JPH0343214Y2

JPH0343214Y2 -

Info

Publication number: JPH0343214Y2
Application number: JP18530386U
Authority: JP
Priority date: 1986-12-01
Filing date: 1986-12-01
Publication date: 1991-09-10
Also published as: JPS6389935U

Description

【考案の詳細な説明】［産業上の利用分野］本考案は、光学素子成形用型に関する。

［従来の技術］近年、レンズ，プリズム，フイルタ等の光学素
子の製造方法として一対の成形用型間に光学素子
のガラス素材を挿入配置し、これを加圧するだけ
で光学素子を得る押圧成形が行われている。

従来、この押圧成形で用いる成形用型の成形面
は、例えば特開昭59−116137号公報に記載されて
いるように、光学加工による鏡面仕上げがなさ
れ、高い面精度に形成されている。そして、かか
る成形用型により、表面粗さがRmax0.1μm以下
とかこれに近い表面粗さのガラス素材を加熱して
フアイアーポリツシユ状にした表面を有するガラ
ス素材あるいは最終製品形状に近似の形状にした
後に再加熱して成形可能な温度に保たれた半製品
の成形ガラスを、押圧成形していた。

［考案が解決しようとする問題点］しかしながら、上述の如き光学加工した成形面
を有する成形用型で押圧成形すると、押圧成形中
に、成形用型とガラス素材とがオプテイカルコン
タクトを起こし、成形用型の成形面にガラスが焼
き付いてしまうことが多かつた。

本考案は、このような従来の問題点に鑑みてな
されたもので、オプテイカルコンタクトを生ずる
ことがなく、しかも成形により得た光学素子の表
面粗さが光学性能を損なわない成形用型を提供す
ることを目的とする。

［問題点を解決するための手段］上記従来の問題点を解決するために、本考案
は、光学素子成形用型における成形面の表面粗さ
をRmax＝0.07〜1.00μmとしたものである。ここ
に、前記成形面の表面粗さがRmax＝0.07μmよ
り小さいと、オプテイカルコンタクトを生じてガ
ラス成形面に焼き付いてしまう。また、成形面の
表面粗さがRmax＝1.00μmより大きいと、成形
により得た光学素子の表面粗さが大きくなつて光
学性能を満足することができない。

一方、本考案において少なくとも成形面を
SiC，α型サイアロン，CBNまたはダイヤモンド
を主成分とした材料で構成すると、所望の表面粗
さを容易にしてかつ均一に得ることができ、金属
で構成したものに比べて高硬度．高耐食性であ
り、成形用型の延命化を図ることができる。

［作用］かかる構成の光学素子成形用型によれば、押圧
成形中に、成形用型とガラス素材とがオプテイカ
ルコンタクトを生ずることがない。また、成形に
より得られた光学素子は、充分に光学性能を満足
している。

［実施例］以下、本考案を実施例に基づきに説明する。

（第１実施例）第１図に示すように、SiCを焼結して成形用型
概略形状とした成形用型ブランクを研削により成
形し、その成形用型１の成形面１ａをアルミナ等
の研摩剤により研摩して、表面粗さをRmax＝
0.449μmとした。

本実施例においては、成形面１ａの表面粗さが
Rmax≒0.4μmであるので、成形面１ａとガラス
素材との離型性が良好となり、成形面１ａへのガ
ラスの焼き付きがなくなる。実際、連続10000シ
ヨツト成形において、成形面１ａへのガラスの焼
き付きは生じなかつた。また、10000シヨツト成
形以降に成形したレンズを光ピツクアツプ用レン
ズとして実装したが、研摩レンズと比して何ら劣
ることはなかつた。

なお、本実施例において表面粗さ。をRmax≒
0.4μmとしたのは、SiCの加工性およびガラスの
焼き付き性を考慮した場合にRmax＝0.4μm程度
が最適だからであり、SiCを用いたのは、SiCが
耐高温性，耐酸化性に優れ、また高硬度だからで
ある。

第２図は、本実施例の成形用型１の成形面１ａ
における表面粗さ（Rmax＝0.449μm）を示した
ものである。また、第３図は、本実施例の成形用
型１により押圧成形して得た10000シヨツト目の
レンズの表面粗さ（Rmax＝0.021μm）を示した
ものである。

（第２実施例） CBNを焼結して成形用型概略形状とした成形
用型ブランクを研削により成形し、その成形用型
１の成形面１ａをアルミナ等の研摩剤により研摩
して、表面粗さをRmax＝0.695μmとした。

本実施例においては、成形面１ａの表面粗さが
Rmax≒0.7μmであるので、成形面１ａとガラス
素材との離型性が良好となり、成形面１ａへのガ
ラスの焼き付きがなくなる。実際、連続10000シ
ヨツト成形において、成形面１ａへのガラスの焼
き付きは生じなかつた。また、10000シヨツト成
形以降に成形したレンズを光ピツクアツプ用レン
ズとして実装したが、研摩レンズと比して何ら劣
ることはなかつた。つまり、CBN焼結体は高硬
度なので、金属性の成形用型のように成形面が荒
れることがなく、初期性能を有していた。

なお、本実施例において表面粗さをRmax≒
0.7μmとしたのは、CBNにより成形用型１を形
成した場合には、Rmax＝0.7μm程度が焼き付き
の点で最適だからである。

第４図は、本実施例の成形用型１の成形面１ａ
における表面粗さ（Rmax＝0.695μm）を示した
ものである。また、第５図は、本実施例の成形用
型１により押圧成形して得た10000シヨツト目の
レンズの表面粗さ（Rmax＝0.032μm）を示した
ものである。

（第３実施例）第６図に示すように、WC等の超硬材からなる
なる母材２にα型サイアロン焼結体からなる成形
部３をろう付けした成形用型ブランクを研摩によ
り成形し、その成形用型４の成形面４ａをアルミ
ナ等の研摩材より研摩して表面粗さをRmax＝
0.97μmとした。

本実施例においては、成形面４ａの表面粗さが
Rmax≒1.0μmであるので、成形面４ａとガラス
素材との離型性が良好となり、成形面４ａへのガ
ラスの焼き付きがなくなる。実際、連続2000シヨ
ツト成形において、成形面４ａへのガラスの焼き
付きは生じなかつた。また、2000シヨツト成形以
降に成形したレンズの外観や諸性能は、同形状の
平滑な成形面を有する従来の成形用型により成形
したレンズと比べて何ら変わりなかつた。

なお、本実施例において、α型サイアロンを用
いたのは、α型サイアロンが耐熱衝撃性等に優れ
ているからである。また、成形用型４全体をα型
サイアロンで形成しないのは、コスト高となるの
を制御するためで、ろう付けによる不具合は生じ
なかつた。

第７図は、本実施例の成形用型４の成形面４ａ
における表面粗さ（Rmax＝0.97μm）を示した
ものである。また、第８図は、本実施例の成形用
型４により押圧成形して得たレンズの表面粗さ
（Rmax＝0.034μm）を示したものである。

なお、本考案は、前記第１〜３実施例に限ら
ず、成形面の表面粗さがRmax＝0.07〜1.00μmの
範囲、例えば表面粗さRmax＝0.1μm程度であつ
ても、所定の効果を得ることができる。

［考案の効果］以上のように、本考案の光学素子成形用型によ
れば、成形面の表面粗さをRmax＝0.07μm〜
1.00μmとしているので、押圧成形中に成形用型
とガラス素材とがオプテイカルコンタクトを生ず
ることはなく、成形面にガラスが焼き付くことが
ない。また、この成形用型により成形して得られ
た光学素子の光学的性能は、平滑な成形面を有す
る従来の成形用により成形して得られた光学素子
と比べて何ら劣ることはない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の第１および第２実施例の成形
用型を示す正面図、第２図は第１実施例の成形用
型の成形面における表面粗さを示すグラフ、第３
図は第１実施例の成形用型で成形したレンズの表
面粗さを示すグラフ、第４図は第２実施例の成形
用型の成形面における表面粗さを示すグラフ、第
５図は第２実施例の成形用型で成形したレンズの
表面粗さを示すグラフ、第６図は本考案の第３実
施例の成形用型を示す正面図、第７図は第３実施
例の成形用型の成形面における表面粗さを示すグ
ラフ、第８図は第３実施例の成形用型で成形した
レンズの表面粗さを示すグラフである。１，４……成形用型、１ａ，４ａ……成形面。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】 (1) 成形面の表面粗さがRmax＝0.07〜1.00μmで
あることを特徴とする光学素子成形用型。 (2) 成形用型の少なくとも成形面がSiC，α型サ
イアロン，CBNまたはダイヤモンドを主成分
とした材料からなることを特徴とする実用新案
登録請求の範囲第１項記載の光学素子成形用
型。