパイプ素材１８
の第２曲げ工程により、仕切り板１４がヘッダーパイプ
素材１８内に圧接して仮止めされる。
また、孔開は工程で、ヘッダーパイプ素材１８の開口部
３２側に変形を生ずるおそれがあるが、第２曲げ工程で
この開口部３２側が曲げられ、この変形部分がこの第２
曲げ工程で矯正される。
３２側に変形を生ずるおそれがあるが、第２曲げ工程で
この開口部３２側が曲げられ、この変形部分がこの第２
曲げ工程で矯正される。
更に、この第２曲げ工程はヘッダーパイプ素材１８の開
口部３２側を曲げるだけで、既に形成された接続孔１７
側を曲げるものではないから、接続孔１７に歪みが生ず
ることがない。
口部３２側を曲げるだけで、既に形成された接続孔１７
側を曲げるものではないから、接続孔１７に歪みが生ず
ることがない。
第１１図は仕切り板１４の他の挿入工程図を示したもの
である。即ち、ヘッダーパイプ素材１８の内面で仕切り
板１４の挿入される部分に仕切り板用の嵌合溝４３を設
けたものである。この挿入工程において、この嵌合溝４
３が仕切り板１４の位置決め機能を有し仕切り板１４を
適正な位置に仮止めできる。また、仕切り板１４がこの
嵌合溝４３に嵌合するため仕切り板１４の仮止めが確実
に行なわれる。
である。即ち、ヘッダーパイプ素材１８の内面で仕切り
板１４の挿入される部分に仕切り板用の嵌合溝４３を設
けたものである。この挿入工程において、この嵌合溝４
３が仕切り板１４の位置決め機能を有し仕切り板１４を
適正な位置に仮止めできる。また、仕切り板１４がこの
嵌合溝４３に嵌合するため仕切り板１４の仮止めが確実
に行なわれる。
第１２図（ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ） （ｅ）は仕
切り板１４の変形例を示すものである。第１２図（ａ）
はその第１変形例を示すもので、仕切り板１４ａは円柱
状とし、その周側面の幅を大きくしたものである。これ
により、仕切り板１４ａとヘッダーパイプ素材１８の接
触面積が大きくなり、仕切り板１４ａの仮止めが確実に
行なわれる。
切り板１４の変形例を示すものである。第１２図（ａ）
はその第１変形例を示すもので、仕切り板１４ａは円柱
状とし、その周側面の幅を大きくしたものである。これ
により、仕切り板１４ａとヘッダーパイプ素材１８の接
触面積が大きくなり、仕切り板１４ａの仮止めが確実に
行なわれる。
第１２図（ｂ）は第２変形例を示すもので、仕切り板１
４ｂは円盤状の仕切り部１４ｂ°の周縁に前後に仕切り
案内筒１４ｂ”を延設したものである。この仕切り案内
筒１４ｂ”によりヘッダーパイプ素材１８への接触面積
が大きくなり、第１変形例と同様に仕切り板１４ｂの仮
止めが確実に行なわれる。
４ｂは円盤状の仕切り部１４ｂ°の周縁に前後に仕切り
案内筒１４ｂ”を延設したものである。この仕切り案内
筒１４ｂ”によりヘッダーパイプ素材１８への接触面積
が大きくなり、第１変形例と同様に仕切り板１４ｂの仮
止めが確実に行なわれる。
第１２図（ｃ）は第３変形例を示すもので、仕切り板１
４ｃはその周縁を断面楕円形状に構成し、その周縁中央
に尖鋭部１４Ｃ′を形成したものである。この仕切り板
１４ｃをヘッダーパイプ素材１８に挿入する挿入工程や
このヘッダーパイプ素材１８を円筒状に曲げる第２曲げ
工程において、仕切り板１４ｃの尖鋭部１４Ｃ′がヘッ
ダーパイプ素材１８に食い込み、仕切り板１４ｃの仮止
めが確実に行なわれる。
４ｃはその周縁を断面楕円形状に構成し、その周縁中央
に尖鋭部１４Ｃ′を形成したものである。この仕切り板
１４ｃをヘッダーパイプ素材１８に挿入する挿入工程や
このヘッダーパイプ素材１８を円筒状に曲げる第２曲げ
工程において、仕切り板１４ｃの尖鋭部１４Ｃ′がヘッ
ダーパイプ素材１８に食い込み、仕切り板１４ｃの仮止
めが確実に行なわれる。
第１２図（ｄ）は第４変形例を示すもので、仕切り板１
４ｄはその周縁を断面三角形状に構成したものである。
４ｄはその周縁を断面三角形状に構成したものである。
これにより、仕切り板１４ｄの周縁中央に尖鋭部１４ｄ
°が形成され、第３変形例と同様に尖鋭部１４ｄ°かヘ
ッダーパイプ素材１８に食い込み、仕切り板１４ｄの仮
止めが確実に行なわれる。
°が形成され、第３変形例と同様に尖鋭部１４ｄ°かヘ
ッダーパイプ素材１８に食い込み、仕切り板１４ｄの仮
止めが確実に行なわれる。
第１２図（ｅ）は第５変形例を示すもので、仕切り板１
４ｅはその下端に突出部１４ｅ°を形成している。この
仕切り板１４ｅを挿入するときは、孔開は工程でヘッダ
ーパイプ素材１８に位置決め用孔４４を形成しておき、
第１３図に示すように、挿入工程で突出部１４ｅ′を位
置決め用孔４４に挿入する。この挿入工程において、こ
の位置決め用孔４４により仕切り板１４ｅの位置決めが
なされ、仕切り板１４を適正な位置に仮止めできる。
４ｅはその下端に突出部１４ｅ°を形成している。この
仕切り板１４ｅを挿入するときは、孔開は工程でヘッダ
ーパイプ素材１８に位置決め用孔４４を形成しておき、
第１３図に示すように、挿入工程で突出部１４ｅ′を位
置決め用孔４４に挿入する。この挿入工程において、こ
の位置決め用孔４４により仕切り板１４ｅの位置決めが
なされ、仕切り板１４を適正な位置に仮止めできる。
また、この位置決め用孔４４は位置決めに十分な大きさ
の孔であれば足り、ヘッダーパイプ素材１８を大きく開
口することを要しない。従って、ろう付は不良を生ずる
ことがなく、また、ヘッダーパイプ素材１８の強度が著
しく低下することもない。尚、この第５変形例において
、突出部１４ｅ′及び位置決め用孔４４を複数設けても
良く、これにより、仕切り板１４ｅの仮止め効果が向上
する。
の孔であれば足り、ヘッダーパイプ素材１８を大きく開
口することを要しない。従って、ろう付は不良を生ずる
ことがなく、また、ヘッダーパイプ素材１８の強度が著
しく低下することもない。尚、この第５変形例において
、突出部１４ｅ′及び位置決め用孔４４を複数設けても
良く、これにより、仕切り板１４ｅの仮止め効果が向上
する。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、第１曲げ工程に
より断面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材が形成され、この
ヘッダーパイプ素材に仕切り板を挿入し、更にこのヘッ
ダーパイプ素材の開口部側を内側に曲げることにより仕
切り板がヘッダーパイプ素材内に仮止めされるため、従
来の如く仕切り板棒入用の大きな挿入孔を設けることを
要しない。従って、この開口面積の大きな挿入孔の穿設
に伴なうヘッダーパイプ素材の変形、更にはろう付は不
良を防止することができるという利点を有する。
より断面Ｕ字状のヘッダーパイプ素材が形成され、この
ヘッダーパイプ素材に仕切り板を挿入し、更にこのヘッ
ダーパイプ素材の開口部側を内側に曲げることにより仕
切り板がヘッダーパイプ素材内に仮止めされるため、従
来の如く仕切り板棒入用の大きな挿入孔を設けることを
要しない。従って、この開口面積の大きな挿入孔の穿設
に伴なうヘッダーパイプ素材の変形、更にはろう付は不
良を防止することができるという利点を有する。
第１図、第３図乃至第１３図は本発明の−実施例を示す
もので、第１図は熱交換器の全体斜視図、第２図は従来
のヘッダーパイプの製造方法を示す斜視図、第３図はヘ
ッダーパイプと熱交換チューブ及び仕切り板との装着状
態を示す断面図、第４図（ａ） （ｂ）は第１曲げ工程
を示す正面図、第５図は第１曲げ工程後のヘッダーパイ
プ素材を示す斜視図、第６図（ａ） （ｂ）は孔開は工
程を示す断面図、第７図は孔開は工程後のヘッダーパイ
プ素材を示す斜視図、第８図は仕切り板の挿入工程を示
す斜視図、第９図（ａ） （ｂ）は第２曲げ工程を示す
正面図、第９図（ｃ）は上型と可動ダイの移動状態を示
す説明図、第１０図は第２曲げ工程後のヘッダーパイプ
素材を示す斜視図、第１１図は仕切り板の他の挿入工程
を示す斜視図、第１２図（ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ
）（ｅ）は仕切り板の変形例を示す斜視図、第１３図は
第５変形例に係る仕切り板の挿入状態を示す断面図であ
る。 図中、１０・・・熱交換器、１１・・・ヘッダーパイプ
、１４．１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ・・
・仕切り板、１８・・・ヘッダーパイプ素材、２３・・
・曲面部、 ３２・・・開口部、
もので、第１図は熱交換器の全体斜視図、第２図は従来
のヘッダーパイプの製造方法を示す斜視図、第３図はヘ
ッダーパイプと熱交換チューブ及び仕切り板との装着状
態を示す断面図、第４図（ａ） （ｂ）は第１曲げ工程
を示す正面図、第５図は第１曲げ工程後のヘッダーパイ
プ素材を示す斜視図、第６図（ａ） （ｂ）は孔開は工
程を示す断面図、第７図は孔開は工程後のヘッダーパイ
プ素材を示す斜視図、第８図は仕切り板の挿入工程を示
す斜視図、第９図（ａ） （ｂ）は第２曲げ工程を示す
正面図、第９図（ｃ）は上型と可動ダイの移動状態を示
す説明図、第１０図は第２曲げ工程後のヘッダーパイプ
素材を示す斜視図、第１１図は仕切り板の他の挿入工程
を示す斜視図、第１２図（ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ
）（ｅ）は仕切り板の変形例を示す斜視図、第１３図は
第５変形例に係る仕切り板の挿入状態を示す断面図であ
る。 図中、１０・・・熱交換器、１１・・・ヘッダーパイプ
、１４．１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ・・
・仕切り板、１８・・・ヘッダーパイプ素材、２３・・
・曲面部、 ３２・・・開口部、
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 平板状のヘッダーパイプ素材を筒状に曲げるとともに
、該ヘッダーバイブ素材内に熱媒体案内用の仕切り板を
挿入し、該仕切り板を該ヘッダーパイプ素材にろう付け
する熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法において、 平板状のヘッダーパイプ素材を断面略Ｕ字状に曲げる第
１曲げ工程と、該第１曲げ工程の後に該ヘッダーパイプ
素材の曲面部の内面に該内面に沿って周縁が圧接し得る
前記仕切り板をヘッダーパイプ素材の開口部側から挿入
する挿入工程と、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素
材の開口部側を内側に曲げ開口端部を当接させるととも
に、該開口部側を該仕切り板の周縁に圧接させる第２曲
げ工程とを有することを特徴とする熱交換器用ヘッダー
パイプの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2038428A JP2767644B2 (ja) | 1990-02-21 | 1990-02-21 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
| US07/656,800 US5119552A (en) | 1990-02-16 | 1991-02-19 | Method for manufacturing header pipe of heat exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2038428A JP2767644B2 (ja) | 1990-02-21 | 1990-02-21 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03243233A true JPH03243233A (ja) | 1991-10-30 |
| JP2767644B2 JP2767644B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=12525042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2038428A Expired - Fee Related JP2767644B2 (ja) | 1990-02-16 | 1990-02-21 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2767644B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09303988A (ja) * | 1996-05-07 | 1997-11-28 | Zexel Corp | ヘッダタンクの製造方法 |
| KR20030087347A (ko) * | 2002-05-08 | 2003-11-14 | (주) 광호기공 | 열교환기 헤더파이프 제조방법과 제조장치 |
-
1990
- 1990-02-21 JP JP2038428A patent/JP2767644B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09303988A (ja) * | 1996-05-07 | 1997-11-28 | Zexel Corp | ヘッダタンクの製造方法 |
| KR20030087347A (ko) * | 2002-05-08 | 2003-11-14 | (주) 광호기공 | 열교환기 헤더파이프 제조방법과 제조장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2767644B2 (ja) | 1998-06-18 |
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Legal Events
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