JPH03258518A - モールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の車体側面等に取り付ける。

見栄えの良いモールの製造方法に関する。

〔従来技術〕

自動車の車体側面には１例えば装飾性と車体保護とを兼
ねてモールが両面テープ等を介して取り付けられている
。そして、該モールは、一般に半硬質ないし軟質のポリ
プロピレン、ポリ塩化ビニいる。

ところで、上記モールは、比較的肉厚で細長の形状を有
するため、押出成形により製造されることが多い。また
、このモールを軽量にするためには１例えば第１６図に
示すごとく、中空の押出本体９１と両端の射出成形体の
先端部９３とにより。

中空状のモール９とすることが考えられる。

しかし、上記モール９は、第１７図に示すごとく、ヒケ
マーク９６が生し易い。このヒケマーク９６は、成形品
の表面に生じた「くぼみ」である。

かかるヒケマーク９６は、成形特における肉厚が不均一
なことによる収縮又は圧力のアンバランス等に起因して
生ずるものと考えられる。

そこで１本出願人は、上記問題を解決するために、第１
８図及び第１９図に示すごとく、モール９の先端部９３
において、「肉抜き」と称する凹部９３１を形成するこ
とを先に提案した。この凹部９３１は、モール９の先端
部９３の裏面側、即ち両面テープを介してモール９を車
体側面に取り付ける部分に形成される。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来技術には３次の問題点がある。

即ち、上記白抜きの凹部９３１を有するモール９は、か
かる凹部９３１によりヒケマークの発生を防止すること
はできる。

ところが、モール９・を車体に取り付けるに当たって、
先端部９３の裏面側には、第１９図に示すごとく９両面
テープ９４を貼着する必要がある。

しかし、かかる裏面には、上記凹部９３１があるため、
上記両面テープ９４との接着面積が少なくなる。その結
果、モール９の接着力が低下し、該モール９の取り付は
不良を生ずることがある。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
、モールの取り付は時に支障がなく、またヒケマークの
外観不良がない、見栄えの良いモールの製造方法を提供
しようとするものである。

〔課題の解決手段〕

本発明は、モール本体の先端部を金型内に配置し、該モ
ール本体の先端部と金型との間に形成されたキャビティ
内に樹脂を射出し９次いで該樹脂内に加圧流体を注入す
ることにより、モール本体の先端部に中空状の先端部材
を接合してなるモールを製造することを特徴とするモー
ルの製造方法にある。

上記モール本体としては１例えば予め押出成形により製
造した中空成形品（第１実施例参照）。

裏面の中央部に開口溝を有する押出成形品（第２実施例
参照）がある。また、該開口溝を先端部のみに有する押
出成形品（第３実施例参照）、中実押出成形又は射出成
形品（第４実施例参照）がある。

上記先端部としては１例えばモール・の両端末部片側の
端末部がある。

上記金型は、モール本体の先端部との間に形成される中
空状のキャビティを有する。該キャビティは、モール本
体の先端部に接合しようとする先端部材と同形状である
。

また、上記モール本体及び先端部材成形用の樹脂として
は、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリルニトル・ブ
タジェン・スチレンコポリマー（ＡＢＳ）、ポリフェニ
レンオキシド（ＰＰＯ）軟質塩化ビニル樹脂等の熱可塑
性樹脂を使用する。

また、上記加圧流体としては１例えば、不活性ガス、非
酸化性ガス（Ｎ２）等のガス又は水、オイル等の液体を
用いる。

また上記接合の態様としては１例えば上記モール本体の
中空部又は開口溝に、上記先端部材の一部（接合突起部
）が嵌合したもの（第１〜第３実施例参照）、モール本
体と先端部材とが面接合したもの（第４実施例参照）が
ある。

上記中空状の先端部材を接合するに当たってはまずモー
ル本体の先端部を金型内に配設する。次に、該モール本
体の先端部と金型との間に形成されたキャビティ内に加
熱軟化状態の樹脂を射出する。次いで、該樹脂内に加圧
流体を注入する。これにより、モール先端部に中空状の
先端部材を接合してなるモールを製造する。

なお、上記加圧流体の注入は、上記樹脂の射出と同時で
もよく、また樹脂の射出直後であっても良い。そして、
このような射出形成に関連した先行技術には１次のもの
がある。

即ち、かかる成形技術には、樹脂射出用のゲートとが同
位置のものとして９例えば特公昭５７１４９６８号公報
がある。また、上記ゲートと流体注入口との位置が異な
るものとして３例えば特公昭５４−１５２９１号公報が
ある。更に、加圧流体を用いて中空成形品を製造する技
術としては特開昭５３−９８７０号公報がある。

〔作用及び効果〕

本発明においては、まず第１段階として５モ一ル本体を
準備する。このモール本体は３例えば押出成形により製
造する。

次に、上記モール本体の先端部を、金型内に配置（セッ
ト）する。これにより、モール本体の先端部と金型との
間には、接合しようとする先端部材と同形状のキャビテ
ィが形成される。

次いで、咳金型キャビティ内に、軟化状態の樹脂を射出
する。そして、これに続いて該樹脂内に加圧流体を注入
する。なお、樹脂と加圧流体とは同時注入しても良い。

これにより、モール本体の先端部に中空状の先端部材が
形成され、該先端部材とモール本体とを接合してなるモ
ールを得る。

また１本発明においては、先端部材は中空状に成形され
ている。その結果、先端部材は肉厚が薄い状態にある。

そのため、かかる先端部材にはヒケマーク等の外観不良
を生ずることがない。

また、該先端部材の裏面には肉抜き凹部を設ける必要が
ない。そのため、モールの取り付けに支障を生ずること
がない。

したがって１本発明によれば、モールの取り付は時に支
障がなく、またヒケマーク等の外観不良がない、見栄え
の良いモールの製造方法を提供することができる。

〔実施例〕

第１実施例 本例にかかるモールの製造方法につき、第１図〜第９図
を用いて説明する。

まず２本例の方法によって得られるモールにつき、第１
図〜第５図を用いて説明する。該モールは、モール本体
７の先端部７０に中空状の先端部利１を接合してなる。

上記先端部材１は、第１図〜第３図に示すごとく、射出
成形により製造したポリ塩化ビニル樹脂の中空成形品よ
りなる。また、該先端部利１は。

エンドキャップ部１１と、該エンドキャップ部Ｉｌ内に
形成された中空部１２と、該中空部１２よリモール本体
７側に延在する接合突起部Ｉ３と。

上縁装飾部１４と、車体当接面１５とよりなる。

また、上記モール本体７は、第１図、第２図。

第４図及び第５図に示すごとく、ポリ塩化ビニル樹脂よ
りなる押出中空成形品である。また、該モール本体７は
、一定の長さを有する本体部７１と。

該本体部７１内に形成された中空部７２と、該中空部７
２の上側に形成された上縁装飾部７４と車体当接面７３
とよりなる。

そして、上記モール本体７の中空部７２内には５第１図
及び第４図に示すごとく、上記先端部材１の接合突起部
■３が嵌着接合されている。また上記先端部材１の車体
当接面１５とモール本体７の車体当接面７３とは、第２
図に示すごとく、同一面上にある。また、上記先端部材
１の上縁装飾部１４とモール本体７の上縁装飾部７４と
は、略同−形状を有し、連続した状態に成形されている
。

また、上記先端部材１のエンドキャップ部１１とモール
本体７の本体７１の外表面とは、第１図及び第２図に示
すごとく、同一面上に形成され、かつ連続した状態に形
成されている。なお、第２図に示すごとく、モールの裏
面側は、後述の小流路形成用の突起部６２１によって生
した先端部材凹部１５５と、樹脂流出防止用の突起部６
２２を挿入するための挿入穴７６を有する。

次に、上記モールの製造方法つき、第６図〜第９図を用
いて説明する。

即ち１本製造方法の概要は１次の通りである。

まず、モール本体７を塩化ビニル樹脂を用いて押出成形
により製造する。このモール本体７の先端は、斜め状の
テーバ部７０１を有する。

次に、第６図に示すごとく、上記モール本体７の先端部
７０を、金型６内に配置する。これにより、該モール本
体７の先端部７０と上型６１及び下型６２との間にキャ
ビティ６１１が形成される。

次いで、後述する第７図に示すごとく、該、１：ヤビテ
ィ６１１内に加熱軟化状態の樹脂５１を射出充填する。

その後、第８図に示すごとく、該樹脂５１内に加圧流体
５２を注入する。これにより。

第９図に示すごとく、モール本体７の先端部に中空状の
先端部材１を接合したモールを得ることができる。

以下、これを詳述する。

上記金型６は、第６図〜第９図に示すごとく上型６１と
下型６２とよりなる。該」二型６１は樹脂注入口である
スプルー６１３と、’ｙ’−）６１２と、該ゲート６１
２と連通ずるキャビティ６１１と、該キャビティ６１１
と連通するタブ６１５とを有する。

一方、上記下型６２は、モール本体７の先端部７０が配
置される近傍において３小流路形戒用の突起部６２１と
樹脂流出防止用の突起部６２２とを有する。

ここで、まず第６図に示すごとく、上記金型６内６１１
内に、上記モール本体７の先端部７０をセットする。こ
れにより、該モール本体７の先端部７０と上型６１及び
下型６２との間には上記キャビティ６１１が形成される
。また、突起部６２１の下流方向には、キャビティ６１
１と連通するタブ６１５が形成される。両者の間には小
流路６１６が形成される。

次に、成形に当たっては、第７図に示すごとく。

ポリ塩化ビニル樹脂５１を、上記スプルー６１３及びゲ
ート６１２を通して、キャビティ６１１内に射出、充填
する。なお、該ポリ塩化ビニル樹脂５１は、シリンダ（
図示略）内で、予め約１９０〜２１０℃に加熱溶融して
おく。

次いで、第８図に示すごとく、軟化状態の上記ポリ塩化
ビニル樹脂５１内に、加圧流体としての窒素ガス５２を
注入する。これにより、キャビティ６１１内のポリ塩化
ビニル樹脂５１は、余分の樹脂５１１が小流路を経てタ
ブ６１５内へ流出する。該窒素ガス５２は、上記ポリ塩
化ビニル樹脂５１を射出した直後の極めて短時間内に注
入する。

これにより、該ポリ塩化ビニル樹脂５１内には第９図に
示すごとく、中空部１２が形成される。

また、タブ６１５内ではキャビティ６１１より溢流した
塩化ビニル樹脂が冷却固化する。これにより、モール本
体７の先端部には、中空状の先端部材１とこれに連設す
る接合突起部１３が接合される。

ところで２本例においては、まず第７図に示すごとく２
キヤビテイ６１１内に塩化ビニル樹脂５１を充満させ、
その後、第８図に示すごとく、該塩化ビニル樹脂５１内
に窒素ガス５２を注入する。

ここで余分の樹脂５１１がタブ６１５内へ流出する。そ
のため、窒素ガス５２の注入時に冷却してヒケマークの
原因となる樹脂は、上記余分の樹脂５１１と共にタブ６
１５内に排出される。したがって９本例によれば先端部
材１にヒケマークを生じない。なお、上記キャビティ６
１１内に塩化ビニル樹脂５１を充満させることなく、窒
素ガス５１ ２を注入した場合には、先端部材１にヒケマークが生ず
る。

しかし、上記のごとく１本例によって得られるモールの
先端部材１は中空部１２を有し、肉厚が薄い。そのため
、該先端部材ｌには、ヒケマークを生ずることがない。

したがって３本例によれば、モールの取り付けに支障が
なく、またヒケマークがなく、見栄えの良いモールを容
易に製造することができる。

また３本例においては、上記のタブを設けた金型を用い
ているので、中空成形に発生し勝ちなヘジテーションマ
ークを生ずることはない。

第２実施例 本例にかかるモールの製造方法につき、第１Ｏ図及び第
１１図を用いて説明する。また、前記第６図〜第８図を
参照する。

本例によって製造されるモールは、上記第１実施例にお
けるモール本体７に代えて、第１１図に示すごとく、裏
面側に開口溝７５を有するモール本体７Ａを用いたもの
である。開口溝７５は、長２ 手方向Ｍに沿って設けである。上記モール本体７は、予
めポリプロピレン樹脂を用いて押出成形しておく。また
、先端部材２は、ポリプロピレン樹脂を用いて射出成形
する。その他の構成は、上記第１実施例と同様である。

上記モールを製造するに当たっては、まず、第１０図に
示すごとく、第１実施例と同様の上型６１と下型６２と
よりなる成形型６を準備する。なお、小流路６１６とタ
ブ６１５の形状が第１実施例と若干異なる。次に、該モ
ール本体７Ａを、上記第１実施例と同様に、金型６内に
セットする。

これにより、金型キャビティ６１１内において該モール
本体７Ａの先端部７０と上型６１及び下型６２との間に
先端部材２と略同形の空隙部が形成される（第６図参照
）。

次に、上記キャビティ６１１内に、ポリプロピレン樹脂
５１を射出する（第７図参照）。次いで該ポリプロピレ
ン樹脂５１内に、窒素ガス５２を注入する（第８図参照
）。

これにより、第１０図に示すごとく、モール本体７の先
端部に、先端部材２を接合し、またタブ６１５によって
形成された接合突起２３を有するモールを得ることがで
きる。なお２本例においても、上記ポリプロピレン樹脂
及び窒素ガスの動きは　上記第１実施例と同様である。

また、先端部材２においては、ヒケマーク及びヘジテー
ションマークを生しない。

以上のごとく、本例によれば、上記第１実施例と同様に
、モールの取り付は時に支障がなく、またヒケマーク等
の外観不良がなく、見栄えの良いモールを容易に得るこ
とができる。さらに、第１１図に示すごとく本例にかか
るモールは、裏面側に開口溝７５を有するため、該開口
溝７５内にクリップ７９を装着することができる。

第３実施例 本例にかかるモールの製造方法につき、第１２図及び第
１３図を用いて説明する。

本例において製造するモールは、上記第２実施例のモー
ル本体７Ａに代えて、第１３図に示すごとく　一定の長
さの開口部７５１を有するモール本体７Ｂを用いたもの
である。その他の構成は。

上記第２実施例と同様である。

上記モール本体７Ｂは、第２実施例と同様に予めポリプ
ロピレン樹脂を用いて押出成形しておく。

次に、モールの製造に当たっては、上記モール本体７Ｂ
を、第１３図に示すごとく、キャビティ６１１内にセッ
トする。このとき、モール本体７Ｂの先端部下方の開口
溝７５１と下型６２と突起部６２１との間に、タブ６１
５が形成される。そして　上記第１実施例と同様に、上
記金型キャビティ６１１内に樹脂を射出し、これに続い
て、該樹脂内に窒素ガスを注入する。

これにより、第１３図に示すごとく、モール本体７Ｂの
先端部７０において、ヒケマーク、ヘジテーションマー
クのない先端部材３を接合したモールを得る。また、該
モールは、同図に示すごとく、上記先端部材３とモール
本体７Ｂとが、接合突起部３３も含めて強固に接合され
ている。なお該接合突起部３３は、上記モール本体７の
開口溝５ ７５１内で嵌着接合され、その両当接面が強固に接合さ
れている。

本例によれば、上記第１実施例と同様の効果を得ること
ができる。

第４実施例 本例にかかるモールの製造方法につき、第１４図及び第
１５図を用いて説明する。

本例によって製造するモールは、第１４図に示すごとく
、モール本体７Ｃの先端部７０に、先端部材４を射出成
形により面接合したものである。

まず、上記モール本体７Ｃは、第１５図に示すごとく、
カマポコ型を有する塩化ビニル樹脂からなる中実成形体
で、予め押出成形により作製しておく。また、該モール
本体７Ｃは、第１４図に示すごとく、先端部７０に垂直
面７７を有する。

次に、モール底形に当たっては、該モール本体７Ｃの先
端部７０を、成形製６内にセットする。

これにより、モール本体７Ｃの先端部と上型６１及び下
型６２との間には、先端部材４と同形のキャビティ６１
１が形成される。次に、該キャビテ６ ィ６１１内に、塩化ビニル樹脂を射出する。次いで、該
塩化ビニル樹脂内に窒素ガスを注入する。

これらは、第１実施例と同様に行う。

このとき、先端部材４の接合面４６とモール本体７Ｃの
垂直面７７とは、金型内６内に塩化ビル樹脂を射出し、
続いて窒素ガスを注入した時点即ち該先端部材４の形成
と同時に接合される。なお、上記塩化ビニル樹脂の射出
量は、キャビティ６１１の容積から中空部２２の容積を
減した量である。

これにより、第１４図及び第１５図に示すごとく、先端
部材４の接合面４４と、モール本体７Ｃの垂直面７７と
が２強固に接合されたモールを得ることができる。

上記先端部材４は、第１４図に示すごとく、エンドキャ
ップ部４１内に中空部４２を有する。また、モール本体
７Ｃは、第１５図に示すごとく上縁装飾部７４と、車体
当接面７３とを有する。

この点は、上記第１実施例〜第３実施例のモールと同様
である。

したがって２本例によれば、モールの取り付は時に不都
合がなく、またヒケマークがない、見栄えの良いモール
を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第９図は第１実施例を示し、第１図はモールの
正面図、第２図はモールの裏面側の平面図、第３図は第
１図のＡ−Ａ矢視断面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ矢視
断面図、第５図は第１図のＣ−Ｃ矢視断面図、第６図〜
第９図は金型内でモールを製造する時の工程説明図、第
１０図及び第１１図は第２実施例を示し、第１０図は金
型内のモールの断面図５第１１図は第１０図のＦ−Ｆ矢
視断面図、第１２図及び第１３図は第３実施例を示し、
第１２図のモール本体の裏面側の斜視図。 第１３図は金型内のモールの断面図、第１４図及び第１
５図は第４実施例を示し、第１４図は金型内のモールの
断面図、第１５図は第１４図のＫＫ矢視断面図、第１６
図〜第１９図は従来のモールを示し、第１６図はその断
面図、第１７図はその側面図、第１８図及び第１９図は
他の従来のモールを示し、第１８図はその裏面側の平面
図、第１９図は第１８図のＬ−Ｌ矢視断面図である。 １．２．３，４．、、先端部材 １１．２１，３１，４１．、、エンドキャップ部１２　
２２、　３２．　４２．、、中空部１．３，２３，３３
．、、接合突起部 １４．２４，３４，４４．、、上縁装飾部１５．２５．
３５，４５．、、車体当接面。 ６００．金型、　　　６１１．、、キャビティ６１５、
、、タブ、６１６．、、小流路。 ７．７Ａ、７Ｂ、７Ｃ，、、モール本体。 ７１、、、本体部、７３．、、車体当接面。 ７４、、、上縁装飾部 ７５．７５１．、、開口部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. モール本体の先端部を金型内に配置し、該モール本体の
   先端部と金型との間に形成されたキャビティ内に樹脂を
   射出し、次いで該樹脂内に加圧流体を注入することによ
   り、モール本体の先端部に中空状の先端部材を接合して
   なるモールを製造することを特徴とするモールの製造方
   法。