JPH0345019B2

JPH0345019B2 -

Info

Publication number: JPH0345019B2
Application number: JP57086587A
Authority: JP
Inventors: Bunichi Ogino; Hiroshi Nishino; Tetsuo Masuko; Kunio Goto; Masao Takahashi
Original assignee: Mizusawa Industrial Chemicals Ltd; Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Mizusawa Industrial Chemicals Ltd; Takeda Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1982-05-24
Filing date: 1982-05-24
Publication date: 1991-07-09
Also published as: JPS58204849A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は複層ガラス組立体に関するもので、よ
り詳細には、複層ガラス空間内の水蒸気及び有機
溶媒蒸気の凝縮を有効に防止し得ると共に、吸着
剤からの粉塵発生をも効果的に防止した複層ガラ
ス組立体に関する。従来、複数枚のガラス板の周囲を、内部に乾燥
剤を含有するスペーサー部材を介してシーラント
により接合して成る複層ガラス組立体は断熱及び
防音効果に優れた窓ガラスとして、各種建築に使
用されている。この複層ガラスにおいては、複数枚のガラス間
の空間の空気温度が露点以下に低下する時、蒸気
の凝縮を生じ、これにより窓ガラスの視界が損わ
れることが問題となる。このような蒸気の凝縮
は、ガラス間にもともと存在する空気中の水蒸気
或いはスペーサー部材とガラスとの間からリーク
する空気に含まれる水蒸気の他、シーラント中に
含有され、時間の経過と共に蒸発する有機溶媒の
蒸気によつて生ずることが知られている。これらの蒸気を吸着させる乾燥剤乃至は吸着剤
として、合成ゼオライト、活性アルミナ、シリカ
ゲル等を使用することが知られているが、これら
の吸着剤は水蒸気と有機溶剤蒸気とが共存する系
において、温度の広範囲の変化にもかかわらず、
所謂フオツキングを防止し得るように吸着除去す
るという目的には未だ十分なものではない。例え
ば前述した吸着剤の内、有機溶剤蒸気の吸着には
シリカゲルが適当であると言われているが、シリ
カゲルは水分と有機溶剤とが共存する系では、水
分を選択的に優先して吸着する傾向があり、その
効果には疑問がある。このような見地から、複層ガラス用吸着剤とし
て、複数種の吸着剤を組合せ使用することも既に
提案されており、例えば特開昭55−71650号公報
には3A型モレキユラーシーブゼオライトと、炭
化水素に対して吸着性のあるシリカゲル、活性ア
ルミナ、活性炭もしくはこれらの混合物とを組合
せて使用することが開示されており、更に活性炭
の場合には、その色が通常でないため、スペーサ
ーから活性炭を出さないような注意が必要である
ことが示唆されている。複層ガラス用吸着剤には、上述した水蒸気と有
機溶媒蒸気とが共存する系での吸着性能に加え
て、吸着剤からの粉塵の発生の問題がある。即
ち、ゼオライトや活性炭等は、複層ガラスの輸送
時、建築時或いは窓ガラスとしての使用時に加え
る振動等によつて強度の差はあつても粉塵を発生
し得く、これらの粉塵はスペーサー部材の吸着用
開口からガラス間の空間内に入つて、ガラス面に
付着して視界を損ない、或いはフオツギングを促
進する核となる等の不都合がある。従来、複層ガラス用吸着剤については幾つかの
提案はあるが、本発明者等の知る限り、このよう
な粉塵発生の防止に関する提案は殆んど見当らな
い。従つて、本発明の目的は、複層ガラス空間内の
水蒸気及び有機溶媒蒸気に対して優れた吸着性能
を示すと共に、苛酷な取扱いを行つても粉塵の発
生が有効に防止された複層ガラス組立体を提供す
るにある。本発明の他の目的は蒸気吸着用開口を有するス
ペーサー部材内に吸着剤として被覆粒状ゼオライ
トと被覆粒状活性炭との組合せを収容した複層ガ
ラス組立体を提供するにある。本発明によれば、複数枚のガラス板の周囲の少
なくとも一辺の内部に吸着剤を含有するスペーサ
ー部材を位置させ、周縁部をシーラントで密封し
て成る複層ガラス組立体において、前記吸着剤
が、合成ゼオライトを平均含有量よりも多い量で
含有する合成ゼオライト−粘土質バインダーの混
合物から成るコアと、粘土質バインダーを平均含
有量よりも多い量で含有する合成ゼオライト−粘
土質バインダーの混合物から成るシエルとを備え
た粒状ゼオライト、及び活性炭当り１乃至20重量
％の合成樹脂ラテツクス被膜剤を表面に有する粒
状活性炭の組合せから成り、該粒状ゼオライトと
該粒状活性炭とはスペーサー部材内の夫々別の収
容空間内に存在させることを特徴とする複層ガラ
ス組立体が提供される。本発明を以下に詳細に説明する。本発明の複層ガラス組立体の構造を示す第１及
び２図において、一対のガラス板１ａ，１ｂは、
その周囲の４辺に配置されたスペーサー部材２を
介して重ね合わされる。このスペーサー部材２の
側面とガラス内面との間には、両面粘着テープ３
が配置されており、スペーサー２とガラス内面と
は接着され、２枚のガラス板１ａ，１ｂの間に
は、スペーサー２で規定される一定の巾の空間４
が形成されることになる。このガラス−スペーサー組立体の周縁部、即ち
スペーサー２の外周側にはシーリング剤（シーラ
ント）５が施され、これにより一対のガラス板１
ａ，１ｂ間の空間４はシーラント５により密封さ
れる。スペーサー２は中空の、即ち筒状の形状をして
おり、ガラス板１ａ，１ｂの周囲に配置された４
辺のスペーサー２の内少なくとも１辺にはその中
空内部に吸着剤６が収容される。吸着剤６が収容
されているスペーサー２には、前記空間４に連通
する蒸気吸着用の小さい開口７が設けられてい
る。本発明によれば、この吸着剤６として、以下に
詳述する被覆粒状ゼオライトと被覆粒状活性炭と
を組合せ使用することにより、複層ガラス空間４
内の水蒸気やシーリング剤に由来する有機溶媒蒸
気を完全に吸着することにより、低温時の内部蒸
気の凝縮結露により曇りを防止し、しかも苛酷な
取扱いを行つた場合でさえ、粉塵発生やそれに伴
なう種々のトラブルを有効に解消できる。被覆粒状ゼオライトと被覆粒状活性炭とは、任
意の割合いで複層ガラス組立体内に存在させ得る
が、これらを95：５乃至30：70、特に90：10乃至
40：60の重量比で存在させた場合に結露防止の点
で良好な結果が得られる。粒状ゼオライト本発明に用いる粒状ゼオライトの断面構造を示
す第３図において、この粒状ゼオライト１１はコ
ア１２とシエル１３とから成る断面構造を有して
いる。この粒状ゼオライトにおいては、このコア
１２が平均含有量よりも多い量比で合成ゼオライ
トを含有し且つシエル１３が平均含有量よりも多
い量比で粘土質バインダーを含有することが顕著
な特徴である。即ち、断面全体にわたつて合成ゼ
オライトと粘土質バインダーとが均一且つ一様な
組成比で存在する従来の粒状ゼオライトに比し
て、シエル中の粘土質バインダーの量比を平均含
有量よりも多くしたことにより、この粒状ゼオラ
イトは顕著に改善された耐粉化性（耐摩耗性）及
び耐圧強度を示し、更にコア中の合成ゼオライト
の量比を平均含有量よりも多くしたことにより、
この粒状ゼオライトは一層優れた吸着速度と吸着
容量との組せのようなゼオライト的特性を示す。
このように、粒状ゼオライトの機械的特性とゼオ
ライト的特性の組合せ特性の改善は、シエルの厚
みが極めて小さい場合にも達成される。この粒状ゼオライトにおいては、シエルが粘土
質バインダーと合成ゼオライトとの混合物から形
成されていることも、吸着速度の見地から重要で
あり、実際にシエルが粘土質バインダー単独から
成る粒状ゼオライトに比して、本発明に用いる粒
状ゼオライトはかなり向上した吸着速度を示すこ
とが認められる。これは、シエル中に存在する合
成ゼオライトが吸着すべき物質に対して通路の役
目をするためと思われる。また、コアが合成ゼオ
ライトと粘土質バインダーとの混合物から成るこ
とも、粒状ゼオライト全体の強度を高める上で重
要である。しかしながら、本発明に用いる粒状ゼ
オライトにおいては、耐粉化性（耐摩耗性）や耐
圧強度が同じレベルの従来の粒状ゼオライトに比
して、全体としての粘土質バインダー含有量を顕
著に減少させ、更に吸着速度や吸着容量等を顕著
に向上させ得ること、逆に吸着容量が同レベルの
従来の粒状ゼオライトに比して、耐粉化性（耐摩
耗性）や耐圧強度を顕著に向上させ得ることが理
解されるべきである。本発明に用いる粒状ゼオライトにおいて、コア
とシエルとの比率は、粒状ゼオライトの粒子サイ
ズや粒径によつても若干相違するが、一般的に言
つて、99：１乃至80：20の範囲にあるのがよく、
90：２乃至85：15の重量比の範囲内にあるのが特
によい。シエルの量比が少ない時には、耐粉化性
等の機械的性質が低下する傾向が出るし、多い場
合には吸着性等のゼオライト的特性が低下する傾
向がある。粒状ゼオライトの全体の粒径が大きい
場合には、シエルの量比は比較的小さい範囲とす
ることができ、粒径が小さい場合にはより大きい
範囲とすることができる。本発明において、コア１２を構成する混合物
は、合成ゼオライトと粘土質バインダーとを90：
10乃至60：40、特に88：12乃至70：30の重量比で
含有し、一方シエル３を構成する混合物は、粘土
質バインダーと合成ゼオライトとを95：５乃至
30：70、特に70：30乃至50：50の重量比で含有
し、しかも前記シエルは粘土質バインダーを前記
コア組成よりも少なくとも10重量％多い量、特に
少なくとも15重量％多い量で含有することが、機
械的強度とゼオライト的特性との組合せの上より
望ましい。本発明において、合成ゼオライトとしては、ゼ
オライトＡ、ゼオライトＸ、ゼオライトＹ或いは
合成モルデイナイト等を単独或いは組合せで使用
することができ、これらのゼオライトのカチオン
は、ナトリウム型、カリウム型、カルシウム型等
の任意の形で存在し得る。合成ゼオライト粉末の
粒度は、一般に0.01乃至100ミクロン、特に0.1乃
至50ミクロンの範囲のものを用いることができ
る。粘土質バインダーとしては、カオリンのような
カオリン族粘土鉱物；アタパルガイトのようなパ
リゴルスカイト族粘土鉱物；酸性白土、モンモリ
ロナイト、ベントナイトのようなスメクタイト型
粘土鉱物、或いはアロフエン等の単独または２種
以上の組合せで使用することが出来る。粘土質バ
インダーの粒径は0.1乃至10ミクロン、特に0.5乃
至５ミクロンの範囲で用いることができる。本発明の粒状ゼオライトを製造するに当つて
は、前述したコア形成用の組成を有する合成ゼオ
ライト−粘土質バインダー混合物を、水溶性高分
子バインダーの水溶液を造粒媒体としてコアに造
粒する。合成ゼオライトと粘土質バインダーとの
混合は、リボンブレンダー、コニカルブレンダ
ー、ヘンシエルミキサー等の公知の混合機を用い
て乾式ブレンドにより行い得る。この混合物の造
粒は、上記水溶液を造粒媒体としてそれ自体公知
の造粒手段。例えば転動造粒、押出造粒、噴霧造
粒、打錠造粒、流動化造粒等の任意の手段で行い
得る。粒状ゼオライトの機械的強度の点では、転
動造粒法が特に好ましく、上記合成ゼオライト−
粘土質バインダー混合物の種粒子を調製し、この
種粒子を造粒媒体で湿らせながら、その上に混合
物の粉末を付着させて粒成長を行わせることによ
り造粒を行なう。水溶性高分子バインダーは、固形分として合成
ゼオライト−粘土質バインダーの合計量当り0.01
乃至５重量％、特に0.05乃至２重量％の量で使用
でき、一方造粒媒体としての水溶液は、造粒手段
によつても相違するが、前記合計量当り20乃至70
重量％、特に30乃至60重量％の量で使用するのが
よい。水溶性高分子バインダーとしては、澱粉、シア
ノエチル化澱粉、カルボキシメチル澱粉、カルボ
キシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコー
ル、ビニルエーテルマレイン酸共重合体、アルギ
ン酸ナトリウム、リグニンスルホン酸ナトリウ
ム、アルビアゴム、トラガンゴム等を用いること
ができる。上述した工程で得られるコア粒子と、組成がシ
エル形成範囲内にある合成ゼオライト及び粘土質
バインダーの粉末混合物とをドライブレンドし
て、該粒子表面に粉末混合物の被覆を形成させ
る。コア粒子に対して配合する粉末混合物の量は
既に前述した範囲であり、上述した手段で形成さ
れるコア粒子は未だ内部に造粒媒体としての溶液
を包蔵しており、この溶液によつて粉末粒子はコ
ア粒子の表面に強固に付着して被覆を形成する。
コア粒子と粉末混合物とのドライブレンドは、好
適には生成したコア粒子を含む転動造粒機内に、
粉末混合物を、一回或いは複数回に分割してチヤ
ージし、装置を運転させることにより容易に行い
得る。尚、本発明において、シエルを形成する合成ゼ
オライト及び粘土質バインダーは、コアを形成す
る合成ゼオライト及び粘土質バインダーと同種で
あつても、異種のものであつてもよい。このようにして、コア−シエル構造の粒状物を
調製し、これを風乾し、次いで300乃至650℃の温
度で10乃至300分間焼成し、粒状物を焼しめて最
終粒状ゼオライトとする。この粒状ゼオライトは、一般に５乃至32メツシ
ユ（タイラー標準）の粒度を有することが望まし
い。粒状活性炭本発明に用いる粒状活性炭の断面構造を示す第
４図において、この粒状活性炭１４は、粒状活性
炭本体１５とその表面に形成された合成樹脂ラテ
ツクス被膜１６とから成つている。この被膜１６
は合成樹脂ラテツクスから形成されていることに
関連して、有機溶媒に対する吸着性を実質上低下
させることなく、しかも粉塵発生が顕著に抑制さ
れることが顕著な特徴であり、この利点は後述す
る例の結果から直ちに明確となろう。本発明に用いる粒状活性炭において、有機溶媒
に対する吸着性の著しい低下なしに、その耐粉化
性を向上させ得る理由は十分には明らかでない
が、この被膜１６が、合成樹脂ラテツクスに由来
するため、無数のポアを有する被膜乃至はネツチ
ングとなつており、有機溶媒の蒸気は通すが、活
性炭の摩耗を防止するには十分な被膜として作用
すること、及びこの被膜が衝撃等を吸収するクツ
シヨン材として作用することに原因があるものと
推定される。本発明に使用する粒状活性炭本体は石炭、石油
残渣、木炭、果実殻などを水蒸気、炭酸ガスなど
のガス賦活法あるいは塩化亜鉛、リン酸などの薬
品賦活法のいずれによつて得られたものでもよ
く、BET比表面積が500〜2000m²／ｇ、粒子の大
きさが４〜30メツシユの球状、円筒状、または不
整形の粒状活性炭であれば使用可能であるが、耐
粉化性の点で球状ものが特に好適に使用される。合成樹脂ラテツクスの被膜剤としては、合成樹
脂の水性エマルジヨンであり、例えば下記に示す
ものが単独或いは２種以上の組合せで使用され
る。 (1) ブタジエン重合体またはブタジエンとスチレ
ン、スチレン誘導体、アクリロニトリル、メタ
クリルニトリル、イソプレン、イソブチレンな
どの共重合体。 (2) イソプレンとスチレン、スチレン誘導体との
共重合体。 (3) クロロプレン重合体、またはクロロプレンと
スチレン、スチレン誘導体、アクリロニトリ
ル、イソプレンとの共重合体。 (4) アクリル酸エステルとスチレン、スチレン誘
導体、塩化ビニル、酢酸ビニル、アクリロニト
リル、メタクリル酸エステルとの共重合体。 (5) メタクリルニトリル重合体およびメタクリル
ニトリルとスチレンなどとの共重合体。 (6) 酢酸ビニル重合体、塩化ビニル重合体。これらをカルボキシ変性などの適当な変性処理
を行なつたものでもよい。ラテツクス使用量は、活性炭本体の重量当りラ
テツクス固型分として１〜20重量％、好ましくは
２〜５重量％である。ラテツクス使用量が１重量
％より少ないと低微粉化の効果が少なく、また20
重量％より多いと、低微粉化の効果は大きいガス
吸着性能が低下する。使用するラテツクス水エマルジヨンの固型分濃
度は10〜50重量％が適当で、使用液量は活性炭重
量に対し0.2〜1.0となるように使用するのが好ま
しい。活性炭表面への被膜はラテツクスエマルジヨン
液を適当な方法でスプレーするかあるいは活性炭
を含浸するか、いずれの方法でも良く、次いで、
100〜150℃で乾燥して低微粉化粒状活性炭を得
る。組合せ吸着剤本発明における粒状ゼオライトは、湿度が極端
に低い場合にも水分吸着量が著しく大であるとい
う特性を有し、更にH₂O比圧（20℃の飽和水蒸
気圧当りの水蒸気分圧）に殆んど関係なしに水分
の吸着量が一定であるという特性を有している。
一方粒状活性炭は、キシレン、メチルエチルケト
ン等の有機溶媒に対する吸着量が他の吸着剤に比
して著しく大であり、同様に有機溶媒蒸気比圧に
殆んど関係なしに有機溶媒の吸着量が一定である
という特性を有している。しかも粒状活性炭は、
水蒸気の存在にかかわらず有機溶媒を選択吸着す
るという特性を有している。かくして、本発明に従い、粒状ゼオライトと粒
状活性炭とを組合せて使用することにより、複層
ガラス内の蒸気成分を最も効果的に吸着して、温
度の著しい変化にもかかわらず、ガラスへの結露
やフオツギングを長期間にわたつて安定に防止す
ることができる。のみならず、本発明に用いる粒状ゼオライト及
び粒状活性炭は、苛酷な取扱いに対しても夫々優
れた耐粉化性を有するばかりではなく、これら異
質な材料相互を混合した場合にも耐粉化性に際立
つて優れており、苛酷な取扱いに際しても粉塵の
発生は殆んど認められない。本発明においては、粒状ゼオライトと粒状活性
炭とはスペーサー内の夫々別の収容空間内に存在
させることがその特徴である。すなわち、例えば、複層ガラスの下辺となるス
ペーサーに粒状活性炭を収容させ、また上辺或い
は側辺となるスペーサーに粒状ゼオライトを収容
させる。この態様によれば、粒状ゼオライトと粒
状活性炭との間の偏析やそれに伴なう組成の不均
質さを防止でき、また異種材料を混合することに
よる摩耗や粉化も完全に防止される。本発明に用いる複層ガラス用吸着剤には、上述
した必須成分に加えて、所望により他の吸着剤を
含有させることができる。本発明の一つの態様において、粒状ゼオライト
と粒状活性炭の合計量当り、70重量％以下、特に
10乃至60重量％の粒状アルミナ−シリカゲルを配
合すると、高湿条件下における水分吸着性が一層
向上し、一層吸着特性に優れた複層ガラス組立体
が得られる。このような粒状アルミナ−シリカゲ
ルは、それ自体公知のものであり、例えば特公昭
38−17002号、40−16347号および47−8446号公報
に記載のものが好適に使用される。本発明において、前述した組合せ吸着剤は、複
層ガラス間の間隔によつても相違するが、一般に
複層ガラスの単位面積（m²）当り20乃至300ｇ、
特に40乃至200ｇの量で用いるのがよい。シーリング剤としては、従来この種の複層ガラ
スに使用されているシーリング剤は全て使用で
き、例えば多硫化物系ゴムを用いた二成分タイプ
シーラメント、ブチルゴムを用いた一成分タイプ
弾性シーラント、ウレタンゴムを用いた一成分タ
イプ弾性シーラント等が何れも使用され、本発明
によればこれらのシーラントが有機溶媒タイプで
あつても、優れた結露防止能が得られる。本発明を次の例で説明する。参考例１球状ゼオライトのコア部分として4A型合成ゼ
オライト150℃乾燥粉末80重量部に対し、カオリ
ン150℃乾燥粉末20重量部を混ぜ合わせ、Ｖ字型
混合器（ミキサー）にて充分に混合し、合成ゼオ
ライトとカオリンの混合粉末を製造した。得られ
た混合粉末の一部約25Kgを転動造粒機に入れ、ス
プレーノズルで水を噴霧しながら転動成型したの
ち篩い分けし、粉末を除去し0.25〜0.5mmの球状
の成型物を得これを核とした。この核を転動造粒機にて転動させ、先に調製し
た混合粉末及びリグニンスルフオン酸ナトリウム
の0.5％水溶液を漸次加えながら、２時間要し核
の表面にゼオライト層を成長させ湿潤球状ゼオラ
イトコアを製造した。

【表】次に上記方法で製造したコア60Kgを転動造粒機
に入れ転動させながらシエル部分のコーテング用
として第１表に示した粉末Ｓ−１３Kg添加し、
表面コーテングを行ない球径0.3〜3.0mmの球状ゼ
オライトを得た。同様の方法でＳ−２、Ｓ−３の
粉末でコーテングした製品を得た。尚、コーテン
グを行なわず球径0.5〜3.0mmの球状ゼオライトを
製造した。これをＳ−４とする。かくして得られ
た湿潤状態の球状ゼオライトを風乾（自然乾燥）
したのち、100〜150℃の雰囲気下で３時間乾燥後
550±30℃で３時間焼成した。このように得られ
た耐摩耗性ゼオライトの耐圧強度、摩耗性、充填
密度、平衡水分吸着量、水分吸着速度、粉化率を
つぎの方法により測定した。結果を第２表に示
す。１耐圧強度：試料20個を木屋式硬度計（最大測
定量10Kg）（木屋製作所製）で圧縮破壊強度を
測定し、最大、最小を除いた18個の平均値で表
わした。２摩耗率：150mlのガラス容器に飽和まで水分
を吸着させ150℃で３時間乾燥させた試料40ｇ
と水100mlを入れ、ペイントコンデイシヨナー
（レツドデビル社製）に取り付け30分間振とう
後、試料に付着した粉末を除去し、150℃で３
時間乾燥した試料の重量を測定し次式より摩耗
率（％）を求めた。摩耗率(%)＝（１−摩耗試験後の重量／試料）×100 ３充填密度：試料200ｇを500mlのメスシリンダ
ーにとり容器ごとゴム板上で軽くたたき、試料
の容積が変化しなくなつた容積（Ｖ（））を読
みとり次式より充填密度を求めた。充填密度（ｇ／）＝200／Ｖ４平衡水分吸着量：試料0.15ｇを石英マイクロ
バランス式水分吸着試験器にとり200℃で２時
間脱気を行つたのち、20℃関係湿度75％におけ
る平衡水分吸着量を求めた。平衡水分吸着量(%)＝吸着水分量（ｇ）／試料（ｇ）
×100 ５水分吸着速度：粒径1.5〜1.6mmの試料0.15ｇ
を石英マイクロバランス式水分吸着試験器にと
り200℃で２時間脱気を行つたのち、20℃関係
湿度20％における水分吸着量（mg）を１分ごと
に測定し、横軸に時間（単位分）縦軸に水分吸
着量をプロツトし、水分吸着曲線を描き、吸着
時間10分における水分吸着量と原点を結んだ直
線の勾配を求め水分吸着速度と定義した。水分吸着速度は（ｇ／100ｇ試料／min）の
単位で表わした。６粉化率測定方法室温で48時間放置し、十分に吸湿させた試料
50ｇを標準フルイ（JIS Ｚ−8801）にとり、こ
れを振とう機に取りつけ30分間振とう機の回転
運動及びハンマの衝撃力を与え、試料の重量減
を測定し粉化率を求めた。粉化率(%) ＝試料採取量−試験後試験秤量／試料採取量×100 試料容器：標準フルイ（JIS Ｚ−8801）（直径15
cm）28メツシユ、60メツシユ、４メツシユのフ
ルイを順に重ね試料は28メツシユのフルイの中
に入れる。試料採取量：吸湿させた試料50ｇ振とう機：JIS R6002（1978）載のもの回転数 290回／分衝撃数 156回／分

【表】第２表より比較例で製造した4A型球状ゼオラ
イトＳ−３は水分吸着量及び水分吸着速度に劣
り、同様に比較例Ｓ−４は粉化率に劣るため、本
目的の吸着剤としては不適である。参考例２球状ゼオライトのコア部分として、4A型合成
ゼオライト乾燥粉末60重量部に対しカオリン乾燥
粉末40重量部をＶ字型混合器で充分に混合し合成
ゼオライトとカオリンの混合粉末を製造した。こ
こで得た混合粉末を転動造粒機によつて参考例１
と同様の方法で核を作り成型し、球状ゼオライト
のコアを製造した。この湿潤粒状ゼオライトコア60Kgを転動造粒機
に入れ、転動させながら、シエル用としてカオリ
ン50重量部と合成ゼオライト50重量部を充分に混
合した粉末６Kgを添加し参考例１と同様の方法で
コーテング処理を行ない球径1.5〜3.0mmの造粒品
を得た。ここで得た製品Ｓ−５とする。次に比較例として、球状ゼオライトのコア部分
として、4A型合成ゼオライト乾燥粉末50重量部
に対しカオリン乾燥粉末50重量部をＶ字型混合器
で充分に混合し合成ゼオライトとカオリンの混合
粉末を製造した。ここで得た混合粉末を転動造粒
機によつて参考例１と同様の方法で核を作り成型
し、球状ゼオライトのコアを製造した。この湿潤粒状ゼオライトコア60Kgを転動造粒機
に入れ、転動させながら、シエル用としてカオリ
ン60重量部と合成ゼオライト40重量部を充分に混
合した粉末６Kgを添加し参考例１と同様の方法で
コーテング処理を行ない球径1.5〜3.0mmの造粒品
を得た。ここで得た製品Ｓ−６とする。次に、Ｓ−５、Ｓ−６ともに参考例１と同様に
乾燥、焼成し製品を得た。ここで得られた粒状ゼ
オライトについて耐圧強度、摩耗性、充填密度、
平衡水分吸着量、水分吸着速度及び粉化率につい
て測定し第３表の結果を示した。

【表】第３表より比較例で製造した4A型球状ゼオラ
イトＳ−６は粉化率において優れているが水分吸
着量及び水分吸着速度に劣るため、本目的の吸着
剤としては不適である。参考例３球状ゼオライトのコア部分として、4A型合成
ゼオライト乾燥粉末90重量部に対しアタパルジヤ
イト乾燥粉末10重量部をＶ字型混合器で充分に混
合し合成ゼオライトとアタパルジヤイトの混合粉
末を製造した。ここで得た混合粉末を転動造粒機
によつて参考例１と同様の方法で核を作り成型
し、球状ゼオライトのコアを製造した。この湿潤粒状ゼオライトコア60Kgを転動造粒機
に入れ、転動させながら、シエル用として第４表
に示した粉末Ｓ−７６Kgを添加し参考例１と同
様の方法でコーテング処理を行ない球径1.5〜3.0
mmの粒状ゼオライトを得た。次に、比較例として第４表に示した粉末Ｓ−８
についても同様の方法で粒状ゼオライトを得た。

【表】

【表】次に、比較例として、粒状ゼオライトのコア部
分として、4A型合成ゼオライト乾燥粉末95重量
部に対しアタパルジヤイト土乾燥粉末５重量部を
Ｖ字型混合器で充分に混合し合成ゼオライトとア
タパルジヤイトの混合粉末を製造した。ここで得
た混合粉末を転動造粒機によつて参考例１と同様
の方法で核を作り成型し、球状ゼオライトのコア
を製造した。この湿潤粒状ゼオライトコア60Kgを転動造粒機
に入れ、転動させながら、シエル用として第４表
に示した粉末Ｓ−９６Kgを添加し参考例１と同
様の方法でコーテング処理を行ない球径1.5〜3.0
mmの球状ゼオライトを得た。ここで得られたＳ−
７、Ｓ−８、Ｓ−９について耐圧強度、摩耗性、
充填密度、平衡水分吸着量、水分吸着速度及び粉
化率について測定し以下第５表に結果を示した。

【表】第４表より比較例で製造した4A型球状ゼオラ
イトＳ−８、Ｓ−９は粉化率に劣るため、本目的
の吸着剤としては不適である。参考例４ BET比表面積1080m²／ｇの粒度1.68〜0.5mmの
石炭ベースの水蒸気賦活法による球状活性炭100
ｇに対し合成ゴムラテツクス（S.B.Rスチレン−
ブタジエン共重合体−カルボキシル基変成固型分
濃度47重量％）を水にて希釈し、固型分濃度10重
量％に調製した液、各10、25、50mlをハンドスプ
レーを用いて活性炭を撹拌しながら噴霧したのち
100℃の空気浴乾燥器で乾燥し、ラテツクス使用
量の異なる低粉化処理炭Ｓ−10、Ｓ−11、Ｓ−12
を得た。次に、比較例として同上活性炭100ｇに対し同
上、合成ゴムラテツクス希釈液５mlを上記と同様
操作してラテツクス使用量の異なる低粉化処理炭
Ｓ−13を得た。このようにして得た低粉化炭についてつぎの方
法により性能試験を実施し、以下の結果を得た。１耐摩耗性強度マイクロストレングス法により耐摩耗性を測定
し活性炭粒子の粉化率を求め、未処理品（対照
品）と比較した。マイクロストレングス測定条件試料容器 φ25mm×305mmＨ（内容積150mlのステ
ンレスステイール製シリンダー）試料充填量 50ml 回転数 20RPM 回転時間 30min 粉化率の計算法粉化率（％）＝試料秤取量−測定後試料重量／試料秤取量×100 測定前後の試料とも32メツシユの篩を用いてロ
ータツプマシンで５分間篩別し篩上に残つて試料
である。２アセトン平衡吸着量 JIS−Ｋ−1474法に準拠して25℃における37.5
ｇ／m³アセトンガスの平衡吸着量を測定した。測定結果

【表】比較例で製造した低粉化処理炭は、アセトン平
衡吸着量で示される有機ガス吸着性能は同様に優
れているが、粉化率で示される耐摩耗性強度は小
さく、本目的の吸着剤としては不適である。参考例５ BET比表面積1150m²／ｇの粒度2.38〜1.41mmの
ココナツツヤシ殻ベースの水蒸気賦活法による円
柱状成型炭100ｇに対し合成ゴムラテツクス
（NBR（ブタジエン・アクリロニトリル共重合体
−カルボキシル基変成、固型分濃度48重量％）を
水にて希釈し、固型分濃度20重量％に調製した
液、各75ml、100mlをハンドスプレーを用いて活
性炭を撹拌しながら噴霧したのち、100℃の空気
浴乾燥器で乾燥し、ラテツクス使用量の異なる低
粉化処理炭Ｓ−14、Ｓ−15を得た。次に比較例として同上活性炭100ｇに対し、同
上合成ゴムラテツクスを水にて希釈し、固型分濃
度30重量％に調製した液83mlを上記と同様操作し
てラテツクス使用量の異なる低粉化処理炭Ｓ−16
を得た。このようにして得た低粉化炭についてつぎの方
法により性能試験を実施し、以下の結果を得た。１耐摩耗性強度マイクロストレングス法により耐摩耗性を測定
し活性炭粒子の粉化率を求め、未処理品（対照
品）と比較した。マイクロストレングス測定条件試料容器 φ25mm×305mmＨ（内容積150mlのステ
ンレスステイール製シリンダー）試料充填量 50ml 回転数 20RPM 回転時間 30min 総回転数 600Round 粉化率の計算法粉化率（％）＝試料秤取量−測定後試料重量／試料秤取量×100 測定前後の試料とも32メツシユの篩を用いてロ
ータツプマシンで５分間篩別し篩上に残つた試料
である。２アセトン平衡吸着量 JIS−Ｋ−1474法に準拠して25℃における37.5
ｇ／m³アセトンガスの平衡吸着量を測定した。測定結果

【表】比較例で製造した低粉化処理炭は粉化率で示さ
れる耐摩耗性強度は同様に優れているがアセトン
平衡吸着量で示される有機ガス吸着性能が小さ
く、本目的の吸着剤としては不適である。参考例６参考例１で製造した4A型球状ゼオライトＳ−
２及び参考例４で製造した低粉化球状活性炭Ｓ−
12水分吸着等温線を第５図に示した。さらに、関
係湿度43％及び20％に保つた状態で複層ガラスの
シーリング剤用溶剤として用いられるMEK（メチ
ルエチルケトン）及びｍ−キシレンの吸着等温線
をそれぞれ第６，７図に示す。尚、比較例として国産某社製4A型ゼオライト
及び国産某社製シリカゲルも同様に測定し各図に
示した。上記性能は下記試験方法により測定した。６−１水分吸着等温線参考例１の石英マイクロバランス式水分吸着試
験器により各関係湿度における平衡水分吸着量を
求めた。参考例６−２ MEK（メチルエチルケトン）およびｍ−キシレ
ンの吸着等温線図８に示したガス循環方式吸着試験装置を用い
て次の条件により測定した。測定操作図８のガス循環系路をガス流路切換用コツク
Ｇを操作してバイパスＦ流路し、検体カラムＤ
に試料約２ｇを精秤して充填し装置にセツトす
る。ダイヤフラムポンプＢを運転し、ガスホルダ
ーＡ内の一定湿度の空気を循環しながら、ガス
注入口Ｅより一定量のMEK、あるいはｍ−キ
シレンを注入し、ガスの循環を継続しながらガ
スサンプリング口Ｅよりガスをサンプリングし
て、ガスクロマトグラフイーによりガス濃度を
分析する。ガス濃度が安定した時点でガス流路切換用コ
ツクＧを操作してガス流路を検体カラムＤ側に
切換え、一定時間毎にガスをサンプリングし
て、ガス濃度の経時変化を測定する。ガスホルダーＡ内のガス濃度が安定し、平衡
に達したならば、ガス流路切換用コツクＧを操
作してバイパスＦ流路にし、〜の操作をく
りかえして、同様にガス濃度の平衡点を測定す
る。本測定結果より平衡吸着線への変換は次の手
法により行なう。ガス濃度の経時変化の測定結果において、ガ
ス濃度が安定した時点における濃度を平衡濃度
としてその濃度に至るまでに注入したMEKあ
るいはｍ−キシレン量、測定後、系内に残存す
るMEKあるいはｍ−キシレン量、測定に使用
した試料量より次式によつて平衡吸着量を計算
し、各対応する平衡濃度でプロツトし、平衡吸
着線を得る。Ｑ＝VC₀（１−Cs／C₀）／ＷこゝにＱ：平衡吸着量（mg／ｇ−吸着剤）Ｖ：ガス総容積（） C₀：初期ガス濃度（mg／） Cs：平衡ガス濃度（mg／）Ｗ：試料量（ｇ）実施例１温度25℃、関係湿度50％の室内で第１，２図で
示した複層ガラス用アルミニウムスペーサーに吸
着剤として参考例１で製造した粒径1.68〜0.84mm
の4A型球状ゼオライトＳ−２と参考例４で製造
した粒径1.68〜0.50mmの低粉化球状活性炭Ｓ−12
の合計量15ｇを80：20の配合比でそれぞれ単独に
充填し、スペーサーのコーナー部分をコーナーキ
ーで接続させ複層ガラス窓枠を作成した。次に、
スペーサーのガラス接着部をトルエンをしみ込ま
せた布切れで十分清浄し、乾燥したのち両面粘着
テープを接着させ、その上に厚さ３mmのガラス板
を接着させた。次にガラス板とスペーサーのシー
リングを行うためシーラントとしてポリサルフア
イド系（チオコール）液体ポリマーと加硫剤を
100：10の割合で十分に混練し、シーリングガン
を用いてスペーサーとガラスの空間部分に充填し
そのまま室内に24時間放置してシーラントを硬化
させ縦30cm、横30cm、厚さ12mmの複層ガラスを作
製した。このように作製した複層ガラスをJIS Ｒ−3209
（1979）８・４に準拠し下記条件により露点を測
定した。露点測定条件初期露点：20℃の室温で12日間保持後露点測
定耐高温高湿性試験：JIS Ｒ−3209 ８・５・
２の条件で14日間暴露後露点測定測定の結果初期露点は−60.0℃耐高温高湿性試
験の露点は−68.0℃であつた。実施例２第１，２図で示した複層ガラス用アルミニウム
スペーサーに吸着剤として参考例１で製造した粒
径1.68〜0.84mmの4A型球状ゼオライトＳ−２と参
考例４で製造した粒径1.68〜0.50mmの低粉化球状
活性炭Ｓ−12の合計量10ｇを40：60の配合比でそ
れぞれ単独に充填し、実施例１と同様の方法で縦
30cm、横30cm、厚さ12mmの複層ガラスを作製し実
施例１と同様の方法で露点を測定した。測定の結果初期露点は−48.0℃耐高温高湿性試
験の露点は−52.5℃であつた。比較例１参考例１で製造した粒径1.68〜0.84mmの4A型球
状ゼオライトＳ−２ 15ｇを、複層ガラス用スペ
ーサーに充填し実施例１と同様の方法により縦30
cm、横30cm、厚さ12mmの複層ガラスを作製し、実
施例１と同様の方法で露点を測定した。測定の結
果初期露点は−32.0℃耐高高湿性試験の露点は−
21.0℃であつた。比較例２参考例４で製造した粒径1.68〜0.50mmの低粉化
球状活性炭Ｓ−12 10.0ｇを、複層ガラス用スペ
ーサーに充填し実施例１と同様の方法により縦30
cm、横30cm、厚さ12mmの複層ガラスを作成し実施
例１と同様の方法で露点を測定した。測定の結果初期露点は−23.0℃耐高湿性試験の
露点は−10.0℃であつた。比較例３複層ガラス用吸着剤として市販されている粒径
1.68〜0.84mmの4A型球状ゼオライト50重量％と粒
径1.68〜0.84mmの球状シリカゲル50重量％の混合
吸着剤15ｇを実施例１と同様の方法で複層ガラス
用スペーサーに充填し縦30cm、横30cm、厚さ12mm
の複層ガラスを作成し、実施例１と同様の方法で
露点を測定した。測定の結果初期露点は−42.0℃耐高湿性試験の
露点は−33.0℃であつた。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は実施例１で用いた複層ガラ
スの立体図及び断面図であり、図面中の数字は寸
法（単位、mm）を示す。第３図は本発明に用いる
粒状ゼオライトの断面構造を示す図、第４図は本
発明に用いる粒状活性炭の断面構造を示す図。第
５図は参考例６の水分吸着等温線、第６図は参考
例６のMEK吸着等温線、第７図は参考例６のｍ
−Xylene吸着等温線、第８図は参考例６で示し
たガス循環方式吸着試験装置を示す。引照符号１ａ，１ｂはガラス板、２はスペーサ
ー、３は両面粘着テープ、４は空間部、５はシー
リング剤、６は吸着剤、７はスペーサー開口部、
１１は粒状ゼオライト、１２はコア、１３はシエ
ル、１４は粒状活性炭、１５は活性炭本体、１６
は合成樹脂ラテツクス被膜、２２は本発明の低粉
化球状活性炭（参考例4S−12）、２３は国産某社
製球状シリカゲル、２４は国産某社製4A型球状
ゼオライト、Ａはガスホルダー、Ｂはダイヤフラ
ムポンプ、Ｃは流量計、Ｄは検体カラム（φ37.5
mmガラスカラム）、Ｅはガラス注入孔及びサンプ
リング孔、Ｆはバイパス、Ｇはガス流路切換用コ
ツク、Ｈは酢酸カリウム飽和溶液（R.H.20％）
あるいは炭酸カリウム飽和溶液（R.H.43％）を
夫々示す。

Claims

【特許請求の範囲】１複数枚のガラス板の周囲の少なくとも一辺
に、内部に吸着剤を含有するスペーサー部材を位
置させ、周縁部をシーラントにより密封して成る
複層ガラス組立体において、前記吸着剤が合成ゼオライトを平均含有量より
も多い量で含有する合成ゼオライト−粘土質バイ
ンダーの混合物から成るコアと、粘土質バインダ
ーを平均含有量よりも多い量で含有する合成ゼオ
ライト−粘土質バインダーの混合物から成るシエ
ルとを備えた粒状ゼオライト、及び活性炭当り１
乃至20重量％の合成樹脂ラテツクス被膜剤を表面
に有する粒状活性炭の組合せから成り、該粒状ゼ
オライトと該粒状活性炭とはスペーサー部材内の
夫々別の収容室空間内に存在させることを特徴と
する複層ガラス組立体。２前記粒状合成ゼオライトと粒状活性炭とは
95：５乃至30：70の重量比で存在する特許請求の
範囲第１項記載の組立体。３前記粒状ゼオライトと粒状活性炭との合計量
当り70重量％以下の粒状アルミナーシリカゲルが
吸着剤として更に存在する特許請求の範囲第１項
または第２項記載の組立体。４前記吸着剤が複層ガラスの面積１m²当り20乃
至300ｇの量で存在する特許請求の範囲第１項記
載の組立体。５粒状ゼオライトにおける前記コアと前記シエ
ルとが、99：１乃至80：20の重量比で存在する特
許請求の範囲第１項記載の組立体。６粒状ゼオライトにおける前記コアが合成ゼオ
ライトと粘土質バインダーとを90：10乃至60：40
の重量比で含有し、前記シエルが粘土質バインダ
ーと合成ゼオライトとを95：５乃至30：70の重量
比で含有し、前記シエルが粘土質バインダーを前
記コア組成よりも少なくとも10重量％多い量で含
有することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の組立体。７粒状ゼオライトにおける合成ゼオライトがＡ
型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト
或いは合成モルデナイトである特許請求の範囲第
１項記載の組立体。８粒状ゼオライトにおける粘土質バインダーが
カオリン型粘土鉱物、パリゴルスカイト族粘土鉱
物、スメクタイト族粘土鉱物、或いはアロフエン
である特許請求の範囲第１項記載の組立体。９粒状活性炭における活性体本体が500乃至
2000m²／ｇのBET比表面積を有するものである
特許請求の範囲第１項記載の組立体。１０粒状活性炭の被膜剤が水性エマルジヨンの
形で施されたものである特許請求の範囲第１項記
載の組立体。