JPH03281102A - プラスチック被覆鋼管の端面加工装置 - Google Patents
プラスチック被覆鋼管の端面加工装置Info
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- JPH03281102A JPH03281102A JP8131590A JP8131590A JPH03281102A JP H03281102 A JPH03281102 A JP H03281102A JP 8131590 A JP8131590 A JP 8131590A JP 8131590 A JP8131590 A JP 8131590A JP H03281102 A JPH03281102 A JP H03281102A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、プラスチック被覆鋼管の端面加工装置に関し
、さらに詳しくはプラスチック被覆鋼管のライニング部
端面をオンラインにて所定寸法内に正確に仕上加工がで
きる端面加工装置に関する。
、さらに詳しくはプラスチック被覆鋼管のライニング部
端面をオンラインにて所定寸法内に正確に仕上加工がで
きる端面加工装置に関する。
［従来の技術〕
耐候性、耐食性等の用途のために、鋼管の外面にポリエ
チレン等をライニングしたプラスチック被覆鋼管が使用
されている。かかるプラスチック被覆鋼管を製造するに
は、第５図（ａ）に示すように定尺に切断された鋼管１
００どうしを接続金具１０１で接続し、この接続された
鋼管を図示しないライニング装置に通し、鋼管１００及
び接続金具１０１の外面上に連続してプラスチックを被
覆していく。その後そのプラスチックライニング部１０
３は鋼管接続部で走行切断され、接続金具１０１を外し
く第５図（ｂ）） 、さらにプラスチックライニング部
１０３の端面１０４を鋼管１００の端面１０５に対し、
寸法差ｔ＝０．１ｍ＋ａ以内に仕上げて製品とする（第
５図（Ｃ））。
チレン等をライニングしたプラスチック被覆鋼管が使用
されている。かかるプラスチック被覆鋼管を製造するに
は、第５図（ａ）に示すように定尺に切断された鋼管１
００どうしを接続金具１０１で接続し、この接続された
鋼管を図示しないライニング装置に通し、鋼管１００及
び接続金具１０１の外面上に連続してプラスチックを被
覆していく。その後そのプラスチックライニング部１０
３は鋼管接続部で走行切断され、接続金具１０１を外し
く第５図（ｂ）） 、さらにプラスチックライニング部
１０３の端面１０４を鋼管１００の端面１０５に対し、
寸法差ｔ＝０．１ｍ＋ａ以内に仕上げて製品とする（第
５図（Ｃ））。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、従来のプラスチック被覆鋼管の端面仕上加工は
許容寸法差が０．１關以内と厳しいことからオンライン
で人手により行われていた。そのため多くの熟練技能者
がこの仕上加工のために従事することとなり、コスト、
能率の面で課題があるばかりでなく、無人化の支障とな
るものであった。
許容寸法差が０．１關以内と厳しいことからオンライン
で人手により行われていた。そのため多くの熟練技能者
がこの仕上加工のために従事することとなり、コスト、
能率の面で課題があるばかりでなく、無人化の支障とな
るものであった。
本発明は、上記の課題を解決するため自動機械化による
プラスチック被覆鋼管の端面仕−Ｌ加玉装置を提供する
ことを目的とする。
プラスチック被覆鋼管の端面仕−Ｌ加玉装置を提供する
ことを目的とする。
［課題を解決するための手段］
」二記の１」的を達成するために、本発明に係るプラス
チック被覆鋼管の端面加工装置は、前面に加工ヘッドと
当て板を有する加工機本体と、プラスチック被覆鋼管を
把持する自動チャック装置とからなり、加工時当て板と
加工ヘッドは自動チャック装置により把持されたプラス
チック被覆鋼管に対し、前進方向に一定の前後関係すな
イつちプラスチック被覆部端面の仕上寸法が上記の許容
寸法差内に入るような関係を保ちつつ前進するようにな
っており、当て板は鋼管の端面に当接し、加圧ヘッドは
当て板の外周上に位置するプラスチック被覆部を切削す
る構成としたものであり、さらに当て板による鋼管への
押圧力に対向するように自動／Ｑ） チャック装置の弾圧スライド装置を設けたものである。
チック被覆鋼管の端面加工装置は、前面に加工ヘッドと
当て板を有する加工機本体と、プラスチック被覆鋼管を
把持する自動チャック装置とからなり、加工時当て板と
加工ヘッドは自動チャック装置により把持されたプラス
チック被覆鋼管に対し、前進方向に一定の前後関係すな
イつちプラスチック被覆部端面の仕上寸法が上記の許容
寸法差内に入るような関係を保ちつつ前進するようにな
っており、当て板は鋼管の端面に当接し、加圧ヘッドは
当て板の外周上に位置するプラスチック被覆部を切削す
る構成としたものであり、さらに当て板による鋼管への
押圧力に対向するように自動／Ｑ） チャック装置の弾圧スライド装置を設けたものである。
［作 用］
自動チャック装置がプラスチック被覆鋼管を把持すると
、当て板及び加工［ヘッドが前進を開始し、加工ヘッド
のバイトが回転しながらプラスチック被覆部の端面を切
削していく。このとき当て板はバイトの刃先位置より少
しく０．１＋ｎｍ）先行し、かつプラスチック被覆部の
内部へ進入していく。
、当て板及び加工［ヘッドが前進を開始し、加工ヘッド
のバイトが回転しながらプラスチック被覆部の端面を切
削していく。このとき当て板はバイトの刃先位置より少
しく０．１＋ｎｍ）先行し、かつプラスチック被覆部の
内部へ進入していく。
加工が進み、最終的に当て板が鋼管の端面に当接し、弾
圧スライド装置のバネ力に抗して鋼管を多少押すことに
よって、プラスチック被覆部端面の仕上寸法が上記許容
寸法差以内で確保できる。
圧スライド装置のバネ力に抗して鋼管を多少押すことに
よって、プラスチック被覆部端面の仕上寸法が上記許容
寸法差以内で確保できる。
加工終了後は当て板及び加工ヘッドが後退し当て板によ
る押圧力が解除されると、弾圧スライド装置により自動
チャック装置は元の位置に復帰し、次の加工のための準
備動作に入る。
る押圧力が解除されると、弾圧スライド装置により自動
チャック装置は元の位置に復帰し、次の加工のための準
備動作に入る。
［実施例］
第１図は本発明による加工装置の一実施例を示す一部断
面側面図、第２図は自動チャック装置の正面図、第３図
は加工ヘッド及び当て板の拡大ＩＦ而面、第４図は第３
図の側面図である。
面側面図、第２図は自動チャック装置の正面図、第３図
は加工ヘッド及び当て板の拡大ＩＦ而面、第４図は第３
図の側面図である。
図において、１は加工機本体、２は加］〕機本体１の前
面に装着された加工ヘッドで、面板２１の円周」二に取
り付けられた１個のバイト２２から構成され進退可能な
回転軸２３の先端に取り付けらイ′１ている。３は当て
板で、中空の回転軸２３内に回転自在に支持された軸３
１の先端に取り付けられており、当て板３とバイト２２
の刃先位置の関係は第４図に示すように当て板３の前面
３２がバイト２２の刃先位置２４より０．１ｍｍだけ突
出する状態にセットされている。当て板３の外径は加圧
対象のプラスチック被覆部１０３の内径より少し小さく
形成されている。
面に装着された加工ヘッドで、面板２１の円周」二に取
り付けられた１個のバイト２２から構成され進退可能な
回転軸２３の先端に取り付けらイ′１ている。３は当て
板で、中空の回転軸２３内に回転自在に支持された軸３
１の先端に取り付けられており、当て板３とバイト２２
の刃先位置の関係は第４図に示すように当て板３の前面
３２がバイト２２の刃先位置２４より０．１ｍｍだけ突
出する状態にセットされている。当て板３の外径は加圧
対象のプラスチック被覆部１０３の内径より少し小さく
形成されている。
加工ヘッド２を装着された回転輪２３はスライドブロッ
ク４に軸受４１を介して軸支されており、スライドブロ
ック４は加工送り用シリンダ５に連結されている。加工
送りストロークはバイト２２かプラスチック被覆鋼管１
００の搬送に干渉【７ない位置まで戻るまでの距離とす
る。また、回転軸（４） ２３の基端は歯車伝動機構６を介して駆動モータ７に連
結されている。
ク４に軸受４１を介して軸支されており、スライドブロ
ック４は加工送り用シリンダ５に連結されている。加工
送りストロークはバイト２２かプラスチック被覆鋼管１
００の搬送に干渉【７ない位置まで戻るまでの距離とす
る。また、回転軸（４） ２３の基端は歯車伝動機構６を介して駆動モータ７に連
結されている。
８は加工機本体１の前面に連接した自動チャック装置で
、弾圧スライド装置９によりスライド可能に支持されて
いる。
、弾圧スライド装置９によりスライド可能に支持されて
いる。
自動チャック装置８は、第２図に示すように左右開閉可
能な一対のＶ字形チャック８１と、プラスチック被覆鋼
管１００の下部を支持するＶ字形ブロック８２とからな
り、一対のチャック８１はチャック開閉用シリンダ８３
に連結されたリンク機構８４によりガイド軸８５上を左
右同時に開閉動作する。チャック８〕の位置より管軸方
向の位置を違えて設けられた下方または下部のＶブロッ
ク８２は図示しない手動式スクリュウジヤツキで上下調
整でき、これによりパイプサイズに応じて鋼管１． Ｏ
Ｏの中心を加工ヘッド２の中心に一致させる。なお、一
対のリンク機構８４はチャック開閉用シリンダ８３のロ
ッド先端の連結部材８６に一端をビン結合した第１のリ
ンク８４ａと、支持ブロック８′７に中間部を軸支され
各端かそれぞれ第１のリンク８４ａ及びチャック８１に
ピン結合された第２のリンク８４ｂとから構成されてい
る。
能な一対のＶ字形チャック８１と、プラスチック被覆鋼
管１００の下部を支持するＶ字形ブロック８２とからな
り、一対のチャック８１はチャック開閉用シリンダ８３
に連結されたリンク機構８４によりガイド軸８５上を左
右同時に開閉動作する。チャック８〕の位置より管軸方
向の位置を違えて設けられた下方または下部のＶブロッ
ク８２は図示しない手動式スクリュウジヤツキで上下調
整でき、これによりパイプサイズに応じて鋼管１． Ｏ
Ｏの中心を加工ヘッド２の中心に一致させる。なお、一
対のリンク機構８４はチャック開閉用シリンダ８３のロ
ッド先端の連結部材８６に一端をビン結合した第１のリ
ンク８４ａと、支持ブロック８′７に中間部を軸支され
各端かそれぞれ第１のリンク８４ａ及びチャック８１に
ピン結合された第２のリンク８４ｂとから構成されてい
る。
また、ガイド軸８５の一方側には一対のチャック８１の
調節装置１１を備え、ガイド軸８５の一端を工具で回転
操作することにより歯車機構］］１及びネジ機構１１２
を通じて一対のチャック８１を左右対称方向に同時に微
動調整できるようにしである。
調節装置１１を備え、ガイド軸８５の一端を工具で回転
操作することにより歯車機構］］１及びネジ機構１１２
を通じて一対のチャック８１を左右対称方向に同時に微
動調整できるようにしである。
自動チャック装置８を支持する弾圧スライド装置９は支
持ブロック８７をスライド自在に支持する一対のガイド
軸９１と、支持ブロック８７を加工機本体］側へ常に付
勢しているバネ９２とから構成されている。
持ブロック８７をスライド自在に支持する一対のガイド
軸９１と、支持ブロック８７を加工機本体］側へ常に付
勢しているバネ９２とから構成されている。
次に、上記のように構成された本実施例の動作を説明す
る。
る。
まず、前述の鋼管接続部で走行切断されたプラスチック
被覆鋼管１００が図示しないウオーキングビーム機構に
よりチャック８１の中に搬入されると、近接スイッチ（
図示せず）の信号により自動チャック装置８が閉じ、鋼
管１００の端部外面（７） を一対のチャック８１でクランプする。搬入動作のウオ
ーキング軌跡は第２図の符号１０６で示しである。また
、鋼管１００は複数のＶ字状のローラ（図示せず）上に
支持されている。
被覆鋼管１００が図示しないウオーキングビーム機構に
よりチャック８１の中に搬入されると、近接スイッチ（
図示せず）の信号により自動チャック装置８が閉じ、鋼
管１００の端部外面（７） を一対のチャック８１でクランプする。搬入動作のウオ
ーキング軌跡は第２図の符号１０６で示しである。また
、鋼管１００は複数のＶ字状のローラ（図示せず）上に
支持されている。
ラインスタートと同時に連続回転している加工ヘッド２
は、当て板３を伴って自動チャック装置８で把持されて
いる鋼管１００に向って回転しながら前進を開始し、所
定の位置までは早送りで前進する。そして鋼管端面に近
付いたときは第１図の速度制御器（加工送り用シリンダ
５の流量調整弁）１２が働き、切削送りで加工ヘッド２
は前進する。
は、当て板３を伴って自動チャック装置８で把持されて
いる鋼管１００に向って回転しながら前進を開始し、所
定の位置までは早送りで前進する。そして鋼管端面に近
付いたときは第１図の速度制御器（加工送り用シリンダ
５の流量調整弁）１２が働き、切削送りで加工ヘッド２
は前進する。
この切削送りで加工ヘッド２のバイト２２は鋼管１００
より突出しているプラスチック被覆部１０３の端面１０
４を切削していく。それとともに、当て板３はプラスチ
ック被覆部１０３の内部に進入していく。
より突出しているプラスチック被覆部１０３の端面１０
４を切削していく。それとともに、当て板３はプラスチ
ック被覆部１０３の内部に進入していく。
切削が進行し、最終的にまず当て板３が鋼管１００の端
面１０５に当接しこれを多少さらに押す。
面１０５に当接しこれを多少さらに押す。
当て板３とバイト２２の刃先位置２４の関係は第（ＱＳ
４図に示すように当て板３の前面３２が刃先位置２４よ
り０．１＋ｎｍだけ突出するようにセットされているの
で、最終的な被覆部端面の仕上寸法がこれによって確保
される（第５図（Ｃ）参照）。自動チャック装置８は当
て板３の押圧力を受は弾圧スライド装置９のバネ９２を
圧縮しながら押動させられ、この所定位置までの押動時
がプラスチック被覆部端面１０４の仕上加工終了となる
。
り０．１＋ｎｍだけ突出するようにセットされているの
で、最終的な被覆部端面の仕上寸法がこれによって確保
される（第５図（Ｃ）参照）。自動チャック装置８は当
て板３の押圧力を受は弾圧スライド装置９のバネ９２を
圧縮しながら押動させられ、この所定位置までの押動時
がプラスチック被覆部端面１０４の仕上加工終了となる
。
仕上加工終了により第１図の前進端リミットスイッチ１
３が働き、加工ヘッド２及び当て板３は急速に後退する
。この後退勤作は後退端リミットスイッチ１４の動作に
より停止する。当て板３の後退により上記押圧力が解除
されるので、自動チャック装置８は弾圧スライド装置９
のバネ力で元の位置に復帰し、その後自動チャック装置
８を開き、再びウオーキングビーム機構により仕上加工
を終った製品を搬出する。それとともに次のプラスチッ
ク被覆鋼管１００が自動チャック装置８の中に搬入され
、上記の仕上加工が繰り返される。
３が働き、加工ヘッド２及び当て板３は急速に後退する
。この後退勤作は後退端リミットスイッチ１４の動作に
より停止する。当て板３の後退により上記押圧力が解除
されるので、自動チャック装置８は弾圧スライド装置９
のバネ力で元の位置に復帰し、その後自動チャック装置
８を開き、再びウオーキングビーム機構により仕上加工
を終った製品を搬出する。それとともに次のプラスチッ
ク被覆鋼管１００が自動チャック装置８の中に搬入され
、上記の仕上加工が繰り返される。
」二記実施例ではプラスチック被覆鋼管の一方の端面加
工について説明したが、本装置を両端に配置することに
よりプラスチック被覆部の両端を交互に仕上加工できる
ことはいうまでもない。
工について説明したが、本装置を両端に配置することに
よりプラスチック被覆部の両端を交互に仕上加工できる
ことはいうまでもない。
［発明の効果コ
以上のように本発明によれば、加工ヘッド及び当て板を
有する加工機本体と、プラスチック被覆鋼管を把持する
自動チャック装置を設け、該鋼管のプラスチック被覆部
端面を自動的に機械加工するようにしたので、能率が著
しく向上し、オンラインでの無人化加工が可能になる。
有する加工機本体と、プラスチック被覆鋼管を把持する
自動チャック装置を設け、該鋼管のプラスチック被覆部
端面を自動的に機械加工するようにしたので、能率が著
しく向上し、オンラインでの無人化加工が可能になる。
さらに、当て板を加工ヘッドの刃先位置より所定寸法だ
け突出させ、加工時には加工ヘッド及び当て板がこの位
置関係を保ちつつ前進し、加工ヘッドのバイトでプラス
チック被覆部端面を切削していき、当て板が最終的に鋼
管の端面に当接し弾圧スライド装置のバネ力に抗して自
動チャック装置を押す時点で仕上加工終了時を決めてい
るため、プラスチック被覆部端面を所定の寸法差以内に
正確に仕上げることができるという効果が得られる。
け突出させ、加工時には加工ヘッド及び当て板がこの位
置関係を保ちつつ前進し、加工ヘッドのバイトでプラス
チック被覆部端面を切削していき、当て板が最終的に鋼
管の端面に当接し弾圧スライド装置のバネ力に抗して自
動チャック装置を押す時点で仕上加工終了時を決めてい
るため、プラスチック被覆部端面を所定の寸法差以内に
正確に仕上げることができるという効果が得られる。
第１図は本発明による加工装置の一実施例を示す一部断
面側面図、第２図は自動チャック装置の正面図、第３図
は加工ヘッド及び当て板の正面図、第４図は第３図の側
面図、第５図（ａ）〜（Ｃ）はプラスチック被覆鋼管の
端面加工の過程を示す説明図である。 １・・・加工機本体 ２・・・加工ヘッド ３・・・当て板 ８・・・自動チャック装置 ９・・・弾圧スライド装置 ２１・・・面板 ２２・・・バイト １００・・・鋼管 １０３・・・プラスチック被覆部
面側面図、第２図は自動チャック装置の正面図、第３図
は加工ヘッド及び当て板の正面図、第４図は第３図の側
面図、第５図（ａ）〜（Ｃ）はプラスチック被覆鋼管の
端面加工の過程を示す説明図である。 １・・・加工機本体 ２・・・加工ヘッド ３・・・当て板 ８・・・自動チャック装置 ９・・・弾圧スライド装置 ２１・・・面板 ２２・・・バイト １００・・・鋼管 １０３・・・プラスチック被覆部
Claims (1)
- 加工機本体と、該加工機本体に対向配設した自動チャッ
ク装置と、該自動チャック装置により把持されたプラス
チック被覆鋼管に対し、加工時前進方向に一定の前後関
係を保ちつつ前進するように前記加工機本体に装着され
、前記鋼管の端面に当接する当て板及び該当て板の前面
より所定寸法だけ後位に刃先位置を持つ加工ヘッドと、
前記当て板の押圧力に対向する前記自動チャック装置の
弾圧スライド装置とを具備するプラスチック被覆鋼管の
端面加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8131590A JPH084961B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | プラスチック被覆鋼管の端面加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8131590A JPH084961B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | プラスチック被覆鋼管の端面加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03281102A true JPH03281102A (ja) | 1991-12-11 |
| JPH084961B2 JPH084961B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=13742961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8131590A Expired - Lifetime JPH084961B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | プラスチック被覆鋼管の端面加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH084961B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5256449A (en) * | 1991-03-25 | 1993-10-26 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing dies for extruding ceramic honeycomb bodies |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011057093B4 (de) * | 2011-12-28 | 2015-12-31 | Rattunde & Co. Gmbh | Bearbeitungsvorrichtung für Enden von Langprofilabschnitten |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8131590A patent/JPH084961B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5256449A (en) * | 1991-03-25 | 1993-10-26 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing dies for extruding ceramic honeycomb bodies |
| US5328513A (en) * | 1991-03-25 | 1994-07-12 | Ngk Insulators, Ltd. | Apparatus for producing dies for extruding ceramic honeycomb bodies |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH084961B2 (ja) | 1996-01-24 |
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