JPH033284B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH033284B2 JPH033284B2 JP8974782A JP8974782A JPH033284B2 JP H033284 B2 JPH033284 B2 JP H033284B2 JP 8974782 A JP8974782 A JP 8974782A JP 8974782 A JP8974782 A JP 8974782A JP H033284 B2 JPH033284 B2 JP H033284B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- laminated
- magnetic
- magnetic material
- core
- coil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 4
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は磁気ヘツドの製造方法に関するもので
ある。
ある。
従来、磁気ヘツドの製造方法としては、次のよ
うな方法が一般的であつた。
うな方法が一般的であつた。
すなわち、第1図Aのように薄板状の複数の磁
性体1′を積層したのち、その最上面および最下
面に磁性体1′と同面積の薄板状の非磁性体2′
を、それぞれ磁性体1′の表面全体を覆うように
積層して接着し、第1図Bのように所定のコア
5′形状に削成したのち、第1図Cのように非磁
性体2′の上からコイル3′を巻回して、磁気ヘツ
ド4′を製造していた。
性体1′を積層したのち、その最上面および最下
面に磁性体1′と同面積の薄板状の非磁性体2′
を、それぞれ磁性体1′の表面全体を覆うように
積層して接着し、第1図Bのように所定のコア
5′形状に削成したのち、第1図Cのように非磁
性体2′の上からコイル3′を巻回して、磁気ヘツ
ド4′を製造していた。
しかしながら、このような製造方法では、上下
両面の非磁性体2′の上から巻回したコイル3′の
巻き高さ分だけ磁気ヘツド4′の厚みが増し、ボ
ビンの内径を大きく取らねばならない等の欠点が
あつた。
両面の非磁性体2′の上から巻回したコイル3′の
巻き高さ分だけ磁気ヘツド4′の厚みが増し、ボ
ビンの内径を大きく取らねばならない等の欠点が
あつた。
また、従来、第2図のように磁性体1″を積層
して所定のコア5″形状に削成したのち、この磁
性体コアの両面に非磁性体2″を部分的なコア形
状に削成して積層し、接着したのち、非磁性体
2″を接着していない部分にコイル3″(図示せ
ず)を巻回するという方法も知られていた。
して所定のコア5″形状に削成したのち、この磁
性体コアの両面に非磁性体2″を部分的なコア形
状に削成して積層し、接着したのち、非磁性体
2″を接着していない部分にコイル3″(図示せ
ず)を巻回するという方法も知られていた。
この方法では、コイル3″部分のふくらみは低
く押えられるものの、積層磁性体1″のコアを形
成後に更に非磁性体2″を部分的コア形状に削成
して積層し、接着しなければならないため、工数
が多くかかるという欠点があつた。
く押えられるものの、積層磁性体1″のコアを形
成後に更に非磁性体2″を部分的コア形状に削成
して積層し、接着しなければならないため、工数
が多くかかるという欠点があつた。
本発明の目的は、上記従来の二つの製造方法の
欠点をいずれも克服し、コイル部分のふくらみを
低く押えてヘツドを小型化するとともに、工数を
も短縮することのできる改善された磁気ヘツドの
製造方法を提供することにある。
欠点をいずれも克服し、コイル部分のふくらみを
低く押えてヘツドを小型化するとともに、工数を
も短縮することのできる改善された磁気ヘツドの
製造方法を提供することにある。
以下、図によつて本発明の一実施例を説明す
る。
る。
まず、第3図Aのように、薄板状の複数の磁性
体1を積層してラミネート磁性体10を形成した
のち、このラミネート磁性体10の最上面および
最下面に、各磁性体1よりも面積の小さな薄板状
の非磁性体2をそれぞれ積層して接着する。非磁
性体2は、磁気ヘツドコアの補強になるととも
に、磁気ヘツド内部の他の磁性体(シールド板や
フロントマスク)との磁気的遮断にもなる。
体1を積層してラミネート磁性体10を形成した
のち、このラミネート磁性体10の最上面および
最下面に、各磁性体1よりも面積の小さな薄板状
の非磁性体2をそれぞれ積層して接着する。非磁
性体2は、磁気ヘツドコアの補強になるととも
に、磁気ヘツド内部の他の磁性体(シールド板や
フロントマスク)との磁気的遮断にもなる。
次に、第3図Bのように、これらラミネート磁
性体10および非磁性体2を所定のコア5形状に
一体的に削成する。
性体10および非磁性体2を所定のコア5形状に
一体的に削成する。
なお、量産上は、ラミネート磁性体10および
非磁性体2が積層・接着されたものからコアの多
数個取りが行なわれるため、たとえば第4図A,
Bのように多数個のコア5が削成される。
非磁性体2が積層・接着されたものからコアの多
数個取りが行なわれるため、たとえば第4図A,
Bのように多数個のコア5が削成される。
最後に、第3図Cのように、非磁性体2を積層
していない部分のラミネート磁性体10′にコイ
ル3を巻回することにより、磁気ヘツド4が製造
される。
していない部分のラミネート磁性体10′にコイ
ル3を巻回することにより、磁気ヘツド4が製造
される。
以上説明したように、本発明は上記構成からな
るため、次のような効果を奏することができる。
るため、次のような効果を奏することができる。
非磁性体2が各磁性体1よりも面積が小さ
く、ラミネート磁性体10の最上面および最下
面にそれぞれ部分的にしか積層されないため、
非磁性体2が積層されていない部分のラミネー
ト磁性体10′にコイル3を巻回することによ
り、コイル3のふくらみを低く押えることがで
きる。したがつて、磁気ヘツド4全体としても
小型化することができる。
く、ラミネート磁性体10の最上面および最下
面にそれぞれ部分的にしか積層されないため、
非磁性体2が積層されていない部分のラミネー
ト磁性体10′にコイル3を巻回することによ
り、コイル3のふくらみを低く押えることがで
きる。したがつて、磁気ヘツド4全体としても
小型化することができる。
コア5削成時に、すでに非磁性体2をラミネ
ート磁性体10に積層してあるため、第2図の
ような従来の方法に比べて工数を短縮でき、作
業能率が向上する。
ート磁性体10に積層してあるため、第2図の
ような従来の方法に比べて工数を短縮でき、作
業能率が向上する。
第1図A〜Cは従来の磁気ヘツドの製造方法を
説明するための斜視図、第2図は従来の他の製造
方法の途中工程を説明するための分解斜視図、第
3図A〜Cは本発明の一実施例よりなる磁気ヘツ
ドの製造方法を説明するための斜視図、および第
4図A,Bはコアの多数個取りを説明するための
斜視図である。 1……磁性体、2……非磁性体、3……コイ
ル、4……磁気ヘツド、5……コア。
説明するための斜視図、第2図は従来の他の製造
方法の途中工程を説明するための分解斜視図、第
3図A〜Cは本発明の一実施例よりなる磁気ヘツ
ドの製造方法を説明するための斜視図、および第
4図A,Bはコアの多数個取りを説明するための
斜視図である。 1……磁性体、2……非磁性体、3……コイ
ル、4……磁気ヘツド、5……コア。
Claims (1)
- 1 薄板状の複数の磁性体を積層したのち、該積
層磁性体の最上面および最下面に磁性体よりも面
積の小さな薄板状の非磁性体をそれぞれ積層して
接着し、これら積層磁性体および非磁性体を所定
のコア形状に一体的に削成したのち、前記非磁性
体を積層していない部分の積層磁性体にコイルを
巻回することを特徴とする磁気ヘツドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8974782A JPS58208926A (ja) | 1982-05-28 | 1982-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8974782A JPS58208926A (ja) | 1982-05-28 | 1982-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58208926A JPS58208926A (ja) | 1983-12-05 |
| JPH033284B2 true JPH033284B2 (ja) | 1991-01-18 |
Family
ID=13979341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8974782A Granted JPS58208926A (ja) | 1982-05-28 | 1982-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58208926A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2681716A1 (fr) * | 1991-09-24 | 1993-03-26 | Europ Composants Electron | Tete magnetique pour pistes magnetiques et procede de fabrication. |
-
1982
- 1982-05-28 JP JP8974782A patent/JPS58208926A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58208926A (ja) | 1983-12-05 |
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