【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
近年、イネの栽培方法として、湛水土壌中直播
方法が普及されつつある。この方法の特徴は、従
来の移植法に代わり、イネ種子を湛水された土壌
中に、播種深度１cmないし1.5cmに均一に播種し
生育させるところにある。またこの方法は、従来
の湛水直播方式が土壌表面への播種であつたため
にかかえていた次のような欠陥を改善した。すな
わち湛水直播方式は根の土壌中への定着が不十分
なことから、「浮き苗」、「転び苗」、収穫期近くの
台風による「倒伏」などが発生しやすかつたので
ある。
湛水条件下の土壌中に播種する事は、種子発芽
に不可欠な条件である温度、水および酸素の供給
のうち、酸素の供給を、湛水中の水に溶解してい
る溶存酸素にのみ求めることになり、酸素不足に
よる発芽率の低下などが懸念される。しかしこれ
らは過酸化カルシウムで、イネ種子を粉衣して播
種することにより、土壌中で加水分解された過酸
化カルシウムから発生する酸素を利用せしめ、発
芽率の低下を防止し、かつ、出芽した水稲幼苗を
健全に生育させる下記の技術により改善されてい
る。
特公昭47−28751号公報水稲種子発芽促進法、
特公昭55−22045号公報湛水土壌中直播方法、
しかしながら、過酸化カルシウムで粉衣した種
子を湛水土壌中にしても、必ずしも常に安定した
発芽、生育を期待する事ができず、時として発芽
率の低下、あるいは欠株などが認められるのが実
情である。
またCaSO4・1/2H2Oを粉衣時に固結剤として
混合する方法は、発芽、生育に安定性をもたらす
ものの粉衣後の乾燥工程が不可欠であり、その分
だけ作業量が増加するという問題点があつた。
本発明の目的は、粉衣後の水稲種子に安定した
発芽、生育をもたらし、粉衣後の乾燥工程を省略
できる水稲種子の粉衣方法を提供することにあ
る。
本発明の構成と、産業上の利点について以下に
説明する。
本発明は過酸化カルシウムを、水稲種子に粉衣
処理するにあたり、あらかじめ、過酸化カルシウ
ムに硫酸マグネシウムを混合して粉衣するか、ま
たは粉衣処理時に、硫酸マグネシウムを添加する
ことを特徴とする、薬剤粉衣法に関する。
現在市販されている種子粉衣用の過酸化カルシ
ウム剤は、CaO235％、CaSO4・1/2H2O25％を他
の増量剤等と混合したものであるが、CaSO4・1/
２H2OはCaO2を水稲種子に粉衣するのにあたり、
固結剤としてのみ作用するものであり、直接種子
へ酸素を供給する活性成分ではない。
通常の工程としては、乾もみ重量および過酸化
カルシウムのそれぞれ100ｇに対して約30mlの割
合の水を添加し、回転粉衣機上で均一に粉衣させ
るが、従来の固結剤では添加した30mlの水を吸収
し得ず、粉衣後に通風の良い樹蔭で乾燥させるな
どの工程が必要であつた。もしも乾燥工程を省略
して粉衣もみを容器等に保存すると、粉衣もみ同
志がくつつき合つて固結したり、水分のために種
もみが保存中に発芽してしまう等の障害が発生す
る危険性があるからである。
本発明者らは、粉衣工程で添加された水を完全
に吸収できれば乾燥工程を省略できる、という点
に着目し、結晶水を多く有する無機塩について、
その固結剤としての能力を鋭意検討した結果、硫
酸マグネシウムが極めて効果的に粉衣工程の添加
水を吸収し、しかも粉衣もみの固結剤として十分
に作用することを見い出した。
本願発明では、硫酸マグネシウムを固結剤とし
て使用することを目的としているが、無水硫酸マ
グネシウムの場合、結晶水として７分子の水を吸
収する能力を有する。一方、CaSO4・1/2H2O
は、１ 1/2分子の水を吸収する能力を有する。
これは換算すれば、それぞれ100ｇのCaSO4・
１／２H2Oが18ｇの水を、100ｇの無水硫酸マグネ
シウムが105ｇの水を吸収する事となる。
無水硫酸マグネシウムのみならず、一水塩また
は三水塩の適量の硫酸マグネシウムの使用によ
り、添加水を完全に吸収し、固結化しうるので乾
燥工程の省略ができ、多忙な農作業時における工
程改善を図ることが可能になつた。
また、通常の工程としては、乾もみ重量および
過酸化カルシウムのそれぞれ100ｇに対して約30
mlの割合の水を提供するので、固結剤をCaSO4・
１／２H2Oから硫酸マグネシウムに変えた場合に
は、粉衣にあたり必要とする固結剤の量は、少な
くとも水の吸収量の観点からは理論的には無水硫
酸マグネシウムでは、CaSO4・1/2H2Oの使用量
の約1/5程度にまで減量させる可能性を有する。
このことは粉衣工程に必要とされる固結剤の減
量化を可能にするものである。
硫酸マグネシウムを使用することにより、上記
の効果の他に次の２点の効果も得ることができ
る。
その第１点は、粉衣の溶出性に関する。
粉衣終了後の固結剤としての硫酸マグネシウム
は、無水、一水塩または三水塩を使用しても最終
的に七水塩としての硫酸マグネシウムの形態をと
る。
この粉衣種子を湛水下の土壌中に播種した場
合、当然ながら粉衣された硫酸マグネシウムは
徐々に水中へ溶出し、初期の目的である過酸化カ
ルシウムによる酸素発生、水稲種子への酸素供給
の目的を達する。
具体的な湛水田下での硫酸マグネシウムの水中
への溶出速度は測定できないが、従来技術として
の焼石膏を固結剤として使用した場合の最終生成
物である、CaSO4・2H2Oの水に対する溶解度が
０℃で、0.223ｇ／100ml水、10℃で0.245ｇ／100
ml水に対し、MgSO4・7H2Oでは０℃で58ｇ／
100ml水、10℃で82ｇ／100ml水である事からも、
実用上粉衣された後の最終生成物の田水中への溶
出は、硫酸マグネシウムの粉衣種子が速やかであ
る事が明白である。すなわち寒冷地において低温
下での粉衣の溶出性が懸念される場合に効果を発
揮するものである。
さらに第２点は肥料に関する。
すなわちこのようにして溶出された硫酸マグネ
シウムは、肥料の一成分として有効に水稲幼苗に
作用する。マグネシウム欠乏は作物の生育の障害
をもたらすことが知られており、その対策に苦土
肥料としてマグネシウムを主成分とする硫酸苦
土、水酸化苦土、あるいは炭酸苦土が使用されて
いるところである。
本発明をさらに詳細に説明するために、以下に
実施例を示す。
実施例
水稲種子100部をあらかじめ15℃の水に３日間
浸漬したもみを第１表の処方によつて過酸化カル
シウムの粉衣処理を行つた。粉衣には回転粉衣機
を使用し、回転中いずれの処理についても、30重
量部の水を徐々にスプレー状に添加した。
In recent years, direct sowing in flooded soil has become popular as a rice cultivation method. The feature of this method is that instead of the conventional transplanting method, rice seeds are uniformly sown and grown at a seeding depth of 1 cm to 1.5 cm in flooded soil. This method also improved the following deficiencies that the conventional direct sowing method, which involved sowing seeds on the soil surface, had. In other words, with the flooded direct sowing method, the roots are not fully established in the soil, making it easy for ``floating seedlings,'' ``tumbled seedlings,'' and ``lodging down'' due to typhoons near the harvest time to occur. Sowing seeds in soil under flooded conditions requires only the dissolved oxygen dissolved in the water in the flooded water to provide oxygen among the temperature, water, and oxygen supplies that are essential for seed germination. As a result, there are concerns that the germination rate will decrease due to lack of oxygen. However, these are calcium peroxides, and by coating rice seeds and sowing them, the oxygen generated from the calcium peroxide hydrolyzed in the soil can be utilized, preventing a drop in germination rate and promoting germination. It has been improved using the following technology to grow paddy rice seedlings in a healthy manner. Japanese Patent Publication No. 47-28751, Paddy Rice Seed Germination Promotion Method; Japanese Patent Publication No. 55-22045, Direct Sowing Method in Flooded Soil; However, even if seeds coated with calcium peroxide are placed in flooded soil, they are not always stable. The reality is that germination and growth cannot be expected, and sometimes a drop in germination rate or absent plants is observed. In addition, the method of mixing CaSO 4 1/2H 2 O as a caking agent during dressing provides stability for germination and growth, but requires a drying process after dressing, which increases the amount of work. There was a problem. An object of the present invention is to provide a method for dressing paddy rice seeds, which allows stable germination and growth of paddy rice seeds after dressing, and which can omit the drying step after dressing. The configuration and industrial advantages of the present invention will be explained below. The present invention is characterized in that, when applying calcium peroxide to paddy rice seeds, magnesium sulfate is mixed with calcium peroxide in advance, or magnesium sulfate is added during the dressing treatment. , concerning drug dressing methods. The calcium peroxide agent currently on the market for seed dressing is a mixture of 35% CaO 2 and 25% CaSO 4 1 /2H 2 O with other fillers, etc.
2H 2 O is used to coat rice seeds with CaO 2 .
It acts only as a caking agent and is not an active ingredient that directly supplies oxygen to the seeds. In a normal process, approximately 30ml of water is added to each 100g of dry mass and calcium peroxide, and the powder is uniformly coated on a rotary powder coating machine. It was unable to absorb 30ml of water, and required steps such as drying it in the shade of a tree with good ventilation after dressing. If you omit the drying process and store the flour-coated rice in a container, etc., there is a risk of problems such as flour-coated rice cakes sticking together and clumping together, or seeds sprouting due to moisture during storage. This is because of its nature. The present inventors focused on the fact that if the water added in the dressing process could be completely absorbed, the drying process could be omitted, and for inorganic salts that have a large amount of crystallization water,
As a result of intensive investigation into its ability as a caking agent, it was discovered that magnesium sulfate can extremely effectively absorb the added water in the dusting process, and also acts satisfactorily as a caking agent for dusting. The present invention aims to use magnesium sulfate as a caking agent, but anhydrous magnesium sulfate has the ability to absorb 7 molecules of water as crystal water. On the other hand, CaSO 4 1/2H 2 O
has the ability to absorb 1 1/2 molecules of water. This translates to 100g of CaSO4 /
1/2H 2 O will absorb 18g of water, and 100g of anhydrous magnesium sulfate will absorb 105g of water. By using not only anhydrous magnesium sulfate but also an appropriate amount of monohydrate or trihydrate magnesium sulfate, added water can be completely absorbed and solidified, making it possible to omit the drying process and improving the process during busy agricultural work. It became possible to aim for In addition, as a normal process, approximately 30 g of dry rice mass and 100 g of calcium peroxide are used.
ml of water, so the caking agent is CaSO4 .
When changing from 1/2 H 2 O to magnesium sulfate, the amount of caking agent required for powder coating is theoretically as low as CaSO 4 1 for anhydrous magnesium sulfate, at least from the perspective of water absorption. It has the potential to reduce the amount of /2H 2 O used to about 1/5. This makes it possible to reduce the amount of caking agent required in the dressing process. By using magnesium sulfate, in addition to the above effects, the following two effects can also be obtained. The first point concerns the dissolution properties of the powder coating. Magnesium sulfate as a caking agent after dressing is finally in the form of magnesium sulfate as a heptahydrate, even if anhydrous, monohydrate or trihydrate salts are used. When these flour-coated seeds are sown in flooded soil, naturally the flour-coated magnesium sulfate gradually dissolves into the water, which serves the initial purpose of oxygen generation by calcium peroxide and oxygen supply to rice seeds. achieve the purpose of Although the elution rate of magnesium sulfate into water under a concrete flooded rice field cannot be measured, the final product of CaSO 4 2H 2 O in water when calcined gypsum is used as a caking agent in the prior art. Solubility in water is 0.223g/100ml at 0℃, 0.245g/100 at 10℃
ml of water, MgSO 4.7H 2 O has a concentration of 58g/ml at 0°C.
Since 100ml water is 82g/100ml water at 10℃,
In practice, it is clear that seeds coated with magnesium sulfate dissolve quickly into field water after being coated with the final product. In other words, it is effective in cold regions where there is concern about the dissolution of powder clothing at low temperatures. The second point concerns fertilizer. That is, the magnesium sulfate eluted in this manner effectively acts on paddy rice seedlings as a component of fertilizer. Magnesium deficiency is known to cause problems in crop growth, and as a countermeasure to this problem, magnesium sulfate, hydroxide magnesium, or carbonate magnesium soil, which are mainly composed of magnesium, are used as magnesium soil fertilizers. . Examples are shown below to explain the present invention in more detail. Example 100 parts of paddy rice seeds were pre-soaked in water at 15°C for 3 days and treated with calcium peroxide powder according to the recipe shown in Table 1. A rotary dressing machine was used for the dressing, and during rotation, 30 parts by weight of water was gradually added in the form of a spray for each treatment.
【表】
粉衣処理後の粉衣もみの乾燥状態と粉衣の状態
の良否を判断するため、粉衣処理直後に粉衣もみ
の乾燥状態を目視および手ざわりで判定し、次に
一昼夜風乾後の粉化率を測定した。一昼夜風乾後
の粉衣もみ各20ｇを100ml容のガラスびんに入れ、
シエーカーで10分間振とう後、８メツシユ（2.38
mm）のふるいで粉化部分を分別して重量測定し、
これを振とう前粉衣もみ重量で除した値を粉化率
とした。[Table] In order to judge the dryness of the powder-coated fir after powder coating treatment and the quality of the powder coating, the drying condition of the powder-coated fir was judged visually and by touch immediately after powder coating treatment, and then after it was air-dried for a day and night. The powderization rate was measured. After air-drying for a day and night, put 20g of each powdered dough into a 100ml glass bottle.
After shaking for 10 minutes in a shaker, 8 mesh (2.38
Separate the powdered portion with a sieve (mm) and measure its weight.
The value obtained by dividing this by the weight of the powdered dough before shaking was defined as the powdering rate.
【表】
第２表から明らかなように無水硫酸マグネシウ
ムあるいは一水塩の硫酸マグネシウムによる粉衣
は、粉衣処理直後から十分乾燥した粉衣もみを提
供できることが判明した。また粉化率も低く、
CaSO4・1/2H2Oの場合と同程度の粉衣状態が得
られることが判明した。
さらに、この粉衣処理もみを1/2000アールワグ
ネルポツトに水田土壌を詰め、水深３cmの水田状
態にしたものにピンセツトで土壌表層より1.0cm
のところに各50粒播種し生育せしめた結果、発芽
率、２週間後の苗の生育は、第３表の通りであつ
た。[Table] As is clear from Table 2, it has been found that powder coating using anhydrous magnesium sulfate or monohydrate magnesium sulfate can provide sufficiently dry powder coating immediately after the powder coating treatment. In addition, the powdering rate is low,
It was found that a powder coating state comparable to that obtained with CaSO 4 1/2H 2 O was obtained. Furthermore, fill a 1/2000 Ahl Wagner pot with rice paddy soil using the flour-coated rice, and use tweezers to fill the paddy soil with a water depth of 3 cm to 1.0 cm below the soil surface.
As a result, the germination rate and the growth of the seedlings after two weeks were as shown in Table 3.
【表】
第３表から明らかなように、硫酸マグネシウム
による粉衣は、CaSO4・1/2H2Oによる粉衣と同
程度の、しかも無処理区より格段にすぐれた発芽
率と苗の生育度合を示した。
本発明は、以上説明したように構成されている
ので、粉衣処理直後から十分乾燥していて、しか
もCaSO4・1/2H2Oと同程度の粉衣状態の粉衣も
みが得られ、これにより乾燥工程を省略すること
ができる。[Table] As is clear from Table 3, dressing with magnesium sulfate has a germination rate and seedling growth that is comparable to dressing with CaSO 4 1/2H 2 O, but is much better than the untreated area. It showed the degree. Since the present invention is configured as described above, it is possible to obtain flour-coated rice that is sufficiently dry immediately after the powder-coating treatment and has a powder-coated state comparable to that of CaSO 4 1/2H 2 O. This allows the drying step to be omitted.