JPH03255113A - メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及びその製造方法 - Google Patents
メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及びその製造方法Info
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- JPH03255113A JPH03255113A JP5442390A JP5442390A JPH03255113A JP H03255113 A JPH03255113 A JP H03255113A JP 5442390 A JP5442390 A JP 5442390A JP 5442390 A JP5442390 A JP 5442390A JP H03255113 A JPH03255113 A JP H03255113A
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- natural rubber
- rubber latex
- mma
- graft
- latex
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野）
本発明はメチルメタクリレート（以下ＭＭＡと略記する
）をグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及び
その製造方法に間する０本発明の加硫物は、熱可塑性エ
ラストマーとして各種成型加工材料として利用される。
）をグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及び
その製造方法に間する０本発明の加硫物は、熱可塑性エ
ラストマーとして各種成型加工材料として利用される。
（従来の技術）
ゴムは小さな力で大きく仲ひ、力を離すと元の形に戻る
性質があるか、ラテックスから取り出した天然ゴムは、
引つ強ると伸びるかそのままでは完全には元の形にもど
らず、実用材料としては強度か不十分である。そのため
に実用のゴムとしての物性をだすためには異種物質を結
合して有用な性質を付与したグラフト重合法や分子同志
を結合する加硫法がある。天然ゴムにもモノマーをグラ
フト重合して改質し、熱可塑性エラストマーにする試み
は過去にかなり検討された。天然ゴムにメチルメタクリ
レート（ＭＭＡ）をグラフト重合したものはへベアプラ
ストＭＧという製品名でわが国にも輸入されており、接
着剤のブライマーとして使用されてはいるが、熱可塑性
エラストマーとしての性質はみとめられない。
性質があるか、ラテックスから取り出した天然ゴムは、
引つ強ると伸びるかそのままでは完全には元の形にもど
らず、実用材料としては強度か不十分である。そのため
に実用のゴムとしての物性をだすためには異種物質を結
合して有用な性質を付与したグラフト重合法や分子同志
を結合する加硫法がある。天然ゴムにもモノマーをグラ
フト重合して改質し、熱可塑性エラストマーにする試み
は過去にかなり検討された。天然ゴムにメチルメタクリ
レート（ＭＭＡ）をグラフト重合したものはへベアプラ
ストＭＧという製品名でわが国にも輸入されており、接
着剤のブライマーとして使用されてはいるが、熱可塑性
エラストマーとしての性質はみとめられない。
加硫による改良は、従来より硫黄による方法が一般的で
あるか、近年ある条件下での放射線による加硫が広く採
用されている。我々は、すでに水酸化カリで安定化した
天然ゴムラテックスをモノマーで前加硫し、ついでＭＭ
Ａを放射線グラフト重合したグラフト物から熱可塑性エ
ラストマーの製造方法を見出し特許を出願した。本発明
者等が開発した加硫天然ゴムラテックスのＭＭＡグラフ
ト重合物は素線のおよび配合したニーター中で一定時間
混練処理することによりロール圧延シートの平滑性か改
良され、熱可塑性エラストマーとして取り扱うことがで
きた。しかし、グラフト重合前の加硫の時に加硫促進剤
添加によるラテックスの凝固を防止するために水酸化カ
リでラテッークスを安定化しておかなければならないも
のであった。
あるか、近年ある条件下での放射線による加硫が広く採
用されている。我々は、すでに水酸化カリで安定化した
天然ゴムラテックスをモノマーで前加硫し、ついでＭＭ
Ａを放射線グラフト重合したグラフト物から熱可塑性エ
ラストマーの製造方法を見出し特許を出願した。本発明
者等が開発した加硫天然ゴムラテックスのＭＭＡグラフ
ト重合物は素線のおよび配合したニーター中で一定時間
混練処理することによりロール圧延シートの平滑性か改
良され、熱可塑性エラストマーとして取り扱うことがで
きた。しかし、グラフト重合前の加硫の時に加硫促進剤
添加によるラテックスの凝固を防止するために水酸化カ
リでラテッークスを安定化しておかなければならないも
のであった。
さらに、熱可塑性エラストマーとしての用途開発を目的
として天然ゴムラテックスにＭＭＡをグラフト重合した
後、加硫する試みは従来なかった。
として天然ゴムラテックスにＭＭＡをグラフト重合した
後、加硫する試みは従来なかった。
（発明が解決しようとする課題）
本発明が解決しようとする課題は、天然ゴムの熱可塑性
エラストマーとしての用途開発に資する方法を確立する
ことである。
エラストマーとしての用途開発に資する方法を確立する
ことである。
本発明か解決しようとする次の課題は、熱可塑性エラス
トマーとしての用途開発に耐えるグラフト重合天然ゴム
ラテックスの加硫物を提供する方法を確立することであ
る。
トマーとしての用途開発に耐えるグラフト重合天然ゴム
ラテックスの加硫物を提供する方法を確立することであ
る。
本発明が解決しようとする次の課題は、水酸化カリによ
るラテックスの安定化なしで加硫できる方法を確立する
ことである。
るラテックスの安定化なしで加硫できる方法を確立する
ことである。
本発明が解決しようとする更なる課題は、労働作業環境
や大気を汚染することのないグラフト重合天然ゴムラテ
ックスの加硫物を提供することが出来るグラフト重合天
然ゴムラテックスを確立することである。
や大気を汚染することのないグラフト重合天然ゴムラテ
ックスの加硫物を提供することが出来るグラフト重合天
然ゴムラテックスを確立することである。
本発明が解決しようとするその他の課題は、以下逐次明
らかにされる。
らかにされる。
（課題を解決するための手Ｈ）
上述した課題を解決する為の手段として本発明では、Ｍ
ＭＡをグラフト重合した後、天然ゴムラテックスを水酸
化カリによる安定化なしにノルマルブチルアクリレート
（ｎ−ＢＡ）で加硫することとした。
ＭＡをグラフト重合した後、天然ゴムラテックスを水酸
化カリによる安定化なしにノルマルブチルアクリレート
（ｎ−ＢＡ）で加硫することとした。
天然ゴムラテックスのＭＭＡグラフト重合物は、天然ゴ
ムラテックスにＭＭＡを配合し、混合撹拌した後、電離
性放射線を照射することによって製造される。この際、
天然ゴムラテックスに、１から２％のアンモニア水にＭ
ＭＡを混合し乳化した物を加え天然ゴム分を２０から３
０％とする。
ムラテックスにＭＭＡを配合し、混合撹拌した後、電離
性放射線を照射することによって製造される。この際、
天然ゴムラテックスに、１から２％のアンモニア水にＭ
ＭＡを混合し乳化した物を加え天然ゴム分を２０から３
０％とする。
ＭＭＡの配合量は、１０から１００ ｐｈｒで、また′
ｒｊｂ雌性放射線のガンマ−線照射線量は５ ｋＧＶ程
度か好ましい。
ｒｊｂ雌性放射線のガンマ−線照射線量は５ ｋＧＶ程
度か好ましい。
ＭＭＡをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物
の製造 ＭＭＡをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫に
は、例えばｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメン
ハイドロパーオキサイド、２．５−ジメチル２．５−シ
バイドロバ−オキシヘキサン等のごときヒドロパーオキ
サイドあるいはイオウ等のごとき加硫剤を用いる方法で
も、或いは電離性放射線を用いる方法でもよい 電離性放射線を用いてグラフト天然ゴムラテ・ソクスを
加硫する場合、グラフト天然ゴムラテ・ンクスに単純に
照射するたけでは加硫するのに３００ｋＧｙ以上の太線
量を必要とするので実用的ではない、従って、各種の増
感剤か加硫促進剤として使用され線Ｉの低減化が計られ
る。電離性放射線と併用される増感剤としては四塩化炭
素あるいは１６ヘキサンジオールジアクリレート（Ａ−
ＨＤ）等のごとき反応性の高い多官能性アクリル酸エス
テル、あるいはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリルａｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル
（２−ＥＨＡ）、メタクリル酸メチル（ＭＭ）、メタク
リル酸エチル（ＭＢ）、メタクリル酸ｎ−ブチル（ｎ−
ＢＭ）等のごとき単官能性モノマー等が例示される。但
し、上述した増感剤も各種の条件によって適宜選択され
なければならない６例えば、四塩化炭素には毒性という
問題かある。即ち、四塩化炭素は照射後にもグラフトラ
テックス中に残留し、ラテックスからゴム製品を製造す
る過程で大気中へ放出され労働作業環境や大気を汚染す
るという欠点がある。
の製造 ＭＭＡをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫に
は、例えばｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメン
ハイドロパーオキサイド、２．５−ジメチル２．５−シ
バイドロバ−オキシヘキサン等のごときヒドロパーオキ
サイドあるいはイオウ等のごとき加硫剤を用いる方法で
も、或いは電離性放射線を用いる方法でもよい 電離性放射線を用いてグラフト天然ゴムラテ・ソクスを
加硫する場合、グラフト天然ゴムラテ・ンクスに単純に
照射するたけでは加硫するのに３００ｋＧｙ以上の太線
量を必要とするので実用的ではない、従って、各種の増
感剤か加硫促進剤として使用され線Ｉの低減化が計られ
る。電離性放射線と併用される増感剤としては四塩化炭
素あるいは１６ヘキサンジオールジアクリレート（Ａ−
ＨＤ）等のごとき反応性の高い多官能性アクリル酸エス
テル、あるいはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリルａｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル
（２−ＥＨＡ）、メタクリル酸メチル（ＭＭ）、メタク
リル酸エチル（ＭＢ）、メタクリル酸ｎ−ブチル（ｎ−
ＢＭ）等のごとき単官能性モノマー等が例示される。但
し、上述した増感剤も各種の条件によって適宜選択され
なければならない６例えば、四塩化炭素には毒性という
問題かある。即ち、四塩化炭素は照射後にもグラフトラ
テックス中に残留し、ラテックスからゴム製品を製造す
る過程で大気中へ放出され労働作業環境や大気を汚染す
るという欠点がある。
ｎ−ＢＡは照射に対し極めて活性で、大部分はグラフト
ラテックス中のゴム分子やグラフト鎖の加硫剤として有
効に作用し、加硫剤として反応しなかったｎ−ＢＡは毒
性のない単独重合体（ポリブチルアクリレート）になる
ためにゴム製品中に残留するということはない、また、
本グラフト重合物の最適加工温度は１４５から１６５℃
であるので、沸点が約１４５℃のｎ−ＢＡはグラフト重
合物の加工工程中に除去できるという長所がある。
ラテックス中のゴム分子やグラフト鎖の加硫剤として有
効に作用し、加硫剤として反応しなかったｎ−ＢＡは毒
性のない単独重合体（ポリブチルアクリレート）になる
ためにゴム製品中に残留するということはない、また、
本グラフト重合物の最適加工温度は１４５から１６５℃
であるので、沸点が約１４５℃のｎ−ＢＡはグラフト重
合物の加工工程中に除去できるという長所がある。
従って、本発明では、グラフト天然ゴムラテックスを電
離性放射線で加硫する場合に使用される加硫促進剤とし
てはｎ−ＢＡが最も好ましく、グラフトラテックスに対
しては、ｎ−ＢＡを添加するときに水酸化カリによるラ
テックスの安定化を必要としないという特徴かある。
離性放射線で加硫する場合に使用される加硫促進剤とし
てはｎ−ＢＡが最も好ましく、グラフトラテックスに対
しては、ｎ−ＢＡを添加するときに水酸化カリによるラ
テックスの安定化を必要としないという特徴かある。
本発明を実施する場合、通常の製品を製造する場合にお
いては、市販のＭＧラテックス（触媒によって天然ゴム
ラテックスにメチルメタクリレートをグラフト重合した
もの）を出発原料として使用しても、あるいは天然ゴム
ラテックスを希望する方法によってグラフト重合して使
用してもよいか、例えば、医療用材料の様な用途におい
ては放射線加硫の物が好ましい、更に、イオウ加硫した
ゴム製品については、発癌性が問題にされているニトロ
ソアミンの生成が有るが放射線加硫ゴムは、イオウ加硫
の場合のような添加剤を含まないためにより安全である
と言える。
いては、市販のＭＧラテックス（触媒によって天然ゴム
ラテックスにメチルメタクリレートをグラフト重合した
もの）を出発原料として使用しても、あるいは天然ゴム
ラテックスを希望する方法によってグラフト重合して使
用してもよいか、例えば、医療用材料の様な用途におい
ては放射線加硫の物が好ましい、更に、イオウ加硫した
ゴム製品については、発癌性が問題にされているニトロ
ソアミンの生成が有るが放射線加硫ゴムは、イオウ加硫
の場合のような添加剤を含まないためにより安全である
と言える。
本発明においてＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックス
を加硫する場合は、グラフト天然ゴムラテックスにｎ−
ＢＡを添加し撹拌した後、電離性放射線を照射すること
によって製造される。この際ｎ−ＢＡ濃度は５ Ｄｈｒ
で、また電離性放射線のガンマ−線照射線量は１ｏｋｅ
ｙ程度が好ましい。
を加硫する場合は、グラフト天然ゴムラテックスにｎ−
ＢＡを添加し撹拌した後、電離性放射線を照射すること
によって製造される。この際ｎ−ＢＡ濃度は５ Ｄｈｒ
で、また電離性放射線のガンマ−線照射線量は１ｏｋｅ
ｙ程度が好ましい。
以上を総覧すれば、本発明の最も好ましい態様の一つは
、天然ゴム成分はこれに１あるいは２％のアンモニア水
にＭＭＡを混合し乳化した物を添加し、２０から３０％
とにする。ＭＭＡは１０から１００ ｐｈｒの範囲でよ
いが、好ましくは５０ｐｈｒである。この配合物は３な
いし４時間混合撹拌した後に電離性放射線を５ ｋＧｙ
照射することからなるグラフト天然ゴムラテックスであ
る。次いで該グラフト天然ゴムラテックスにｎ−ＢＡを
添加し１から５時間撹拌混合し＠離性放射線を照射する
ことによりグラフト天然ゴムラテックスの加硫物か得ら
れる。この場合の加硫においては、ｎ−ＢＡ濃度は１か
ら１０ｐｈｒで、好ましくは５ρｈｒである０、ｔた加
硫線量はらから２０ｋＧｙで、好ましくは１０ｋＧｙで
ある。さらに、本発明を実施する場合の電離性放射線は
、物質を通過する際に直接あるいは間接に活性種を発生
させることか出来るガンマ−線、エックス線、ベータ線
、陽子線等の電磁波および粒子放射線である。
、天然ゴム成分はこれに１あるいは２％のアンモニア水
にＭＭＡを混合し乳化した物を添加し、２０から３０％
とにする。ＭＭＡは１０から１００ ｐｈｒの範囲でよ
いが、好ましくは５０ｐｈｒである。この配合物は３な
いし４時間混合撹拌した後に電離性放射線を５ ｋＧｙ
照射することからなるグラフト天然ゴムラテックスであ
る。次いで該グラフト天然ゴムラテックスにｎ−ＢＡを
添加し１から５時間撹拌混合し＠離性放射線を照射する
ことによりグラフト天然ゴムラテックスの加硫物か得ら
れる。この場合の加硫においては、ｎ−ＢＡ濃度は１か
ら１０ｐｈｒで、好ましくは５ρｈｒである０、ｔた加
硫線量はらから２０ｋＧｙで、好ましくは１０ｋＧｙで
ある。さらに、本発明を実施する場合の電離性放射線は
、物質を通過する際に直接あるいは間接に活性種を発生
させることか出来るガンマ−線、エックス線、ベータ線
、陽子線等の電磁波および粒子放射線である。
加［ＭＭＡグラフト天然ゴムラテックスに非加硫ＭＭＡ
天然ゴムラテックスを添加するとグラフトゴムの加工性
が著しく向上する。この製造法は、上述の工程で製造し
た加硫ＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスに未加硫
のＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスを配合して混
合撹拌することによって調製できる。このようにして混
合されたグラフト重合物はキャスト／凝固→乾燥→アン
モニア水浸漬による蛋白抽出−水洗−乾燥という所定の
手順によって得られる。ラテックス混合比は（加［ＭＭ
Ａグラフト天然ゴムラテックス）＝（弁別［ＭＭＡグラ
フト天然ゴムラテックス）＝１ ：０．３ 、１ ：０
．２ 、１ ：０１１５．１：Ｏ（それぞれＡ、Ｂ、Ｃ
，ＤＭｉ成と略す）、Ｄ組成では熱可塑性エラストマー
にするための混練時間に約６０分を要する。Ｃ組成にす
ると加工性がいちじるしく改善され２０分間の混練で熱
可塑性になる。Ｃ組成以上に非加硫天然ゴムラテックス
を加えると強度の低下が起こるので、好ましくはＣの組
成である０強度の高い熱可塑性エラストマーの要求に対
しては、混練時間は長いか、加硫してないＭＭＡグラフ
ト天然ゴムラテックスを添加していないＤ組成のものが
好ましい。
天然ゴムラテックスを添加するとグラフトゴムの加工性
が著しく向上する。この製造法は、上述の工程で製造し
た加硫ＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスに未加硫
のＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスを配合して混
合撹拌することによって調製できる。このようにして混
合されたグラフト重合物はキャスト／凝固→乾燥→アン
モニア水浸漬による蛋白抽出−水洗−乾燥という所定の
手順によって得られる。ラテックス混合比は（加［ＭＭ
Ａグラフト天然ゴムラテックス）＝（弁別［ＭＭＡグラ
フト天然ゴムラテックス）＝１ ：０．３ 、１ ：０
．２ 、１ ：０１１５．１：Ｏ（それぞれＡ、Ｂ、Ｃ
，ＤＭｉ成と略す）、Ｄ組成では熱可塑性エラストマー
にするための混練時間に約６０分を要する。Ｃ組成にす
ると加工性がいちじるしく改善され２０分間の混練で熱
可塑性になる。Ｃ組成以上に非加硫天然ゴムラテックス
を加えると強度の低下が起こるので、好ましくはＣの組
成である０強度の高い熱可塑性エラストマーの要求に対
しては、混練時間は長いか、加硫してないＭＭＡグラフ
ト天然ゴムラテックスを添加していないＤ組成のものが
好ましい。
（実施例）
ゴムラテックスのＭＭＡグラフト重合工程天然ゴムラテ
ックスとしてはマレイシャ産のＤｕｎｌｏｐ社製（ゴム
分：６０．１％、水中アンモニア濃度二０．７％）を用
いた。その天然ゴムラテックスを５００ Ｉｌのビーカ
ーに３００Ｑ入れ、それに１．５％のアニモニア水２０
０ＱとＭ Ｍ Ａ ７５ａ （５０ｏｈｒ）とを混合し
、乳化剤としてニッサンノンサールＬＫ−２（日本油脂
製）０．７５ｇ（０，５ｐｈｒ）を加え、ホモジナイザ
ーで５分間乳化した乳化液を添加した。
ックスとしてはマレイシャ産のＤｕｎｌｏｐ社製（ゴム
分：６０．１％、水中アンモニア濃度二０．７％）を用
いた。その天然ゴムラテックスを５００ Ｉｌのビーカ
ーに３００Ｑ入れ、それに１．５％のアニモニア水２０
０ＱとＭ Ｍ Ａ ７５ａ （５０ｏｈｒ）とを混合し
、乳化剤としてニッサンノンサールＬＫ−２（日本油脂
製）０．７５ｇ（０，５ｐｈｒ）を加え、ホモジナイザ
ーで５分間乳化した乳化液を添加した。
このＭＭＡを含むラテックスは４時間撹拌してから１夜
放置した。このようにして調製した混合液中のゴム濃度
は２６％であった。照射中はＭＭＡの重合熱の８８を防
止するために少蓋の容器（２００ｎ ｌ 、ポリエチレ
ン製）に分け、コバルト６０からのガンマ−線を５ ｋ
Ｇｙ照射してＭＭＡのグラフト重合反応を行なった。
放置した。このようにして調製した混合液中のゴム濃度
は２６％であった。照射中はＭＭＡの重合熱の８８を防
止するために少蓋の容器（２００ｎ ｌ 、ポリエチレ
ン製）に分け、コバルト６０からのガンマ−線を５ ｋ
Ｇｙ照射してＭＭＡのグラフト重合反応を行なった。
ＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスの加硫上記工程
で得たＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスは、加硫
促進剤であるｎ−ＢＡを５ ｐｈｒ（４９）加え、３時
間撹拌し、１夜放置してからポリエチレン製の番付ビン
に移しコバルト６０からのカンマ−線を１０ｋＧｌ、Ｉ
照射して天然ゴムラテックスを加硫した。
で得たＭＭＡグラフト重合天然ゴムラテックスは、加硫
促進剤であるｎ−ＢＡを５ ｐｈｒ（４９）加え、３時
間撹拌し、１夜放置してからポリエチレン製の番付ビン
に移しコバルト６０からのカンマ−線を１０ｋＧｌ、Ｉ
照射して天然ゴムラテックスを加硫した。
上記工程で製造した加硫した天然ゴムラテックスのＭＭ
Ａグラフト重合物を１夜放置した後、同じく１夜放置し
ておいた非加硫天然ゴムラテックスのＭＭＡグラフト重
合物を配合して２時間撹拌して両者を均一に混合しな、
この場合の混合比は、（加硫ＭＭＡグラフト天然ゴム）
：（非加硫ＭＭＡグラフト天然ゴム）−１＋０．３ 、
１ ：０．２ 、 １ ＋０．１５．１ ； Ｏとし
た。形成された組成物はキャスト／′＃固→乾煉→アン
モニア水浸漬→水洗１乾燥という所定の手順によって得
た。
Ａグラフト重合物を１夜放置した後、同じく１夜放置し
ておいた非加硫天然ゴムラテックスのＭＭＡグラフト重
合物を配合して２時間撹拌して両者を均一に混合しな、
この場合の混合比は、（加硫ＭＭＡグラフト天然ゴム）
：（非加硫ＭＭＡグラフト天然ゴム）−１＋０．３ 、
１ ：０．２ 、 １ ＋０．１５．１ ； Ｏとし
た。形成された組成物はキャスト／′＃固→乾煉→アン
モニア水浸漬→水洗１乾燥という所定の手順によって得
た。
無ユ１に１至上
上記の工程で製造された加硫したＭＭＡグラフト重合天
然ゴムラテックス単独および加硫したＭＭＡグラフト重
合天然ゴムラテックスと非加硫グラフト天然ゴムラテッ
クスの配合組成物はキャスト／凝固１乾燥叫アンモニア
水浸漬による蛋白抽出→水洗１乾燥という所定の手順に
よって得た。
然ゴムラテックス単独および加硫したＭＭＡグラフト重
合天然ゴムラテックスと非加硫グラフト天然ゴムラテッ
クスの配合組成物はキャスト／凝固１乾燥叫アンモニア
水浸漬による蛋白抽出→水洗１乾燥という所定の手順に
よって得た。
このグラフト重合物を素練りおよび配合し、ニゲ−中で
混練処理した。これを１５０”Ｃのロールミル（直径５
インチ〉で０．７ｆｌ厚に圧延し、平滑なシートを得た
。このシートを１５０’ＣＸ５分間プレス加熱し、冷却
してプレスシートを得た。
混練処理した。これを１５０”Ｃのロールミル（直径５
インチ〉で０．７ｆｌ厚に圧延し、平滑なシートを得た
。このシートを１５０’ＣＸ５分間プレス加熱し、冷却
してプレスシートを得た。
このプレスシートの硬度（Ｈ３）、引っ張り強さ（Ｔｓ
）の測定結果を下記の表に示す、ラテックスはＢ組成（
加Ｋ Ｍ Ｍ Ａグラフト天然ゴムラテックス：弁別［
ＭＭＡグラフト天然ゴムラテックス１：０．１５）のも
のである。
）の測定結果を下記の表に示す、ラテックスはＢ組成（
加Ｋ Ｍ Ｍ Ａグラフト天然ゴムラテックス：弁別［
ＭＭＡグラフト天然ゴムラテックス１：０．１５）のも
のである。
配合組成（部） グラフト重合物 １ｏ。
ＢＨＴ １ ｐｈｒ
滑刑 ０．５ ｐｈｒ
サンプル Ｈｓ Ｔｂ Ｅｂ 素練り
ニーダ−混線時間 加工性（ＡＳＴＨ−＾） 瞳／−％
回数 温度（℃）〈分〉＋ ４７ １
０３ ６４０ １５ ８０ １０
悪い２ ４５ ９８ ６４２ １５
８０ ２０ Ｊ％い３ ４６
８６ Ｂ２Ｏ１５８０３０１％い４ ４７
８０６１４ Ｉｓ ８０ ４
５ 良い５ ４９ ７０５６０１５
１［６０良い以上のテストにより、本発明のグラフ
ト重合物は素練りおよび配合してニーター中で混練処理
することによって、ロール圧延加工性が改善されること
が分った。この配合物の引っ張り物性は引っ弘り強さは
約１００ｋｔ／ａｄ、破Ｕｒ伸び率６００がら６５０％
と実用に耐えるレベルであり充分押し出し成型に耐える
と考えられる。
ニーダ−混線時間 加工性（ＡＳＴＨ−＾） 瞳／−％
回数 温度（℃）〈分〉＋ ４７ １
０３ ６４０ １５ ８０ １０
悪い２ ４５ ９８ ６４２ １５
８０ ２０ Ｊ％い３ ４６
８６ Ｂ２Ｏ１５８０３０１％い４ ４７
８０６１４ Ｉｓ ８０ ４
５ 良い５ ４９ ７０５６０１５
１［６０良い以上のテストにより、本発明のグラフ
ト重合物は素練りおよび配合してニーター中で混練処理
することによって、ロール圧延加工性が改善されること
が分った。この配合物の引っ張り物性は引っ弘り強さは
約１００ｋｔ／ａｄ、破Ｕｒ伸び率６００がら６５０％
と実用に耐えるレベルであり充分押し出し成型に耐える
と考えられる。
（発明の効果）
１、本発明はＭＭＡをグラフト重合した天然ゴムラテッ
クスを放射線加硫し、グラフトゴムを熱可塑性エラスト
マーとしての用途開発に資する。
クスを放射線加硫し、グラフトゴムを熱可塑性エラスト
マーとしての用途開発に資する。
２、本発明はＭＭＡグラフト天然ゴムラテックスを加硫
することにより成型可能な物性を付与せしめる。
することにより成型可能な物性を付与せしめる。
３７本発明はグラフト重合方法および特定の加硫剤を選
択し行なう加硫方法に電離性放射線照射を採用すること
によって最終ゴム製品を製造する段階で環境や大気汚染
をしない、あるいは生体への影響の少ない医療用の製品
などに加工することかできる加硫天然ゴムラテックスの
ＭＭＡグラフト重合物を得ることかできる。
択し行なう加硫方法に電離性放射線照射を採用すること
によって最終ゴム製品を製造する段階で環境や大気汚染
をしない、あるいは生体への影響の少ない医療用の製品
などに加工することかできる加硫天然ゴムラテックスの
ＭＭＡグラフト重合物を得ることかできる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴム
ラテックスの加硫物 ２、（１）メチルメタクリレートをグラフト重合した天
然ゴムラテックスを調製し、 （２）前記天然ゴムラテックスに加硫促進剤であるノル
マルブチルアクリレートを配合し、 （３）電離性放射線を照射することから成るメチルメタ
クリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加
硫物を製造する方法。 ３、前記グラフト重合した天然ゴムラテックスが天然ゴ
ムラテックスをメチルメタクリレートの存在下で電離性
放射線によってグラフトされたことを特徴とする特許請
求の範囲第２項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5442390A JPH03255113A (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5442390A JPH03255113A (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03255113A true JPH03255113A (ja) | 1991-11-14 |
Family
ID=12970304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5442390A Pending JPH03255113A (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | メチルメタクリレートをグラフト重合した天然ゴムラテックスの加硫物及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03255113A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004106397A1 (en) | 2003-06-02 | 2004-12-09 | Bridgestone Corporation | Modified natural rubber or modified natural rubber latex, and rubber composition and pneumatic tire |
| JP2004359717A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Bridgestone Corp | 変性天然ゴムおよびその製造方法 |
| JP2004359716A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Bridgestone Corp | ゴム組成物および空気入りタイヤ |
| JP2005200514A (ja) * | 2004-01-14 | 2005-07-28 | Emulsion Technology Co Ltd | 改質天然ゴムラテックス組成物 |
-
1990
- 1990-03-06 JP JP5442390A patent/JPH03255113A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004106397A1 (en) | 2003-06-02 | 2004-12-09 | Bridgestone Corporation | Modified natural rubber or modified natural rubber latex, and rubber composition and pneumatic tire |
| JP2004359717A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Bridgestone Corp | 変性天然ゴムおよびその製造方法 |
| JP2004359716A (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-24 | Bridgestone Corp | ゴム組成物および空気入りタイヤ |
| US9132697B2 (en) | 2003-06-02 | 2015-09-15 | Bridgestone Corporation | Modified natural rubber or modified natural rubber latex, and rubber composition and pneumatic tire |
| JP2005200514A (ja) * | 2004-01-14 | 2005-07-28 | Emulsion Technology Co Ltd | 改質天然ゴムラテックス組成物 |
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