JPH0329004B2 - - Google Patents
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- JPH0329004B2 JPH0329004B2 JP60006707A JP670785A JPH0329004B2 JP H0329004 B2 JPH0329004 B2 JP H0329004B2 JP 60006707 A JP60006707 A JP 60006707A JP 670785 A JP670785 A JP 670785A JP H0329004 B2 JPH0329004 B2 JP H0329004B2
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- magnesium hydroxide
- magnesium
- particles
- secondary particles
- particle size
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は水酸化マグネシウム、特には粒径の大
きく、球形度のよい、緻密な水酸化マグネシウム
粒子に関するものである。
きく、球形度のよい、緻密な水酸化マグネシウム
粒子に関するものである。
［従来の技術］
水酸化マグネシウムは従来、海水を脱炭酸した
後、水酸化カルシウム、苛性ソーダあるいはアン
モニア等と反応せしめて水酸化マグネシウムの沈
澱物を得、これを分離して製品（いわゆる海水水
マグ）としていた。この海水水マグは空隙率の大
きい、粒状の球形度のよくないもので、粒子強度
が小さいため、簡単に手でほぐれ、微細な粒子に
なつてしまうものであつた。
後、水酸化カルシウム、苛性ソーダあるいはアン
モニア等と反応せしめて水酸化マグネシウムの沈
澱物を得、これを分離して製品（いわゆる海水水
マグ）としていた。この海水水マグは空隙率の大
きい、粒状の球形度のよくないもので、粒子強度
が小さいため、簡単に手でほぐれ、微細な粒子に
なつてしまうものであつた。
一方、高純度な水酸化マグネシウムを提供する
方法として塩基性塩化マグネシウムを水熱処理す
る方法も提案されている。（特開昭52−115799号
公報参照）この方法による水酸化マグネシウムは
確かに緻密性の点ではある程度のものが得られる
が、水酸化マグネシウム粒子は１次粒子のみから
形成せられ、従つて、粒径も平均で1μ以下とな
る場合がほとんどであつた。
方法として塩基性塩化マグネシウムを水熱処理す
る方法も提案されている。（特開昭52−115799号
公報参照）この方法による水酸化マグネシウムは
確かに緻密性の点ではある程度のものが得られる
が、水酸化マグネシウム粒子は１次粒子のみから
形成せられ、従つて、粒径も平均で1μ以下とな
る場合がほとんどであつた。
上述の如く、従来公知の水酸化マグネシウムは
粒子内部の空隙の大きい（即ち、緻密ではない）
粒状のもの、ないしは緻密度はある程度高いもの
の、１次粒子のみから形成された粒径の小さいも
のしかなかつた。
粒子内部の空隙の大きい（即ち、緻密ではない）
粒状のもの、ないしは緻密度はある程度高いもの
の、１次粒子のみから形成された粒径の小さいも
のしかなかつた。
［発明の解決しようとする問題点］
本発明は、従来知られていなかつた緻密度の高
い、球形度のよい、粒径の大きな水酸化マグネシ
ウム及びその製法を提供するものである。
い、球形度のよい、粒径の大きな水酸化マグネシ
ウム及びその製法を提供するものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明は前記の問題点を解決すべくなされたも
のであり、厚みが100〜5000Åの鱗片状の１次粒
子が集合して形成されてなる、ほぼ球形の２次粒
子の平均粒径が５〜500μであり、その比表面積
が25〜１m2／ｇである水酸化マグネシウム及び水
可溶性マグネシウム塩を含む水溶液とアンモニア
とを反応せしめて、水酸化マグネシウム粒子の晶
析負荷が500Kg／m3・ｈ以下、かつ、晶析装置に
おける水酸化マグネシウムスリラーの濃度を１〜
60wt％になるようにして、厚みが100〜5000Åの
鱗片状の１次粒子が１次粒子が集合して形成され
てなるほぼ球形の２次粒子の平均粒径が５〜
500μで、その比表面積が25〜１m2／ｇの水酸化
マグネシウムを晶析させることを特徴とする水酸
化マグネシウムの製法を提供するものである。
のであり、厚みが100〜5000Åの鱗片状の１次粒
子が集合して形成されてなる、ほぼ球形の２次粒
子の平均粒径が５〜500μであり、その比表面積
が25〜１m2／ｇである水酸化マグネシウム及び水
可溶性マグネシウム塩を含む水溶液とアンモニア
とを反応せしめて、水酸化マグネシウム粒子の晶
析負荷が500Kg／m3・ｈ以下、かつ、晶析装置に
おける水酸化マグネシウムスリラーの濃度を１〜
60wt％になるようにして、厚みが100〜5000Åの
鱗片状の１次粒子が１次粒子が集合して形成され
てなるほぼ球形の２次粒子の平均粒径が５〜
500μで、その比表面積が25〜１m2／ｇの水酸化
マグネシウムを晶析させることを特徴とする水酸
化マグネシウムの製法を提供するものである。
第１図は本発明の水酸化マグネシウムの１例で
ある平均粒径17.3μの２次粒子の粒子構造を示す
5000倍の電子顕微鏡写真である。
ある平均粒径17.3μの２次粒子の粒子構造を示す
5000倍の電子顕微鏡写真である。
第２図は本発明の水酸化マグネシウムの他の１
例である平均粒径13.6μの２次粒子の粒子構造を
示す5000倍の電子顕微鏡写真である。
例である平均粒径13.6μの２次粒子の粒子構造を
示す5000倍の電子顕微鏡写真である。
第３図は本発明の水酸化マグネシウム（平均粒
径35μ）の断面における２次粒子の粒子構造を示
す2000倍の電子顕微鏡写真である。
径35μ）の断面における２次粒子の粒子構造を示
す2000倍の電子顕微鏡写真である。
第４図は実施例１による本発明水酸化マグネシ
ウム（平均粒径30μ）の２次粒子の粒子構造を示
す5000倍の電子顕微鏡写真である。
ウム（平均粒径30μ）の２次粒子の粒子構造を示
す5000倍の電子顕微鏡写真である。
本発明の水酸化マグネシウムは第１図及び第２
図に示されるようにほぼ球状の大粒径のものであ
つて平均粒径としては５〜500μ、さらには10〜
350μの範囲にわたるものである。そして、本発
明の水酸化マグネシウムは、第１図及び第２図に
おいて２次粒子表面にひも状に見える鱗片状の１
次粒子が多数集合して形成された２次粒子であ
り、この鱗片状１次粒子は相互に強力に付着され
ており、機械的処理を施しても容易には、１次粒
子に分解しないものである。さらに、第３図に示
すように、この１次粒子は、２次粒子の中心部か
ら外方に向い、ほぼ放射状に配向され、この１次
粒子は密に配列されており、前述のように強固に
からみあい、あるいは付着されている。従つて２
次粒子内部の、１次粒子同志の間隙に生ずる空隙
は非常に小さい。
図に示されるようにほぼ球状の大粒径のものであ
つて平均粒径としては５〜500μ、さらには10〜
350μの範囲にわたるものである。そして、本発
明の水酸化マグネシウムは、第１図及び第２図に
おいて２次粒子表面にひも状に見える鱗片状の１
次粒子が多数集合して形成された２次粒子であ
り、この鱗片状１次粒子は相互に強力に付着され
ており、機械的処理を施しても容易には、１次粒
子に分解しないものである。さらに、第３図に示
すように、この１次粒子は、２次粒子の中心部か
ら外方に向い、ほぼ放射状に配向され、この１次
粒子は密に配列されており、前述のように強固に
からみあい、あるいは付着されている。従つて２
次粒子内部の、１次粒子同志の間隙に生ずる空隙
は非常に小さい。
以上のような本発明水酸化マグネシウムの粒子
構造からその比表面積（BET法による）は25〜
１m2／ｇ、さらには20〜１m2／ｇと、従来の通常
の海水水マグの30〜100m2／ｇに比べて非常に小
さいものである。
構造からその比表面積（BET法による）は25〜
１m2／ｇ、さらには20〜１m2／ｇと、従来の通常
の海水水マグの30〜100m2／ｇに比べて非常に小
さいものである。
以上の結果として、本発明水酸化マグネシウム
粒子の固め見掛比重は0.8以上、更には0.9以上
と、従来公知の海水水マグの固め見掛比重0.6前
後に比べ、非常に大きなものとなつている。
粒子の固め見掛比重は0.8以上、更には0.9以上
と、従来公知の海水水マグの固め見掛比重0.6前
後に比べ、非常に大きなものとなつている。
ここで、固め見掛比重とは粒子を密に充填した
状態での見掛比重を意味し、具体的には細川ミク
ロン(株)製のパウダーテスターにより測定されるも
のである。
状態での見掛比重を意味し、具体的には細川ミク
ロン(株)製のパウダーテスターにより測定されるも
のである。
さて、本発明水酸化マグネシウムを構成する１
次粒子は鱗片状であつて、その鱗片状の厚みは２
次粒子径の大きさにもよるが100〜5000Åの範囲
にある。鱗片状１次粒子は後述の製法において、
２次粒子の成長に伴いその厚みがわずかづつ増加
しながら、鱗片の平面方向に粒成長するものであ
る。この鱗片状１次粒子は単結晶または多結晶か
らなり、結晶学的には＜101＞方向の歪が４×
10-3以下のものである。なお、＜101＞方向の歪の
測定は特開昭52−115799号公報に記載の方法によ
る。
次粒子は鱗片状であつて、その鱗片状の厚みは２
次粒子径の大きさにもよるが100〜5000Åの範囲
にある。鱗片状１次粒子は後述の製法において、
２次粒子の成長に伴いその厚みがわずかづつ増加
しながら、鱗片の平面方向に粒成長するものであ
る。この鱗片状１次粒子は単結晶または多結晶か
らなり、結晶学的には＜101＞方向の歪が４×
10-3以下のものである。なお、＜101＞方向の歪の
測定は特開昭52−115799号公報に記載の方法によ
る。
さらに、本発明の水酸化マグネシウムは流動性
がよいため、安息角が小さい。
がよいため、安息角が小さい。
また、本発明の水酸化マグネシウムは鱗片状の
１次粒子がほぼ放射状に配列されているため、光
透過性が大きいものである。
１次粒子がほぼ放射状に配列されているため、光
透過性が大きいものである。
本発明の水酸化マグネシウム２次粒子は、上述
の如く、非常に緻密で、粒子内部の細孔が非常に
小さく、また、その細孔容積も小さなもので、具
体的には、２次粒子内部の細孔径が0.5μ以下の細
孔の積算細孔容積が0.1c.c.／ｇ以下、更には0.07
c.c.／ｇ以下で、この値は、通常の海水水マグ場合
の0.3〜0.4c.c.／ｇに比べて非常に小さいものであ
る。
の如く、非常に緻密で、粒子内部の細孔が非常に
小さく、また、その細孔容積も小さなもので、具
体的には、２次粒子内部の細孔径が0.5μ以下の細
孔の積算細孔容積が0.1c.c.／ｇ以下、更には0.07
c.c.／ｇ以下で、この値は、通常の海水水マグ場合
の0.3〜0.4c.c.／ｇに比べて非常に小さいものであ
る。
さらに、本発明の水酸化マグネシウムは吸油量
の小さいもので、樹脂等への充填剤として好適な
ものである。具体的の吸油量としてはJISK5101
による方法で、70ml／100ｇ以下、さらには60
ml／100ｇ以下である。
の小さいもので、樹脂等への充填剤として好適な
ものである。具体的の吸油量としてはJISK5101
による方法で、70ml／100ｇ以下、さらには60
ml／100ｇ以下である。
かくして、本発明の水酸化マグネシウムは球形
度がよく、緻密な大粒径のもので、強度が大き
く、流動性がよいため、各種の樹脂に対する充填
剤として好適なもので、特に、エステル系、樹脂
へ充填していわゆる人工大理石を製造する際、好
適なものである。
度がよく、緻密な大粒径のもので、強度が大き
く、流動性がよいため、各種の樹脂に対する充填
剤として好適なもので、特に、エステル系、樹脂
へ充填していわゆる人工大理石を製造する際、好
適なものである。
また、本発明水酸化マグネシウムは仮焼して、
耐水性のよい（即ち、水和性の小さい）酸化マグ
ネシウムを得るのにも好適な原料となる。
耐水性のよい（即ち、水和性の小さい）酸化マグ
ネシウムを得るのにも好適な原料となる。
次に、上述の本発明の水酸化マグネシウムを製
造する好適な方法について説明する。
造する好適な方法について説明する。
塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マ
グネシウム等の水可溶性マグネシウム塩とアンモ
ニアを特定条件下で反応せしめることにより、本
発明の水酸化マグネシウムが得られる。上述の水
可溶性マグネシウム塩の内でも塩化マグネシウム
が最も好適である。
グネシウム等の水可溶性マグネシウム塩とアンモ
ニアを特定条件下で反応せしめることにより、本
発明の水酸化マグネシウムが得られる。上述の水
可溶性マグネシウム塩の内でも塩化マグネシウム
が最も好適である。
以下、水可溶性マグネシウム塩が塩化マグネシ
ウムの場合について、更に詳しく説明する。
ウムの場合について、更に詳しく説明する。
塩化マグネシウム水溶液とアンモニアとの反応
による水酸化マグネシウムの反応晶析装置の形式
は特には問わないが、反応晶析時の塩化マグネシ
ウム水溶液中には１〜60wt％、好ましくは３〜
40wt％の水酸化マグネシウム固体が浮遊してい
ること、即ち、反応液は水酸化マグネシウム固体
を含む塩化マグネシウム水溶液のスラリーである
ことが必要であり、更に、反応晶析装置における
水酸化マグネシウムの晶析負荷が５〜500Kg／
m3・ｈ以下、好ましくは30〜120Kg／m3・ｈであ
ることが必要である。ここで、晶析負荷とは、反
応晶析装置内の水酸化マグネシウム固体を含む塩
化マグネシウムスラリー１m3当り、１時間に晶出
する水酸化マグネシウム固体の量（Kg）を意味
し、この固体の量は、該スラリー中の固型分重量
の増量に該当する。本発明において、上述の如き
特定の晶析条件を採用する理由は以下の通りであ
る。
による水酸化マグネシウムの反応晶析装置の形式
は特には問わないが、反応晶析時の塩化マグネシ
ウム水溶液中には１〜60wt％、好ましくは３〜
40wt％の水酸化マグネシウム固体が浮遊してい
ること、即ち、反応液は水酸化マグネシウム固体
を含む塩化マグネシウム水溶液のスラリーである
ことが必要であり、更に、反応晶析装置における
水酸化マグネシウムの晶析負荷が５〜500Kg／
m3・ｈ以下、好ましくは30〜120Kg／m3・ｈであ
ることが必要である。ここで、晶析負荷とは、反
応晶析装置内の水酸化マグネシウム固体を含む塩
化マグネシウムスラリー１m3当り、１時間に晶出
する水酸化マグネシウム固体の量（Kg）を意味
し、この固体の量は、該スラリー中の固型分重量
の増量に該当する。本発明において、上述の如き
特定の晶析条件を採用する理由は以下の通りであ
る。
即ち、反応晶析装置における該スラリー濃度が
1wt％未満である場合には晶析される水酸化マグ
ネシウムはスラリー中の既存の水酸化マグネシウ
ム固体上に析出するよりも、新たな微細な粒径
（例えば、平均粒径1μ以下）の水酸化マグネシウ
ムとして析出するものが多くなる。
1wt％未満である場合には晶析される水酸化マグ
ネシウムはスラリー中の既存の水酸化マグネシウ
ム固体上に析出するよりも、新たな微細な粒径
（例えば、平均粒径1μ以下）の水酸化マグネシウ
ムとして析出するものが多くなる。
また、スラリー濃度が60wt％を越える場合に
は、スラリー粘度が増しすぎ、反応晶析装置に供
給されるアンモニアの分散が均一に行なわれず、
得られる水酸化マグネシウムの粒径が広い範囲に
わたるものとなる。
は、スラリー粘度が増しすぎ、反応晶析装置に供
給されるアンモニアの分散が均一に行なわれず、
得られる水酸化マグネシウムの粒径が広い範囲に
わたるものとなる。
一方、晶析負荷については、500Kg／m3・ｈを
越える場合には析出する粒子5μ以下の微細なも
のが多くなることから、晶析負荷の上限は必要で
ある。一方、晶析負荷の下限については限定を要
しないが、５Kg／m3・ｈ未満となると、装置を大
型化する必要があるため、５Kg／m3・ｈ以上とす
ることが好ましい。
越える場合には析出する粒子5μ以下の微細なも
のが多くなることから、晶析負荷の上限は必要で
ある。一方、晶析負荷の下限については限定を要
しないが、５Kg／m3・ｈ未満となると、装置を大
型化する必要があるため、５Kg／m3・ｈ以上とす
ることが好ましい。
反応晶析装置でのスラリー濃度１〜60wt％の
維持は、該反応晶析装置から抜き出す固型分を含
まない清澄液の量と、固型分を含むスラリーの量
との比をコントロールすることにより達成され
る。その具体的手段としては、例えば、該装置か
ら直接、清澄液とスラリーを一定の割合で抜き出
してもよいし、そのようにした後、あるいはスラ
リーとして抜き出した後、固液分離器でスラリー
から固体を分離するか、固型分濃度を高いスラリ
ーを得、この固体ないしはスラリーと、固液分離
器からの清澄液のいずれか一方あるいは、その両
方を還流量をコントロールしながら、、反応晶析
槽へフイードバツクする方法等が工業的に採用し
うるものである。
維持は、該反応晶析装置から抜き出す固型分を含
まない清澄液の量と、固型分を含むスラリーの量
との比をコントロールすることにより達成され
る。その具体的手段としては、例えば、該装置か
ら直接、清澄液とスラリーを一定の割合で抜き出
してもよいし、そのようにした後、あるいはスラ
リーとして抜き出した後、固液分離器でスラリー
から固体を分離するか、固型分濃度を高いスラリ
ーを得、この固体ないしはスラリーと、固液分離
器からの清澄液のいずれか一方あるいは、その両
方を還流量をコントロールしながら、、反応晶析
槽へフイードバツクする方法等が工業的に採用し
うるものである。
また、反応晶析装置に供給される塩化マグネシ
ウム濃度は２〜30wt％程度が望ましい。また、
反応温度としては20〜80℃が好ましい。
ウム濃度は２〜30wt％程度が望ましい。また、
反応温度としては20〜80℃が好ましい。
なお、本発明においては、水酸化マグネシウム
を生成させる段階で、塩化アンモニウムが副生
し、若干の未反応塩化マグネシウムとともに回収
されるが、これらを含む、水酸化マグネシウムの
分離母液は、消石灰及び／又は生石灰を用いる公
知の塩安蒸留法により塩化アンモニウムとして回
収され循環使用しうるし、塩安蒸留の際副生する
塩化カルシウムは、海水水マグと反応せしめ、原
料の塩化マグネシウム製造に用いることもでき
る。
を生成させる段階で、塩化アンモニウムが副生
し、若干の未反応塩化マグネシウムとともに回収
されるが、これらを含む、水酸化マグネシウムの
分離母液は、消石灰及び／又は生石灰を用いる公
知の塩安蒸留法により塩化アンモニウムとして回
収され循環使用しうるし、塩安蒸留の際副生する
塩化カルシウムは、海水水マグと反応せしめ、原
料の塩化マグネシウム製造に用いることもでき
る。
以下、実施例により、本発明を更に詳しく説明
する。
する。
実施例 １
常法により海水を脱炭酸処理したのち、石炭乳
を用いて公知の手段により水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。かかるスラリーは減圧濾過機によ
り分離され、得られた水酸化マグネシウムは
MgO濃度34.0wt％の湿ケーキで不純物として
CaO＝0.41、SiO2＝0.12、Al2O3＝0.12、Fe2O3＝
0.03、B2O3＝0.09、SO3＝1.0（単位：wt％）を含
んでいた。
を用いて公知の手段により水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。かかるスラリーは減圧濾過機によ
り分離され、得られた水酸化マグネシウムは
MgO濃度34.0wt％の湿ケーキで不純物として
CaO＝0.41、SiO2＝0.12、Al2O3＝0.12、Fe2O3＝
0.03、B2O3＝0.09、SO3＝1.0（単位：wt％）を含
んでいた。
かかる水酸化マグネシウム湿ケーキ１Kgに対し
て濃度20.0wt％の塩化カルシウム及び2.0wt％の
塩化マグネシウムを含む水溶液を6.55Kgの割合で
加えてレバルプ後、濃度100％の炭酸ガスを温度
60℃にて反応吸収せしめた。反応生成物を濾過機
で濾別し、濃度12.7wt％の塩化マグネシウムを含
む水溶液を得た。かかる塩化マグネシウム水溶液
を塩酸酸性となし、エアーレーシヨンにより、脱
炭酸処理を行なつた後、攪拌装置により充分な攪
拌状態を維持し、水酸化マグネシウム結晶を種晶
として存在させた内容積35の反応槽内に、かか
る水溶液21Kg／ｈとアンモニアガス2.2Nm3／ｈ
を連続的に供給し、温度を40℃に維持しながら水
酸化マグネシウムの結晶を析出せしめた。この時
の水酸化マグネシウムの晶析負荷は40Kg／m3・
ｈ、スラリー濃度は6wt％であつた。水酸化マグ
ネシウムの沈澱は濾過機により分離し、水洗後
140℃で乾燥した。得られた水酸化マグネシウム
は、MgO＝68.7、CaO＝0.06、SiO2＝0.04、
Al2O3＝0.01、Fe2O3＝0.001、B2O3＝0.09、SO3
＝0.01（単位：wt％）であつた。
て濃度20.0wt％の塩化カルシウム及び2.0wt％の
塩化マグネシウムを含む水溶液を6.55Kgの割合で
加えてレバルプ後、濃度100％の炭酸ガスを温度
60℃にて反応吸収せしめた。反応生成物を濾過機
で濾別し、濃度12.7wt％の塩化マグネシウムを含
む水溶液を得た。かかる塩化マグネシウム水溶液
を塩酸酸性となし、エアーレーシヨンにより、脱
炭酸処理を行なつた後、攪拌装置により充分な攪
拌状態を維持し、水酸化マグネシウム結晶を種晶
として存在させた内容積35の反応槽内に、かか
る水溶液21Kg／ｈとアンモニアガス2.2Nm3／ｈ
を連続的に供給し、温度を40℃に維持しながら水
酸化マグネシウムの結晶を析出せしめた。この時
の水酸化マグネシウムの晶析負荷は40Kg／m3・
ｈ、スラリー濃度は6wt％であつた。水酸化マグ
ネシウムの沈澱は濾過機により分離し、水洗後
140℃で乾燥した。得られた水酸化マグネシウム
は、MgO＝68.7、CaO＝0.06、SiO2＝0.04、
Al2O3＝0.01、Fe2O3＝0.001、B2O3＝0.09、SO3
＝0.01（単位：wt％）であつた。
得られた水酸化マグネシウムを電子顕微鏡によ
り、倍率5000倍にて観察した所、第４図の写真に
示した如く、鱗片状の１次粒子が多方向に多数集
合し、鱗片は中心から外方に向つてほぼ放射状に
配向されており、鱗片の厚みは200〜1000Å、平
均粒径30μの見掛上球状体をなしていた。
り、倍率5000倍にて観察した所、第４図の写真に
示した如く、鱗片状の１次粒子が多方向に多数集
合し、鱗片は中心から外方に向つてほぼ放射状に
配向されており、鱗片の厚みは200〜1000Å、平
均粒径30μの見掛上球状体をなしていた。
また、鱗片状１次粒子の＜101＞方向の歪は1.8
×10-3であつた。窒素ガスを用いたBET法によ
る比表面積は３m2／ｇであり、JIS Z8807の方法
による粒子の比重は2.27であつた。
×10-3であつた。窒素ガスを用いたBET法によ
る比表面積は３m2／ｇであり、JIS Z8807の方法
による粒子の比重は2.27であつた。
また、この２次粒子の固め見掛比重は1.4、安
息角は37度、JIS K5101による吸油量は35ml／
100ｇであつた。
息角は37度、JIS K5101による吸油量は35ml／
100ｇであつた。
２次粒子内部の0.5μ以下の細孔が占める積算の
細孔容積は0.03c.c.／ｇであつた。
細孔容積は0.03c.c.／ｇであつた。
実施例 ２
にがりより得られた濃度12.7wt％の塩化マグネ
シウム水溶液を55Kg／ｈ、アンモニアの供給量を
5.8Nm3／ｈ、晶析負荷を105Kg／m3・ｈ、水酸化
マグネシウムのスラリー濃度を30wt％とする以
外は実施例１と同様に処理して、水酸化マグネシ
ウムを得た。得られた水酸化マグネシウムは第１
図及び第２図と同様な構造を有する平均粒径
300μのものであつた。
シウム水溶液を55Kg／ｈ、アンモニアの供給量を
5.8Nm3／ｈ、晶析負荷を105Kg／m3・ｈ、水酸化
マグネシウムのスラリー濃度を30wt％とする以
外は実施例１と同様に処理して、水酸化マグネシ
ウムを得た。得られた水酸化マグネシウムは第１
図及び第２図と同様な構造を有する平均粒径
300μのものであつた。
また、鱗片状１次粒子の厚さは約300〜1500Å
で＜101＞方向の歪は1.6×10-3であつた。実施例
１と同様にして測定した他の特性は以下の通りで
あつた。
で＜101＞方向の歪は1.6×10-3であつた。実施例
１と同様にして測定した他の特性は以下の通りで
あつた。
比表面積 1.1m2／ｇ
粒子の比重 2.28
固め見掛比重 1.37
吸油量 30ml／100ｇ
細孔容積 0.02c.c.／ｇ
実施例 ３
実施例２において、晶析負荷を350Kg／m3・ｈ、
スラリー濃度を45％に変えた以外は実施例２と同
様にして本発明の水酸化マグネシウムを得た。
スラリー濃度を45％に変えた以外は実施例２と同
様にして本発明の水酸化マグネシウムを得た。
この水酸化マグネシウムの諸特性は以下の通り
であつた。
であつた。
平均粒径 11μ
比表面積 ７m2／ｇ
鱗片状１次粒子の厚さ 150〜800Å
鱗片状１次粒子の＜101＞方向の歪 1.66×10-3
粒子の比重 2.28
固め見掛比重 0.95
吸油量 46ml／100ｇ
細孔容積 0.5c.c.／ｇ
比較例 １
常訪で得られた平均粒径1.5μの海水水マグにつ
いて実施例１と同様にして、諸特性を測定しと
所、以下のようであつた。
いて実施例１と同様にして、諸特性を測定しと
所、以下のようであつた。
比表面積 41m2／ｇ
＜101＞方向の歪 3.7×10-3
粒子の比重 2.13
粉体の固め見掛比重 0.61
吸油量 75ml／100ｇ
細孔容積 0.32c.c.／ｇ
比較例 ２
特開昭52−115799号公報の実施例１に従つて水
酸化マグネシウムを製造した。
酸化マグネシウムを製造した。
得られた水酸化マグネシウムの諸特性は以下の
通りであつた。
通りであつた。
平均粒径 0.9μ
比表面積 4.2m2／ｇ
＜101＞方向の歪 1.2×10-3
粒子の比重 2.31
粒子の固め見掛比重 0.70
比較例 ３
実施例２において、晶析負荷を600Kg／m3・ｈ
スラリー濃度を0.5wt％にする以外は実施例２と
同様にして水酸化マグネシウムを晶析せしめた。
得られた水酸化マグネシウムの諸特性は以下の通
りであつた。
スラリー濃度を0.5wt％にする以外は実施例２と
同様にして水酸化マグネシウムを晶析せしめた。
得られた水酸化マグネシウムの諸特性は以下の通
りであつた。
平均粒径 2.1μ
比表面積 3.3m2／ｇ
１次粒子の厚さ 110〜330Å
＜101＞方向の歪 2.1×10-3
粒子の歪 2.29
粒子の固め見掛比重 0.75
吸油量 80ml／100ｇ
細孔容積 0.20c.c.／ｇ
第１図は、本発明の水酸化マグネシウム（平均
粒径17.3μ）の粒子構造を示す5000倍の電子顕微
鏡写真である。第２図は、本発明の水酸化マグネ
シウム（平均粒径13.6μ）の粒子構造を示す5000
倍の電子顕微鏡写真である。第３図は本発明の水
酸化マグネシウム（平均粒径35μ）の断面の粒子
構造を示す2000倍の電子顕微鏡写真である。第４
図は実施例１による本発明の水酸化マグネシウム
（平均粒径30μ）の粒子構造を示す5000倍の電子
顕微鏡写真である。
粒径17.3μ）の粒子構造を示す5000倍の電子顕微
鏡写真である。第２図は、本発明の水酸化マグネ
シウム（平均粒径13.6μ）の粒子構造を示す5000
倍の電子顕微鏡写真である。第３図は本発明の水
酸化マグネシウム（平均粒径35μ）の断面の粒子
構造を示す2000倍の電子顕微鏡写真である。第４
図は実施例１による本発明の水酸化マグネシウム
（平均粒径30μ）の粒子構造を示す5000倍の電子
顕微鏡写真である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 厚みが100〜5000Åの鱗片状の１次粒子が集
合して形成されてなる、ほぼ球形の２次粒子であ
つて、２次粒子の平均粒径が５〜500μであり、
その比表面積が25〜１m2／ｇである水酸化マグネ
シウム。 ２ １次粒子の＜101＞方向の歪が４×10-3以下
である特許請求の範囲第１項の水酸化マグネシウ
ム。 ３ ２次粒子の固め見掛け比重が0.8以上である
特許請求の範囲第１項または第２項の水酸化マグ
ネシウム。 ４ ２次粒子の吸油量が70ml／100ｇである特許
請求の範囲第１〜３項のいずれか１の水酸化マグ
ネシウム。 ５ 鱗片状の１次粒子が２次粒子の中心部より外
方に向かつてほぼ放射状に配向されたものである
特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１の水酸化
マグネシウム。 ６ ２次粒子内部の0.5μ以下の径の細孔の積算細
孔容積が0.1c.c.／ｇ以下である特許請求の範囲第
１〜５項いずれか１の水酸化マグネシウム。 ７ 水可溶性マグネシウム塩を含む水溶液とアン
モニアとを反応せしめて、水酸化マグネシウムの
晶析負荷が500Kg／m2・ｈ以下、かつ、晶析装置
における水酸化マグネシウムスラリー濃度を１〜
60wt％になるようにして、厚みが100〜5000Åの
鱗片状の１次粒子が集合して形成されてなるほぼ
球形の２次粒子であつて、２次粒子の平均粒径が
５〜500μで、その比表面積が25〜１m2／ｇの水
酸化マグネシウムを晶析させることを特徴とする
である水酸化マグネシウムの製法。 ８ 水可溶性マグネシウム塩が塩化マグネシウ
ム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウムから選
ばれたものである特許請求の範囲第７項の水酸化
マグネシウムの製法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP670785A JPS61168522A (ja) | 1985-01-19 | 1985-01-19 | 水酸化マグネシウム及びその製法 |
| EP86100428A EP0189098B1 (en) | 1985-01-19 | 1986-01-14 | Magnesium hydroxide, process for its production and resin composition containing it |
| DE8686100428T DE3685121D1 (de) | 1985-01-19 | 1986-01-14 | Magnesiumhydroxyd, verfahren zu seiner herstellung und eine dasselbe enthaltende harzzusammensetzung. |
| US06/819,409 US4698379A (en) | 1985-01-19 | 1986-01-16 | Magnesium hydroxide, process for its production and resin composition containing it |
| CA000499805A CA1241180A (en) | 1985-01-19 | 1986-01-17 | Magnesium hydroxide, process for its production and resin composition containing it |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP670785A JPS61168522A (ja) | 1985-01-19 | 1985-01-19 | 水酸化マグネシウム及びその製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61168522A JPS61168522A (ja) | 1986-07-30 |
| JPH0329004B2 true JPH0329004B2 (ja) | 1991-04-22 |
Family
ID=11645769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP670785A Granted JPS61168522A (ja) | 1985-01-19 | 1985-01-19 | 水酸化マグネシウム及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61168522A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101369121B1 (ko) * | 2007-03-30 | 2014-03-04 | 우베 마테리알즈 가부시키가이샤 | 수산화마그네슘 분말 및 그 제조 방법 |
| CN102576619B (zh) | 2009-09-30 | 2015-09-16 | 三菱电机株式会社 | 开关锁止金属件以及控制装置 |
| JP5773695B2 (ja) * | 2011-03-23 | 2015-09-02 | タテホ化学工業株式会社 | 球状の水酸化マグネシウム粒子、及び球状の酸化マグネシウム粒子、並びにそれらの製造方法 |
| CN102502725A (zh) * | 2011-10-28 | 2012-06-20 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种阻燃型氢氧化镁的生产方法 |
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| JP6194253B2 (ja) * | 2014-01-20 | 2017-09-06 | 神島化学工業株式会社 | 水酸化マグネシウムの加圧粒状体、及びその製造方法 |
| JP7828925B2 (ja) * | 2023-05-31 | 2026-03-12 | セトラスホールディングス株式会社 | 水酸化マグネシウムの粒子を製造する方法、水酸化マグネシウムの粒子の粒径を大きくする方法、水酸化マグネシウムの粒子、及び樹脂組成物 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5182334A (ja) * | 1975-01-17 | 1976-07-19 | Mitsubishi Petrochemical Co | Jishoseijushisoseibutsu |
| JPS52115799A (en) * | 1976-03-25 | 1977-09-28 | Kyowa Kagaku Kougiyou Kk | Magnesiumhydroxide having novel structure intermediate thereof and process for preparing same |
-
1985
- 1985-01-19 JP JP670785A patent/JPS61168522A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61168522A (ja) | 1986-07-30 |
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