JPH0337442B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0337442B2 JPH0337442B2 JP58067109A JP6710983A JPH0337442B2 JP H0337442 B2 JPH0337442 B2 JP H0337442B2 JP 58067109 A JP58067109 A JP 58067109A JP 6710983 A JP6710983 A JP 6710983A JP H0337442 B2 JPH0337442 B2 JP H0337442B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amount
- panel
- stretch
- punch
- blank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/24—Deep-drawing involving two drawing operations having effects in opposite directions with respect to the blank
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上を利用分野〕
本発明は、パネル、特に鋼製パネルにおける張
出部の成形方法に関する。
出部の成形方法に関する。
パネルの張出成形は、板厚を変えずに断面係数
を大きくできるため、軽量化と大きな座屈強度を
併せて必要とする部品、例えば、貨車の側板、各
種機械の外装パネル等に多く用いられている。
を大きくできるため、軽量化と大きな座屈強度を
併せて必要とする部品、例えば、貨車の側板、各
種機械の外装パネル等に多く用いられている。
かかるパネルの張出成形においては、張出成形
する際、一定以上の成形量で未加工部にそり等の
形状不良が発生するため、成形量、張出形状に制
約を受ける。この制約を越えて成形に行なう場合
には、加熱成形したり、成形後に矯正する必要が
あり、張出成形の適用の大きな障害になつてい
た。
する際、一定以上の成形量で未加工部にそり等の
形状不良が発生するため、成形量、張出形状に制
約を受ける。この制約を越えて成形に行なう場合
には、加熱成形したり、成形後に矯正する必要が
あり、張出成形の適用の大きな障害になつてい
た。
前述の如き従来のパネルの張出成形において生
じる形状不良は、ブランクホルダにより保持され
たパネルブランクをパンチにより一方向へ張出し
て加工部を成形するに際し、第１図及び第２図に
示すように、その加工部ａがそのまわりの未加工
部ｂを引張る力F1による残留応力等の存在と、
加工部ａのスプリングバツク力F2によるスプリ
ングバツクとの相乗作用によるものに気付き鋭意
研究の結果完成したものであつては、パネルの張
出成形において、加熱成形あるいは成形後の矯正
等を要することなく、未加工部のそり量を大幅に
減少させて形状不良を無くすようにしたことを目
的とするものである。
じる形状不良は、ブランクホルダにより保持され
たパネルブランクをパンチにより一方向へ張出し
て加工部を成形するに際し、第１図及び第２図に
示すように、その加工部ａがそのまわりの未加工
部ｂを引張る力F1による残留応力等の存在と、
加工部ａのスプリングバツク力F2によるスプリ
ングバツクとの相乗作用によるものに気付き鋭意
研究の結果完成したものであつては、パネルの張
出成形において、加熱成形あるいは成形後の矯正
等を要することなく、未加工部のそり量を大幅に
減少させて形状不良を無くすようにしたことを目
的とするものである。
パネルブランク５の一部をパンチ３によつて一
方向へ張出して加工部６を張出成形した後、この
初回張出成形された加工部６を、パンチ４によつ
て初回張出方向とは逆方向に、初回張出成形量の
60〜80％の再張出成形量で張出成形することを特
徴とするものである。
方向へ張出して加工部６を張出成形した後、この
初回張出成形された加工部６を、パンチ４によつ
て初回張出方向とは逆方向に、初回張出成形量の
60〜80％の再張出成形量で張出成形することを特
徴とするものである。
本発明の実施例を第３図〜第１０図に基づいて
説明する。
説明する。
第３図において、１は上側ブランクホルダ、２
は下側ブランクホルダであり、３は上側のパン
チ、４は下側のパンチである。５はパネルブラン
クである。
は下側ブランクホルダであり、３は上側のパン
チ、４は下側のパンチである。５はパネルブラン
クである。
前記パネルブランク５を上側、下側のブランク
ホルダ１，２で上下から挾み保持し、第３図イに
示すように、上側のパンチ３を作動して下向きに
第１次の加工部６を張出成形する。
ホルダ１，２で上下から挾み保持し、第３図イに
示すように、上側のパンチ３を作動して下向きに
第１次の加工部６を張出成形する。
次に、第３図ロに示すように、下側のパンチ４
を作動して第１次の加工部６に逆圧を付加して、
更に、第３図ハに示すように、下側のパンチ４を
作動して第２次の加工部６′を上向きに張出成形、
すなわち逆再張出成形するものである。
を作動して第１次の加工部６に逆圧を付加して、
更に、第３図ハに示すように、下側のパンチ４を
作動して第２次の加工部６′を上向きに張出成形、
すなわち逆再張出成形するものである。
しかして、パネルブランク５として、抗張力70
Kg／mm2級高張力鋼板、具体的には、新日鐵製鋼種
記号WT70RE鋼板で、厚さ4.0mm、長さ1000mm、
幅800mmの板材を使用し、第４図に示す金型を用
いて上側のパンチ３を下向きに９mmストロークし
て第１次の加工部６を張出成形した時のパネルブ
ランク５の面ひずみの測定結果は、第５図に示す
とおりであつた。次に、このパネルブランク５に
おける第１次の加工部６に、下側のパンチ４を当
て上向きに16mmストロークして第２次の加工部
６′を上向きに張出した時のパネルブランク５の
面ひずみの測定結果は、第６図に示すとおりであ
つた。
Kg／mm2級高張力鋼板、具体的には、新日鐵製鋼種
記号WT70RE鋼板で、厚さ4.0mm、長さ1000mm、
幅800mmの板材を使用し、第４図に示す金型を用
いて上側のパンチ３を下向きに９mmストロークし
て第１次の加工部６を張出成形した時のパネルブ
ランク５の面ひずみの測定結果は、第５図に示す
とおりであつた。次に、このパネルブランク５に
おける第１次の加工部６に、下側のパンチ４を当
て上向きに16mmストロークして第２次の加工部
６′を上向きに張出した時のパネルブランク５の
面ひずみの測定結果は、第６図に示すとおりであ
つた。
もつとも、前述の面ひずみの測定は、第９図に
示すように、定盤ｃ上に、パネルブランク５を張
出成形した加工部６′を上向きにして置き、未加
工部のパネルブランク５上面位置を測定した値ｈ
から板厚（4.0mm）を減じた値（ｈ−4.0）mmを面
ひずみ量△ｈとしたものであつて、測定した面ひ
ずみ量は等高線として表現したものである。
示すように、定盤ｃ上に、パネルブランク５を張
出成形した加工部６′を上向きにして置き、未加
工部のパネルブランク５上面位置を測定した値ｈ
から板厚（4.0mm）を減じた値（ｈ−4.0）mmを面
ひずみ量△ｈとしたものであつて、測定した面ひ
ずみ量は等高線として表現したものである。
第５図及び第６図をみれば明らかなとおり、一
方向へ張出して加工部を成形する場合に比べて、
逆再張出成形したものは、未加工部の面ひずみ量
すなわちそり量が大幅に減少し形状不良を無くす
ことができる。
方向へ張出して加工部を成形する場合に比べて、
逆再張出成形したものは、未加工部の面ひずみ量
すなわちそり量が大幅に減少し形状不良を無くす
ことができる。
更に、パネルブランク５として、同じく新日鐵
製鋼種記号WT70RE鋼板で、厚さ4.0mm、長さ
3700mm、幅800mmの板材を使用し、前述の実験例
と同様に第４図に示す金型を用い、パンチ相互に
中心間隔560mmを置いて長手方向に順次上側のパ
ンチ３を下向きに９mmストロークして第１次の加
工部を張出成形した時のパネルブランク５の面ひ
ずみの測定結果は、第７図に示すとおりであつ
た。次に、このパネルブランク５における第１次
の加工部６に、下側のパンチ４を当て上向きに16
mmストロークして第２次の加工部６′を上向きに
張出成形した時のパネルブランク５の面ひずみの
測定結果は、第８図に示すとおりであり、未加工
部の面ひずみ量すなわちそり量が大幅に減少して
いること明らかであつて、形状不良を無くすこと
ができる。
製鋼種記号WT70RE鋼板で、厚さ4.0mm、長さ
3700mm、幅800mmの板材を使用し、前述の実験例
と同様に第４図に示す金型を用い、パンチ相互に
中心間隔560mmを置いて長手方向に順次上側のパ
ンチ３を下向きに９mmストロークして第１次の加
工部を張出成形した時のパネルブランク５の面ひ
ずみの測定結果は、第７図に示すとおりであつ
た。次に、このパネルブランク５における第１次
の加工部６に、下側のパンチ４を当て上向きに16
mmストロークして第２次の加工部６′を上向きに
張出成形した時のパネルブランク５の面ひずみの
測定結果は、第８図に示すとおりであり、未加工
部の面ひずみ量すなわちそり量が大幅に減少して
いること明らかであつて、形状不良を無くすこと
ができる。
なお、面ひずみ量の測定は、前述の実験例と同
様に第９図に示す測定方法によるものである。
様に第９図に示す測定方法によるものである。
また、第６図に示す実験例と同様に、新日鐵製
鋼種記号WT70RE鋼板で、長さ1000mm、幅800mm
の板材を使用し、厚さそれぞれ3.2、4.0、6.0mmと
し、逆再張出率（％） ＝下側パンチ張出量（逆再張出成形量）／上側パンチ張
出量（初回張出成形量）×100 を種々変えた場合の各ブランクに生じる最大面ひ
ずみ量（測定方法は前述の実験例と同じ）△ｈ
は、第１０図に示すとおりであつて、逆張出成形
量は初回張出形成量のの60〜80％が好ましい結果
が得られた。
鋼種記号WT70RE鋼板で、長さ1000mm、幅800mm
の板材を使用し、厚さそれぞれ3.2、4.0、6.0mmと
し、逆再張出率（％） ＝下側パンチ張出量（逆再張出成形量）／上側パンチ張
出量（初回張出成形量）×100 を種々変えた場合の各ブランクに生じる最大面ひ
ずみ量（測定方法は前述の実験例と同じ）△ｈ
は、第１０図に示すとおりであつて、逆張出成形
量は初回張出形成量のの60〜80％が好ましい結果
が得られた。
なお、前記上側パンチ張出量（初回張出成形
量）とは、張出成形前のパネルブランク５の水平
設置時の水平方向中心線を基準線とし、その基準
線よりの上側のパンチ３の下方への張出量（mm）
であり、下側パンチ張出量（逆再張出成形量）と
は、同じく前記基準線よりの下側のパンチ４の上
方への張出量（mm）である。
量）とは、張出成形前のパネルブランク５の水平
設置時の水平方向中心線を基準線とし、その基準
線よりの上側のパンチ３の下方への張出量（mm）
であり、下側パンチ張出量（逆再張出成形量）と
は、同じく前記基準線よりの下側のパンチ４の上
方への張出量（mm）である。
本発明においては、逆再張出成形量を初回張出
成形量より少なくすることにより未加工部の面ひ
ずみ量すなわちそり量を大幅に減少させて形状不
良を無くすことができる。
成形量より少なくすることにより未加工部の面ひ
ずみ量すなわちそり量を大幅に減少させて形状不
良を無くすことができる。
第１図はパネルの加工部がまわりの未加工部を
引張る力の説明図、第２図はパネルの加工部にお
けるスプリングバツクの説明図、第３図は本発明
方法による加工部張出成形工程の説明図、第４図
は金型の説明図、第５図はパネルにおける初回張
出成形時のそり量の説明図、第６図はパネルにお
ける逆再張出成形時のそり量の説明図、第７図は
長尺材における初回張出成形時のそり量の説明
図、第８図は長尺材における逆張出成形時のそり
量の説明図、第９図は、そり量の測定方法を示す
説明図、第１０図は逆張出率とそり量の関係を示
すグラフである。 ３，４はパンチ、５はブランク、６，６′は加
工部。
引張る力の説明図、第２図はパネルの加工部にお
けるスプリングバツクの説明図、第３図は本発明
方法による加工部張出成形工程の説明図、第４図
は金型の説明図、第５図はパネルにおける初回張
出成形時のそり量の説明図、第６図はパネルにお
ける逆再張出成形時のそり量の説明図、第７図は
長尺材における初回張出成形時のそり量の説明
図、第８図は長尺材における逆張出成形時のそり
量の説明図、第９図は、そり量の測定方法を示す
説明図、第１０図は逆張出率とそり量の関係を示
すグラフである。 ３，４はパンチ、５はブランク、６，６′は加
工部。
Claims (1)
- １ パネルブランク５の一部をパンチ３によつて
一方向へ張出して加工部６を張出成形した後、こ
の初回張出成形された加工部６を、パンチ４によ
つて初回張出方向とは逆方向に、初回張出成形量
の60〜80％の再張出成形量で張出成形することを
特徴とする、そり発生の少ない、パネルにおける
張出部成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067109A JPS59193725A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | パネルにおける張出部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067109A JPS59193725A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | パネルにおける張出部成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59193725A JPS59193725A (ja) | 1984-11-02 |
| JPH0337442B2 true JPH0337442B2 (ja) | 1991-06-05 |
Family
ID=13335394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58067109A Granted JPS59193725A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | パネルにおける張出部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59193725A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62148027A (ja) * | 1985-12-24 | 1987-07-02 | Sanyo Electric Co Ltd | 金属板の製造方法 |
| JP3388554B2 (ja) * | 1993-05-13 | 2003-03-24 | 矢崎総業株式会社 | ブスバー加工方法 |
| JP5234622B2 (ja) * | 2008-11-05 | 2013-07-10 | 日新製鋼株式会社 | 金属板の張出し加工方法 |
| DE102008062850B4 (de) * | 2008-12-23 | 2013-11-21 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils sowie ein Verfahren zur Steuerung einer Tiefziehvorrichtung und eine Tiefziehvorrichtung |
| CN103785732B (zh) * | 2012-10-31 | 2016-01-13 | 英业达科技有限公司 | 板金件的冲压方法 |
| JP7522994B2 (ja) * | 2021-11-12 | 2024-07-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス部品の製造方法、プレス成形用の板材、予成形形状成形用の金型、及びプログラム |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5235754A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-18 | Mitsubishi Metal Corp | Method of projecting metal plate |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP58067109A patent/JPS59193725A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59193725A (ja) | 1984-11-02 |
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