JPH03270765A - ワイヤーバー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、シート状物の表面塗布に用いられるロッドコ
ータに、メタリングロッドとして使用され、線巻きロッ
ド（ｗｉｒｅ、ｗｏｕｎｄ　ｒｏｄ）とも、マイヤハー
（Ｍａｙｅｒ　ｂａｒ　）とも称されているワイヤバー
（ｗｉｒｅ　ｂａｒ）に関する。

（従来の技術） シート状物（以下、シートという）の中には、表面に液
状物質を塗布し、接着性、易滑性、帯電性などの表面性
向上をはかっているものが数多くある。この塗布工程に
用いられている製造装置では、製膜性能向上とともに、
生産効率の向上が課題であって、高速塗布が指向されて
いる。しかし、塗布後の溶媒の乾燥工程が高速化のネッ
クになっており、その効率アップのためにできるだけ薄
い塗布膜を形成できる装置への要請が高くなっている。

この様な要請に関し、ワイヤーバーを用いたロッドコー
タは、塗布膜の均一性、安定性、および経済性に優れて
いるうえ、塗布物を薄膜化するにも、高速塗布に対応す
るにも好適な装置と考えられている。

従来から実施され、または提案されているワイヤーバー
を用いたロッドコータの、塗布膜を薄膜にするための第
１の手段は、巻き付けられているワイヤーの線径を細く
することである。−船釣に、塗布膜の厚さは、ワイヤー
の線径に比例し、線径を細くすれば、隣接するワイヤー
の間の谷の断面積が小さくなり、保持している塗液量が
減少して、塗布膜は薄くなるからである。

第２の手段は、シートの走行速度に対するワイヤーバー
の周速度を大きくすること（以下、「周速度を大きくす
ること」と表現する）である。ワイヤーバーへの塗液持
込み量を多くしてシートへの供給量を減らし、薄く塗布
しようとするものである。

第３の手段は、実公昭６１−４３５７８号公報に開示さ
れたワイヤーバーのように、断面形状が楕円、または長
円のワイヤーを、その長径が丸棒の表面にほぼ垂直にな
るように巻き付けられたワイヤーバーを使用するもので
ある。ワイヤーの線径ニ較べ、ワイヤー間の谷、すなわ
ち塗布物質の量を規制する部分の断面積を減らして、塗
液の供給量を制限する。

また、上記以外の手段として、ワイヤーバーに代えて、
塗布面形状が平滑なバーや、溝つきのバーを用いたロッ
ドコータも知られている。

（発明が解決しようとする課題） ところで、上記の各手段も限度に達し、最近の薄膜化、
高速化への要請に応じられなくなってきた。

すなわち、ワイヤーの線径を細（する前記の第１の手段
には限度がある。なぜならば、細くすればするほど、高
速塗布時に磨耗などによる断線事故を生じ易く、高速塗
布の要請に対応できないからである。発明者らの検討結
果では、線径が約０１１ｍｍ以下になると、通常使用さ
れている材料では頻繁に断線が発生し、実用にならない
。上記の線径では、塗布時の、すなわち乾燥前の塗布膜
の厚さは、約６μｍであって、これ以上薄くすることは
困難である。

次に、ワイヤーバーの周速度を大きくする第２の手段は
、シートとの相対速度差をあまり大きくすると、シート
の表面にスクラッチ傷が発生し、品質が損なわれ、この
手段にも限度がある。

また、第３の手段として提案されているような特殊の断
面形状のワイヤーは、特別に製造する必要があるが、製
造は非常に困難であり、さらに丸棒への巻線も困難であ
って、技術的、経済的に問題である。

ワイヤーバーの代わりに塗布面が平滑なメタリングバー
を使用すると、逆にバーによる掻き取り効果が大きすぎ
て薄くなりすぎ、高速塗布に対し、安定した所定厚さの
塗膜が得られない。また、上記した溝つきバーは、ワイ
ヤーバーよりも細い溝を有する精度の高いバーを製作す
ることが困難である。

この他にも、ロッドコータで高速、薄膜塗布を目指す上
で２つの問題がある。第１は、ワイヤーバーで、塗布速
度が毎分２００ｍ以上、塗布膜の厚さが１０μｍ以下に
なってくると、塗液の性質にもよるが、ワイヤーバーの
軸方向にほぼ一定の間隔で、シートの走行方向の筋状の
塗布むら（以下「縦筋の塗布むら」という）が発生しや
すくなる。縦筋の塗布むらは、ワイヤーバー通過直後の
塗布面に観察され、多くの場合、塗布面を乾燥した後も
消失しない。これを防止するには、ワイヤーバーの直径
を小さくすることと、周速度を小さくすることである。

しかし、ワイヤーバーのロッドの直径は、強度や、巻線
の関係から、実用的に６〜２５ｍｍが適当であって、こ
れ以上細くすることは甚だしく困難であり、バーの周速
度を小さくすると、第２の問題である、シート上にワイ
ヤーバーとの接触による走行方向のスクラッチ傷が発生
するようになる。

本発明は、上記の従来の問題点を解消し、縦筋の塗布む
らや、スクラッチ傷が発生しない、高速、かつ薄膜塗布
が可能なロッドコータのワイヤーバーを提供することを
目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 本発明は、上記の課題を解決する手段として、棒状体に
金属線を巻付けてなるワイヤーバーにおいて、 前記金属線に、ポーラスクロムメッキ層、マイクロタラ
ツクメッキ層および粒子入り無電解ニッケルメッキ層の
中から選ばれたいずれかのメッキ層であって、かつその
メッキ層の厚さが３〜２００μｍのメッキ層を設けたこ
とを特徴とするワイヤーバーを提供する。

また、隣接ワイヤーのメッキ層の谷の断面積が、メッキ
を施す前の前記隣接ワイヤーの谷の断面積の２０〜９５
％であることを特徴とする請求項（１）に記載のワイヤ
ーバーを提供する。

さらに、ポーラスクロムメッキ層、マイクロクラックメ
ッキ層および粒子入り無電解ニッケルメッキ層の中から
選ばれたいずれかのメッキ層と金属線との間に、厚さが
５〜１００μｍの銅メッキ層を設けたことを特徴とする
請求項（１）に記載のワイヤーバーを提供する。

以下、図面を参照しつつ、本発明を説明する。

第１図は、本発明にかかるワイヤーバーの実施例を示す
、軸方向の部分断面図である。■はワイヤーバーの主軸
、２はこれに巻かれたワイヤーであって、その表面の塗
布面は、ポーラスクロムメッキ層、マイクロクラックメ
ッキ層および粒子入り無電解ニッケルメッキ層の中から
選ばれたいずれかのメッキ層（以下、発明１のメッキと
よぶ）からなるメッキ層３で覆われている。

第２図は、第１図のワイヤーバーを用いたロッドコータ
の要部断面の側面図である。４は、裏面に塗液７が塗布
されるシートであって、矢印の方向に図示しない引取装
置で引取られている。５はガイドローラ、６は塗液７を
供給するファウンテン、８はメタリングバーとして用い
られているワイヤーバーであって、塗布膜の厚さを規制
している。

本発明者らは、前記の課題を解決するために、試作した
ワイヤーバーをロッドコータのメタリングバーに用い、
実際に各種の塗液の塗布試験を行い、ワイヤーバーに改
良を加えた。

まず、ワイヤーバー８をフリー回転させてシート４の走
行速度に追従させ、塗布膜の厚さとシートの表面の状況
とをみながらワイヤーバーを可変速モータで駆動するこ
とにより、次第に回転速度を低くしても、前記の縦筋の
塗布むらが発生せず、かつ、シート表面にスクラッチ傷
を生じない条件をいろいろと検討した。その結果、ワイ
ヤーバーの塗布面の水に対する接触角が約５０度以下に
なるようにすれば、ワイヤーバーの周速度が低く、シー
トとの相対速度差を大きくしてもスクラッチ傷を生じ難
いことが判った。

従来のワイヤーバーの塗布面は、素材そのままか、耐磨
耗性を向上させるために硬質クロムメッキが施されてい
たが、いずれもメッキ面は滑らかで、水との接触角を測
定すると約６０度以上であった。

そこで、塗布面の水に対する接触角が約５０度以下であ
って、実用に耐えるワイヤーバーを検討した結果、耐久
性や、製作の容易さの点も含めて、塗布面に発明１のメ
ッキを施せばよいことを見出だした。

ここで用いた、塗布面の水に対する接触角の測定法を説
明する。

第３図は、ワイヤーバー塗布面の水に対する接触角の説
明図である。測定の便宜上、メッキ表面の共通接線を基
準線１２とし、メッキ表面に付着する水滴１１の稜線１
３と基準線１２との交点における稜線１３の接線１４と
、基準線１２とがなす角θを、顕微鏡で撮影し、得られ
たこの角度を測定して接触角θとした。

接触角を約５０度以下とし、かつ実用的な表面硬度をも
有する塗布面を形成するには、もともと親水性のあるメ
ッキを施してもよいし、親水性はないがその他の点で満
足なメッキ、たとえば硬度が高く耐磨耗性のよい硬質ク
ロムメッキを施す前、または後で、ショツトブラストし
たり、硬質クロムメッキに別の親水性のメッキを重ねた
りして、親水性を持たせてもちよい。しかし、ショツト
ブラストは、ワイヤーを傷付けるなどの問題点が多く、
結局、発明１のメッキ、すなわち、ポーラスクロムメッ
キ、マイクロクラックメッキ、炭化けい素やタングステ
ンカーバイドなどの微粒子の入った無電解ニッケルメッ
キが適当であることを見出した。これらは、いずれも表
面に適当な密度と大きさの微細な凹凸を有しており、こ
の凹凸部に水が保持されて、見掛上の親水性が向上する
。

上記のポーラスクロムメッキは、メッキの表面に適当な
大きさと密度の溝や小孔を形成させたものであって、製
作方法としては以下の二通りがある。一つは、ワイヤー
バーにショツトブラストなどの機械的な手段によって打
痕をつけた後、硬質クロムメッキを施すものであり、今
一つは、ワイヤーバーに硬質クロムメッキを施した後、
電解的にメッキ層の一部を除去する方法（いわゆる、電
解エツチング）である。ワイヤーに損傷を与えない点で
、後者の方が望ましい。

このポーラスクロムメッキは、ワイヤーバーの軸方向に
溝が形成されたもので、その溝は、２０本／　ｃ　ｍ以
上存在するのが好ましい。なお、溝とは、表面に観察さ
れる幅１μｍ以上、深さ０．５μｍ以上の溝状のくぼみ
を指し、その測定方法は、金属顕微鏡で１００倍に拡大
して写真にとり、溝と溝との間隔を測定し、数ケ所の平
均値ををもとめ、メッキ面の１ｃｍ当りに存在する溝数
に換算したものである。

また、マイクロクラックメッキは、網状の多数のクラッ
クを有するものであり、無水クロム酸、硫酸の他、ケイ
フッ酸、セレン酸などを含むメッキ浴中で電着すること
によりメッキできる。マイクロクラックメッキの表面に
も、ポーラスクロムメッキと同様の幅と深さを有するく
ぼみが形成されるが、ポーラスクロムメッキと異なる点
は、ポーラスクロムメッキのくぼみが溝状であるのに対
し、マイクロクラックメッキのそれは網目状のもので、
その本数が好ましくは２５０本／　ｃ　ｍ以上存在する
点にある。

この網目状くぼみの測定方法は、上記金属顕微鏡で１０
０倍に拡大して写真にとり、その写真上のワイヤーの方
向に長さ１ｃｍの線を引き、その線と交差する溝状のく
ぼみの本数を数える。このような方法で数ケ所について
くぼみの平均値を求め、メッキ面の１ｃｍ当りに存在す
る溝数に換算したものである。

さらに、粒子入りの無電解ニッケルメッキは、ニッケル
とリンを主成分とするメッキ被膜中に、粒子径０．５〜
２５μｍ１好ましくは２〜７μｍの硬質粒子を２０〜２
５ｖｏ　１％析出するものであり、硬質粒子の積層によ
って表面に多数の微細な凹凸があるので親水効果を有し
、さらに硬質粒子によって硬度も高い。粒子としては、
上記の炭化硅素、タングステンカーバイドのほか、亜硝
酸硼素、酸化カルシュラム、炭化チタン、モリブデン硼
素、炭化硼素、炭化クロム、窒化ボロンなどがある。

粒子入りの無電解ニッケルメッキは、表面にくぼみが形
成されたもので、このくぼみは、１５０万個／Ｃｍ２以
上が好ましい。なお、くぼみとは、直径０．５μｍ以上
、深さ０．５μｍ以上のくぼみをさす。その測定方法は
、金属顕微鏡で４００倍に拡大して写真にとり、その写
真上でＩｃｍ２当りのくぼみの数を数える。このような
方法で数ケ所についてくぼみの数の平均値を求め、メッ
キ面のＩｃｍ２当りに存在するくぼみの数に換算する。

以上の各メッキによる表面の特徴は、通常の硬質クロム
メッキにはみられないものである。

さらに、発明１のメッキであって、メッキ後の隣接ワイ
ヤーのメッキ層の谷の断面積を、メッキを施す前の隣接
ワイヤーの谷の断面積よりも小さくすることができれば
、薄い塗布膜を得る上で好ましい。この様なワイヤーバ
ーを得るには、表面の凹凸に関係なく均一なメッキ層を
形成すればよい。すなわち、均一なメッキ層を厚く被覆
すると、山部よりも谷部の方が埋まっていくために、谷
の断面積を小さくできる。粒子入りの無電解ニッケルメ
ッキは、これに相当する。また、ポーラスクロムメッキ
、マイクロクラックメッキのように山部に多く、谷部に
少なくメッキされる傾向があるものは、谷の断面積を小
さくする効果が小さいので、凹部により厚くメッキを付
着する効果のある、適当なレベラーを使用すればよい。

たとえば、第１層にレベラーとして銅などのメッキを行
い、谷部に厚くメッキを被せておいて、その上に硬度の
高い、ポーラスクロムメッキを重ねて多層メッキにする
。

第４図は、隣接ワイヤー間の谷の断面積を、メッキを施
す前の断面積よりも小さくした状態を示すワイヤーバー
の軸方向の部分断面図である。

つぎに、前記のメッキ層の厚さは、３〜２００μｍが好
ましい。これよりも薄いと磨耗によりメッキ層がなくな
り、長期の使用に耐えないし、磨耗による谷の断面積の
変化率が大きく、一定の塗布厚さを維持できない。また
、これよりも厚いとポーラスクロムメッキ、マイクロク
ラックメッキの場合は、メッキが山部に多く付き、谷部
に付かないという特性から、谷の断面積が小さくならな
い。また、粒子入りの無電解ニッケルメッキの場合には
、２００μｍより厚いとメッキ中に発生する水素ガスに
よってメッキ被膜に大きなピンホールを生じるので、ワ
イヤーバーの計量特性が損なわれ、品質が低下する。ま
た、レベラーとして使用する銅メッキ層の厚さは、５〜
１００μｍが望ましい。これ以下では、谷の断面積が小
さくならないし、これ以上ではメッキ層が不均一になる
ので、谷の断面積が各部分で異なり、計量特性が低下し
て厚みむらの原因になる。なお、銅メッキは、均一に付
着するピロリン酸銅メッキが好ましい。

また、メッキ後の隣接ワイヤーのメッキ層の谷の断面積
を小さくする場合には、その断面積をメッキ前の隣接ワ
イヤーの谷の断面積の２０〜９５％とするのがよい。こ
れ以下だと、メッキ層の厚さが２００μｍを超えた値に
なり、谷の断面積の均一性が失われ、計量精度が低下す
る。これよりも大きいと、メッキ厚さが３μｍ未満とな
り、長期の使用でメッキ層がなくなり、谷の断面積が変
化して一定の塗布厚さを維持しがたい。

（作　　用） ワイヤーバーの塗布面が発明１のメッキで覆われている
ことによって、表面張力の高い塗液でも早く塗布面全体
に拡がるようになる。ここでシートとワイヤーバー間の
相対速度差を大きくしても、ワイヤーバーとシートとの
間に塗液が拡がって、薄い、均一な塗布膜が得られる。

塗液が均一に拡がると、ワイヤーバーとシートとが直接
接触しなくなるので、シートにスクラッチ傷が発生しな
くなる。

また、隣接するワイヤーのメッキ層との谷の断面積を小
さくすることは、シート上の塗液供給量を減少させ、塗
布膜を薄くする作用を有する。

（実施例） 次に実施例によって、本発明を具体的に説明するが、本
発明は、これらの具体例に限られるものではない。

実施例　１ 直径２０ｍｍ、長さ１９００ｍｍのステンレス鋼の丸棒
に、線径が０．１ｍｍのステンレス製ワイヤーを密着さ
せて巻き、その塗布面にポーラスクロムメッキを施して
、ワイヤーバーを製作した。

メッキは次の要領で実施した。まず、ＣｒＯ２の濃度が
２５０ｇ／ｌ、、Ｃｒｙ３／Ｈ２８０４の濃度比が１０
０の標準的なメッキ浴中において、ワイヤーバーを陰極
に、鉛合金を陽極にして、温度を約５０℃、電流密度を
約５０Ａ／ｄｍ２に保持し、４０分間電着したところ、
約２０μｍの硬質クロムメッキ層が形成された。引続い
て、同じメッキ浴中で、このワイヤーバーを陽極にして
、約２分間、電流密度を約４５Ａ／ｄｍ２に維持して逆
電解し、表面の割目や小穴を拡大してポーラスクロムメ
ッキ層をえた。

このワイヤーバーの塗布面を任意に５か所選んで、水を
一滴、静かに落して、境界面を顕微鏡を通して撮影し、
５０倍に拡大して接触角を測定したところ、４４〜５０
度であって、その平均値は４７度であった。また、隣接
するワイヤー間の谷の断面積は、メッキ前の約８０％に
減少していた。

さらに、このワイヤーバーのメッキ表面の状態を詳細に
知るために、金属顕微鏡で１００倍に拡大し、観察した
ところ、１〜３μｍの幅の溝様のくぼみが、１０〜１０
０μｍのピッチで、ワイヤーの軸方向に交差して存在し
ているのが認められた。さらに、４００倍に拡大して、
上記の溝の１０か所を選んで、溝の上部と底面にそれぞ
れ焦点を合わせ、その差をダイヤルゲージで測定し、そ
の深さを測定したところ、０．５〜５μｍであった。

つぎに、このワイヤーバーを組込んだロッドコータを用
いて、公称厚さ５０μｍのポリエステルフィルムに、濃
度２％の水溶性ポリエステルを含み、粘度が１０ｃｐｓ
の塗液を塗布した。最初に、ポリエステルフィルムを毎
分２００ｍの速度で走行させ、ワイヤーバーをフリー回
転させたところ、５μｍの塗布膜が形成されていた。し
かし、ワイヤーバー通過直後の塗布面を仔細に観察して
いると、幅方向に約２ｍｍのピッチで縦筋の塗布むらを
生じていることが判った。縦筋の塗布むらは、乾燥後に
も認められた。

そこで、ワイヤーバーの周速度をシートと同方向で毎分
５０ｍに規制したところ、縦筋の塗布むらはなくなり、
乾燥後の膜厚さ約０．１μｍの表かった。表面検査でも
、異常は発見されなかった。

比較例　１ 実施例１と比較するために、従来から使用されていた、
直径２０ｍｍ１長さ１９００ｍｍのステンレス鋼の丸棒
に、線径がＱ、１ｍｍのステンレス製ワイヤーが密着し
て巻かれ、表面に厚さ約２０μｍの硬質クロムメッキが
施されている、ワイヤーバーをメタリングバーとして使
用し、実施例１と同じ塗布試験を行った。

なお、このワイヤーバーのメッキは、実施例１と同じ条
件で硬質クロムメッキを行い、逆電解は実施していなか
った。

実施例１と同様の方法で水に対する接触角を測定したと
ころ、平均６２度であった。

し、ワイヤーバーをフリー回転させて、塗膜の厚さが５
μｍのコーティングフィルムを試作した。

実施例１と同じように幅方向に２ｍｍのピッチで縦筋の
塗布むらが発生しており、商品価値を著しく損っていた
。

そこで、ワイヤーバーの周速度をシートと同方向で毎分
５０ｍに規制したところ、縦筋の塗布むらは解消したが
、新たに幅方向に数箇所の、肉眼でも認められるスクラ
ッチ傷が発生していた。

また、ワイヤーバーの周速度を毎分１２０ｍまで上げて
みたが、スクラッチ傷は、改善されたものの、縦筋の塗
布むらが再び発生し、肉眼で識別できる状態であった。

さらに、ワイヤーバーの周速度をいろいろと変えてみた
。しかし、フィルムの走行速度が毎分２００ｍ以上にな
ると、品質欠陥は解消せず、結局、乾燥後の塗布膜の厚
さが０．１μｍ以下の満足なコーティングフィルムは得
られなかった。

実施例　２ 直径１２．７ｍｍのステンレス鋼の丸棒に、線径が０．
１ｍｍのステンレス製ワイヤーを巻線部長さ８００ｍｍ
に巻き、炭化硅素入りの無電解ニッケルメッキを２０μ
ｍの厚さに覆ってワイヤーバーを製作した。

このときの無電解ニッケルメッキには、硫酸ニッケル２
１ｇ／Ｌ次亜リン酸ナトリウム１６ｇ／ｌ、酢酸ナトリ
ウム２６ｇ／Ｌクエン酸ナトリウム１５ｇ／ｌに平均粒
径５μｍの炭化硅素をメッキ液量の１％懸濁させたメッ
キ浴を使用した。

このメッキ浴を９０℃に加熱し、上記のワイヤーバーを
挿入し、主軸を回転軸として１０〜２Ｏｒｐｍで回転し
て、２時間無電解ニッケルメッキを行った。この結果、
厚さ約２０μｍの炭化硅素粒子の入った無電解ニッケル
メッキが得られた。

水洗、乾燥後、このワイヤーバーの塗布面の状態を詳細
に知るために、金属顕微鏡で５０倍に拡太し、観察した
ところ、隣接するワイヤー間の谷の面積が、メッキ前の
約５６％に減少していることが判った。

さらに、４００倍に拡大して、ワイヤーの塗布面を観察
したところ、約２００万個／　ｃ　ｍ　２以上のクレー
タ（くぼみ）が見出された。実施例１に準じ顕微鏡で測
定したクレータの大きさは、深さ０．５〜５μｍ１直径
０．５〜１０μｍであった。

また、水との接触角は、３８度であった。

このワイヤーバーをロッドコータに組込んで、公称厚さ
５０μｍのポリエステルフィルムに、濃度２％の水溶性
ポリエステルを含む、粘度が１０ｃｐｓの塗液を塗布し
た。まず、ポリエステルフィルムを毎分１５０ｍの速度
で走行させ、ワイヤーバーをフリー回転させたところ、
厚さ約３μｍの、表面に欠陥のない塗布膜が形成された
。

つぎに、フィルムの走行速度を毎分２００ｍまで増大す
ると、縦筋の塗布むらが見られるようになった。そこで
、ワイヤーバーの周速度を毎分５０ｍに規制したところ
、縦筋の塗布むらは解消し、スクラッチ傷などの欠点も
発生せず、厚さ３μｍの塗布膜を有するコーティングフ
ィルムが安定して得られた。乾燥後の塗布膜の厚さは、
約０．０６μｍであった。

実施例　３ 直径１２．７ｍｍのステンレス鋼の丸棒に線径が０．１
ｍｍのステンレス製ワイヤーを巻線長さ８００ｍｍに巻
き、第１層にピロリン酸銅メッキを約１０μｎ１、その
上の第２層にポーラスクロムメッキを約１０／、ｔｍ多
層メッキした。ピロリン酸銅メッキ層は、ピロリン酸銅
とピロリン酸カリウムを主成分とする５５℃のメッキ浴
で、ワイヤーバーを陰極、銅を陽極として、電流密度約
２Ａ／ｄｍ２で、４０分間電着して得られた。またポー
ラスクロムメッキ層は、実施例１で硬質クロムの電着時
間を２０分に変えたほかは、まったく同じ条件にして得
られた。前記の実施例と同じように、金属顕微鏡で５０
倍に拡大して観察したところ、ワイヤー間の谷の断面積
はメッキ前の約５６％になっていた。

表面の状態、接触角は実施例１とまったく同様であった
。

このワイヤーバーをロッドコータに組込んで厚さ５０μ
ｍのポリエステルフィルムに、濃度２％の水溶性ポリエ
ステルを含む、粘度がＩＱｃｐｓの塗液を塗布した。ま
ず、ポリエステルフィルムを毎分１５０ｍの速度で走行
させ、ワイヤーバーをフリー回転させたところ、厚さ約
３μｍの、表面に欠陥のない塗布膜が形成された。

つぎに、フィルムの走行速度を毎分２００ｍまで増大す
ると、縦筋の塗布むらが見られるようになった。そこで
、ワイヤーバーの周速度を毎分５０ｍに規制したところ
、縦筋の塗布むらは解消し、スクラッチ傷などの欠点も
発生せず、約０．３μｍ厚さの塗布膜を有するコーティ
ングフィルムが安定して得られた。乾燥後の塗布膜の厚
さは、約０．０６μｍであった。

実施例４ 直径２０ｍｍのステンレス鋼の丸棒に、線径が０．１ｍ
ｍのステンレス製ワイヤーを巻線長さ８００ｍｍに巻き
、マイクロクラックメッキを２０μｍ厚さに覆って、ワ
イヤーバーを製作した。

なお、マイクロクラックメッキは、次のように施した。

すなわち、クロム酸、硫酸、ケイフッ酸、セレン酸の濃
度が各々２５０ｇ／ｌ、１．５ｇ／ｌ、０．８ｇ／ｌ、
０．１５ｇ／ｌのメッキ洛中において、ワイヤーバーを
陰極に、鉛合金を陽極にして、温度を約４５℃、電流密
度を１７Ａ／ｄｍ２に保持し、約１時間型着したところ
、約２０μｍ厚さのマイクロクラックメッキ層が形成さ
れた。

そこで、金属顕微鏡で１００倍に拡大して該ワイヤーバ
ーの表面を観察したところ、１ｃｍ長さ当り４００本以
上の網目状のクラックが形成されていた。さらに、４０
０倍に拡大して数ケ所のクラックを観察したところ、ク
ラック幅は、２〜４μｍであった。また、実施例１と同
じように、クラック深さを測定したところ、０．５〜３
μｍであった。

さらに、実施例１と同じように、ワイヤーバ−表面の接
触角を５ケ所測定したところ、４０〜４５度であり、平
均値は４２度であった。

次に、このワイヤーバーをロッドコータに組み込み、実
施例１と同じ塗液を同じフルムに塗布した。まず、フィ
ルムの走行速度を２００ｍ／分にし、ワイヤーバーをフ
リー回転させて、塗膜の厚さが５μｍのコーティングフ
ィルムを試作した。

この時、実施例１と同じように幅方向に２ｍｍピッチで
縦筋の塗布むらが発生し、商品価値を著しく損っていた
。

そこで、ワイヤーバーの周速度をシートと同方向で６０
ｍ／分に低下させたところ、縦筋の塗布むらはなくなり
、乾燥後の膜厚さが約０．１μｍの表面欠陥のない塗布
膜が得られた。

塗布作業中、塗布膜の表面を観察したが、縦筋の塗布む
らはなくなっており、フィルム上にもスクラッチ傷など
の欠点は見出せなかった。また表面検査でも異常はなか
った。

（発明の効果） 請求項（１）にかかるワイヤーバーは、その表面のメッ
キ層のシート塗布面に対する親水性が高いので、塗液を
速かに塗布面に拡散し、高速でも縦筋の塗布むらや、ス
クラッチ傷を生ずることなく、薄膜の塗布を可能にする
効果を有する。

また、請求項（２）にかかるワイヤーバーは、隣接する
ワイヤーのメッキ層の谷の断面積をメッキ前の隣接ワイ
ヤーの谷の断面積よりも小さくしているので、メッキ層
を有りない同じワイヤー径の他のワイヤーバーよりも薄
い塗膜を、むらな（形成する効果を有する。さらに、ワ
イヤー径を細くしないでも薄膜塗布できるので、ワイヤ
ーの断線がなく長期使用に耐え得る薄膜塗布可能なワイ
ヤーバーが得られ、生産性の向上が図れる。

さらに、請求項（３）にかかるワイヤーバーは、レベラ
ーとして銅メッキを用いているため、効果的に隣接ワイ
ヤーのメッキ層の谷の断面積が小さなワイヤーバーを容
易に得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にかかる発明１のメッキを施したワイ
ヤーバーの実施例を示す、軸方向の部分断面図である。 第２図は、第１図のワイヤーバーを用いたロッドコータ
の要部をしめす側面図である。 第３図は、ワイヤーバー塗布面の水に対する接触角の説
明図である。 第４図は、隣接ワイヤーのメッキ層の谷の断面積を、メ
ッキを施す前の隣接ワイヤーの断面積よりも小さくした
状態を示すワイヤーバーの軸方向の部分断面図である。 １：ワイヤーバーの主軸 ２：ワイヤー　　　　　３二メッキ層 ４：シート　　　　　　　５ニガイドローラ６：ファウ
ンテン　　　　７：塗液 ８：ワイヤーバー（メタリングバー） １１：水滴　　　　　　１２：基準線 １３：水滴の稜線　　　１４：水滴の稜線の接線θ：接
触角 第１図 第４図 第２図 第３図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）棒状体に金属線を巻付けてなるワイヤーバーにお
   いて、 前記金属線に、ポーラスクロムメッキ層、マイクロクラ
   ックメッキ層および粒子入り無電解ニッケルメッキ層の
   中から選ばれたいずれかのメッキ層であって、かつその
   メッキ層の厚さが３〜２００μｍのメッキ層を設けたこ
   とを特徴とするワイヤーバー。
2. （２）隣接ワイヤーのメッキ層の谷の断面積が、メッキ
   を施す前の前記隣接ワイヤーの谷の断面積の２０〜９５
   ％であることを特徴とする請求項（１）に記載のワイヤ
   ーバー。
3. （３）ポーラスクロムメッキ層、マイクロクラックメッ
   キ層および粒子入り無電解ニッケルメッキ層の中から選
   ばれたいずれかのメッキ層と金属線との間に、厚さが５
   〜１００μｍの銅メッキ層を設けたことを特徴とする請
   求項（１）に記載のワイヤーバー。