JPH034506B2 - - Google Patents
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Description
産業上の利用分野
本発明は人工骨、人工歯根などに使用可能なバ
イオセラミツクス材料に関する。 従来の技術 現在、バイオセラミツクス材料として市販され
ているものはアルミナや水酸アパタイトである。
アルミナは機械的強度はすぐれているが、生体と
は不活性であり、生体組織との親和性に難点があ
る。 他方、水酸アパタイト等のリン酸カルシウム系
化合物は天然骨の無機成分と同じ成分で構成され
ているため生体活性であり、骨性癒着性にすぐ
れ、生体との親和性は著しくすぐれている。しか
し、機械的強度はアルミナよりかなり劣り、特に
曲げ強度や靭性が弱く、バイオセラミツクス材料
として使用した場合、不十分である。このような
状況から、近年は、機械的強度にすぐれている
が、生体とは不活性なジルコニアと強度的には劣
るが、生体との親和性にすぐれるリン酸カルシウ
ム系化合物との複合材料の検討が進められている
(特開昭62−142565号)。 この複合材料は強度と生体親和性とを兼ね備え
ているが、生体不活性のジルコニアを混入するこ
とにより、リン酸系カルシウム化合物単独の場合
より生体親和性は劣る。このためジルコニアの混
合割合を下げ、かつ強度の大きい複合材料の開発
が強く望まれている。 発明が解決しようとする問題点 本発明は、生体親和性にすぐれ、しかも機械的
強度等の物理的性質の点でもすぐれたバイオセラ
ミツクス材料を提供することを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明者等は、ジルコニアとリン酸カルシウム
系化合物とを用いた複合材料について、生体親和
性の大きなリン酸カルシウム系化合物の混合割合
を高める一方、機械的強度が低下しないバイオセ
ラミツクス材料について鋭意研究した結果、前記
複合材料に少量の金属フツ化物を加えることによ
りリン酸カルシウム系化合物の混合割合を高める
ことができ、しかも機械的強度の大きなものが得
られることを知見し、この知見にもとづき、本発
明を完成するに至つた。 すなわち本発明は、ジルコニアとリン酸カルシ
ウム系化合物との全容量に対して、ジルコニアを
15〜75容量%およびリン酸カルシウム系化合物を
85〜25容量%含有し、更に、ジルコニアとリン酸
カルシウム系化合物との全重量に対してフツ素と
して0.1〜1.5重量%に相当する、金属フツ化物を
含有するバイオセラミツクス材料に関する。 本発明において用いられるジルコニアは市販の
ものでよいが、強度や靭性の点からは、安定化ジ
ルコニアよりもたとえばイツトリア、マグネシ
ア、カルシアなどにより部分安定化したジルコニ
アが好ましい。ジルコニアの粒径は、焼結性、強
度等の点からなるべく小さい方が好ましく、特に
約1μm以下がより好ましい。 本発明に用いられるリン酸カルシウム系化合物
としては、たとえば水酸アパタイト、リン酸三カ
ルシウム、リン酸四カルシウム、リン酸八カルシ
ウムなどをあげることができ、1種または複数種
を組み合わせて使用することができる。 複数種を混合する場合の混合比率は、特に限定
されるものではなく、適宜決定することができ
る。上記リン酸カルシウム系化合物としては市販
品を使用することができ、特に製造法、粒径、純
度等に限定はされないが、バイオセラミツクス材
料としてはなるべく高純度のものが好ましく、
又、焼結性および焼結体強度等の点から考えると
好ましい粒径は約1μm以下である。 本発明に用いられる金属フツ化物としては、た
とえばフツ化ナトリウム、フツ化カリウムなどの
一価金属のフツ化物や、フツ化マグネシウム、フ
ツ化カルシウムなどの二価金属のフツ化物、フツ
化アルミニウムなどの三価金属のフツ化物、フツ
化チタンなどの四価金属のフツ化物およびその他
フツ化チタンカリウムなどの金属フツ化物があげ
られる。 上記のなかで特にフツ化カルシウム、フツ化マ
グネシウムが好ましい。これらの金属フツ化物の
粒径は、リン酸カルシウム系化合物やジルコニア
との混合が均一におこなわれるよう、なるべく小
さい方が望ましく、約1μm以下が好ましい。 ジルコニアとリン酸カルシウム系化合物の混合
割合はジルコニアとリン酸カルシウム系化合物と
の全容量に対して、ジルコニアが15〜75容量%お
よびリン酸カルシウム系化合物が85〜25容量%、
特にジルコニアが30〜50容量%およびリン酸カル
シウム系化合物が70〜50容量%が好ましく、ジル
コニアの含有率が15容量%に満たないと焼結体の
強度、靭性は、リン酸カルシウム系化合物単独の
場合とほとんど変わらないことがある。 一方、ジルコニアの含有率が75容量%を超える
と強度、靭性は改善されるが、リン酸カルシウム
系化合物の含有量が少ないので生体組織との癒着
性が不十分となることがある。 金属フツ化物の割合は、ジルコニアとリン酸カ
ルシウム系化合物との全重量に対してフツ素とし
て0.1〜1.5%、特に約0.25〜1.0%が好ましい。 本発明においては、まずジルコニア、リン酸カ
ルシウム系化合物および金属フツ化物を混合す
る。混合する方法としては、通常、粉末状物、粒
状物等の混合に用いられる方法であればいずれで
もよいが、たとえばミキサーによる乾式混合や、
ポツトミルを用いた湿式混合などがあげられる。 前記三成分を混合したものを必要により乾燥、
成形した後、焼成する。 成形する方法としては、たとえば泥漿鋳込成形
法、押出し成形法、射出成形法、冷間アイソスタ
テイツクプレス成形法、ホツトプレス成形法、熱
間アイソスタテイツクプレス成形法などがあげら
れる。 焼成する方法としては、たとえば常圧焼成法、
加圧焼成法、特殊雰囲気焼成法などがあげられ
る。焼成温度は前記三成分の混合割合やそれらの
種類あるいは成形条件などにより異なるが、約
1100〜1500℃が好ましい。焼成温度が1100℃未満
では十分な緻密化が図れず、機械的強度もバイオ
セラミツクス材料として満足する値が得られない
ことがある。 また、焼成温度が1500℃をこえると構成粒子が
異常粒成長を起し、粗粒化し、焼成物の強度が低
下し、生体組織との癒着も不十分なことがある。
焼成時間はたとえばホツトプレス成形法の場合は
約10〜30分であり、常圧焼成法の場合は約30〜
120分が好ましい。 焼成時間が短いと十分な緻密化が達成できず、
一方、焼成時間が長すぎると構成粒子が粗粒化す
ることがある。 発明の効果 本発明によれば、ジルコニアとリン酸カルシウ
ム系化合物との複合系のバイオセラミツクスに少
量の金属フツ化物を混合し、焼成するという簡単
な方法により、機械的強度を高めたバイオセラミ
ツクス材料が得られる。金属フツ化物を加えるこ
とによりジルコニアの混合割合を低下させること
ができ、バイオセラミツクス材料として最も重要
な生体組織との癒着性を高め、しかも、加工が容
易になる。 以下に実施例および比較例をあげ、本発明を更
に具体的に説明する。 実施例 1〜4 部分安定化ジルコニア粉末(東洋曹達(株)
製、イツトリア2mol%含有、粒径0.2〜0.3μm、
比表面積14〜23m2/g)と水酸アパタイト粉末
(セントラル硝子(株)製ANタイプ、粒径0.1μ
m2以下、比表面積74m2/g)を、体積比で50:50
の割合で混合し、これにフツ化カルシウム(和光
純薬製、試薬特級)を第1表に示すような割合で
添加し、水中で24時間、ポツトミルにて湿式混合
した後、乾燥した。 この混合粉末を1350℃、圧力200Kg/cm2で10分
間ホツトプレス成形した。この成形体の相対密度
をアルキメデス法により測定した後、3mm×3mm
×30mmの試験片を切り出し、スパン20mm、荷重速
度0.5mm/分の条件下で三点曲げ試験をおこなつ
た。また、試験片の一面をダイヤモンドペースト
で鏡面仕上げした後、IM(Indentation micro−
fracture)法によつて荷重5Kgの条件下で破壊靭
性値の測定をおこなつた。これらの結果を第1表
に示す。 比較例 1 実施例1〜4に使用したと同様の部分安定化ジ
ルコニアおよび水酸アパタイトを用い、フツ化カ
ルシウム無添加にて以下、実施例と同様の条件に
て成形体を作成した。 この成形体につき、同じく実施例と同様の方法
で曲げ強度、破壊靭性値、相対密度を測定した。
測定結果を実施例と比較し、第1表に示す。
イオセラミツクス材料に関する。 従来の技術 現在、バイオセラミツクス材料として市販され
ているものはアルミナや水酸アパタイトである。
アルミナは機械的強度はすぐれているが、生体と
は不活性であり、生体組織との親和性に難点があ
る。 他方、水酸アパタイト等のリン酸カルシウム系
化合物は天然骨の無機成分と同じ成分で構成され
ているため生体活性であり、骨性癒着性にすぐ
れ、生体との親和性は著しくすぐれている。しか
し、機械的強度はアルミナよりかなり劣り、特に
曲げ強度や靭性が弱く、バイオセラミツクス材料
として使用した場合、不十分である。このような
状況から、近年は、機械的強度にすぐれている
が、生体とは不活性なジルコニアと強度的には劣
るが、生体との親和性にすぐれるリン酸カルシウ
ム系化合物との複合材料の検討が進められている
(特開昭62−142565号)。 この複合材料は強度と生体親和性とを兼ね備え
ているが、生体不活性のジルコニアを混入するこ
とにより、リン酸系カルシウム化合物単独の場合
より生体親和性は劣る。このためジルコニアの混
合割合を下げ、かつ強度の大きい複合材料の開発
が強く望まれている。 発明が解決しようとする問題点 本発明は、生体親和性にすぐれ、しかも機械的
強度等の物理的性質の点でもすぐれたバイオセラ
ミツクス材料を提供することを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明者等は、ジルコニアとリン酸カルシウム
系化合物とを用いた複合材料について、生体親和
性の大きなリン酸カルシウム系化合物の混合割合
を高める一方、機械的強度が低下しないバイオセ
ラミツクス材料について鋭意研究した結果、前記
複合材料に少量の金属フツ化物を加えることによ
りリン酸カルシウム系化合物の混合割合を高める
ことができ、しかも機械的強度の大きなものが得
られることを知見し、この知見にもとづき、本発
明を完成するに至つた。 すなわち本発明は、ジルコニアとリン酸カルシ
ウム系化合物との全容量に対して、ジルコニアを
15〜75容量%およびリン酸カルシウム系化合物を
85〜25容量%含有し、更に、ジルコニアとリン酸
カルシウム系化合物との全重量に対してフツ素と
して0.1〜1.5重量%に相当する、金属フツ化物を
含有するバイオセラミツクス材料に関する。 本発明において用いられるジルコニアは市販の
ものでよいが、強度や靭性の点からは、安定化ジ
ルコニアよりもたとえばイツトリア、マグネシ
ア、カルシアなどにより部分安定化したジルコニ
アが好ましい。ジルコニアの粒径は、焼結性、強
度等の点からなるべく小さい方が好ましく、特に
約1μm以下がより好ましい。 本発明に用いられるリン酸カルシウム系化合物
としては、たとえば水酸アパタイト、リン酸三カ
ルシウム、リン酸四カルシウム、リン酸八カルシ
ウムなどをあげることができ、1種または複数種
を組み合わせて使用することができる。 複数種を混合する場合の混合比率は、特に限定
されるものではなく、適宜決定することができ
る。上記リン酸カルシウム系化合物としては市販
品を使用することができ、特に製造法、粒径、純
度等に限定はされないが、バイオセラミツクス材
料としてはなるべく高純度のものが好ましく、
又、焼結性および焼結体強度等の点から考えると
好ましい粒径は約1μm以下である。 本発明に用いられる金属フツ化物としては、た
とえばフツ化ナトリウム、フツ化カリウムなどの
一価金属のフツ化物や、フツ化マグネシウム、フ
ツ化カルシウムなどの二価金属のフツ化物、フツ
化アルミニウムなどの三価金属のフツ化物、フツ
化チタンなどの四価金属のフツ化物およびその他
フツ化チタンカリウムなどの金属フツ化物があげ
られる。 上記のなかで特にフツ化カルシウム、フツ化マ
グネシウムが好ましい。これらの金属フツ化物の
粒径は、リン酸カルシウム系化合物やジルコニア
との混合が均一におこなわれるよう、なるべく小
さい方が望ましく、約1μm以下が好ましい。 ジルコニアとリン酸カルシウム系化合物の混合
割合はジルコニアとリン酸カルシウム系化合物と
の全容量に対して、ジルコニアが15〜75容量%お
よびリン酸カルシウム系化合物が85〜25容量%、
特にジルコニアが30〜50容量%およびリン酸カル
シウム系化合物が70〜50容量%が好ましく、ジル
コニアの含有率が15容量%に満たないと焼結体の
強度、靭性は、リン酸カルシウム系化合物単独の
場合とほとんど変わらないことがある。 一方、ジルコニアの含有率が75容量%を超える
と強度、靭性は改善されるが、リン酸カルシウム
系化合物の含有量が少ないので生体組織との癒着
性が不十分となることがある。 金属フツ化物の割合は、ジルコニアとリン酸カ
ルシウム系化合物との全重量に対してフツ素とし
て0.1〜1.5%、特に約0.25〜1.0%が好ましい。 本発明においては、まずジルコニア、リン酸カ
ルシウム系化合物および金属フツ化物を混合す
る。混合する方法としては、通常、粉末状物、粒
状物等の混合に用いられる方法であればいずれで
もよいが、たとえばミキサーによる乾式混合や、
ポツトミルを用いた湿式混合などがあげられる。 前記三成分を混合したものを必要により乾燥、
成形した後、焼成する。 成形する方法としては、たとえば泥漿鋳込成形
法、押出し成形法、射出成形法、冷間アイソスタ
テイツクプレス成形法、ホツトプレス成形法、熱
間アイソスタテイツクプレス成形法などがあげら
れる。 焼成する方法としては、たとえば常圧焼成法、
加圧焼成法、特殊雰囲気焼成法などがあげられ
る。焼成温度は前記三成分の混合割合やそれらの
種類あるいは成形条件などにより異なるが、約
1100〜1500℃が好ましい。焼成温度が1100℃未満
では十分な緻密化が図れず、機械的強度もバイオ
セラミツクス材料として満足する値が得られない
ことがある。 また、焼成温度が1500℃をこえると構成粒子が
異常粒成長を起し、粗粒化し、焼成物の強度が低
下し、生体組織との癒着も不十分なことがある。
焼成時間はたとえばホツトプレス成形法の場合は
約10〜30分であり、常圧焼成法の場合は約30〜
120分が好ましい。 焼成時間が短いと十分な緻密化が達成できず、
一方、焼成時間が長すぎると構成粒子が粗粒化す
ることがある。 発明の効果 本発明によれば、ジルコニアとリン酸カルシウ
ム系化合物との複合系のバイオセラミツクスに少
量の金属フツ化物を混合し、焼成するという簡単
な方法により、機械的強度を高めたバイオセラミ
ツクス材料が得られる。金属フツ化物を加えるこ
とによりジルコニアの混合割合を低下させること
ができ、バイオセラミツクス材料として最も重要
な生体組織との癒着性を高め、しかも、加工が容
易になる。 以下に実施例および比較例をあげ、本発明を更
に具体的に説明する。 実施例 1〜4 部分安定化ジルコニア粉末(東洋曹達(株)
製、イツトリア2mol%含有、粒径0.2〜0.3μm、
比表面積14〜23m2/g)と水酸アパタイト粉末
(セントラル硝子(株)製ANタイプ、粒径0.1μ
m2以下、比表面積74m2/g)を、体積比で50:50
の割合で混合し、これにフツ化カルシウム(和光
純薬製、試薬特級)を第1表に示すような割合で
添加し、水中で24時間、ポツトミルにて湿式混合
した後、乾燥した。 この混合粉末を1350℃、圧力200Kg/cm2で10分
間ホツトプレス成形した。この成形体の相対密度
をアルキメデス法により測定した後、3mm×3mm
×30mmの試験片を切り出し、スパン20mm、荷重速
度0.5mm/分の条件下で三点曲げ試験をおこなつ
た。また、試験片の一面をダイヤモンドペースト
で鏡面仕上げした後、IM(Indentation micro−
fracture)法によつて荷重5Kgの条件下で破壊靭
性値の測定をおこなつた。これらの結果を第1表
に示す。 比較例 1 実施例1〜4に使用したと同様の部分安定化ジ
ルコニアおよび水酸アパタイトを用い、フツ化カ
ルシウム無添加にて以下、実施例と同様の条件に
て成形体を作成した。 この成形体につき、同じく実施例と同様の方法
で曲げ強度、破壊靭性値、相対密度を測定した。
測定結果を実施例と比較し、第1表に示す。
【表】
実施例 5
実施例1〜4と同様の原料を用い、フツ化カル
シウム0.5重量%(フツ素として0.24%)添加し、
1400℃で焼成した成形体を作り、同じく各種物性
を測定した結果を第2表に示した。
シウム0.5重量%(フツ素として0.24%)添加し、
1400℃で焼成した成形体を作り、同じく各種物性
を測定した結果を第2表に示した。
【表】
実施例 6〜7
実施例1と同様の原料を用い、部分安定化ジル
コニア粉末と水酸アパタイト粉末の混合比率を体
積比で40/60.30/70とし、以下実施例1と同様
の方法で1350℃で成形体を得た。これを同じく実
施例1と同様の方法で各種物性を測定した結果を
第3表に示した。
コニア粉末と水酸アパタイト粉末の混合比率を体
積比で40/60.30/70とし、以下実施例1と同様
の方法で1350℃で成形体を得た。これを同じく実
施例1と同様の方法で各種物性を測定した結果を
第3表に示した。
【表】
第3表の結果より、比較例1に比べてジルコニ
アの混合比率が低下しても機械的強度は低下する
ことなく、生体親和性に寄与する水酸アパタイト
量を増加することができた。
アの混合比率が低下しても機械的強度は低下する
ことなく、生体親和性に寄与する水酸アパタイト
量を増加することができた。
Claims (1)
- 1 ジルコニアとリン酸カルシウム系化合物との
全容量に対して、ジルコニアを15〜75容量%およ
びリン酸カルシウム系化合物を85〜25容量%含有
し、更に、ジルコニアとリン酸カルシウム系化合
物との全重量に対してフツ素として0.1〜1.5重量
%に相当する、金属フツ化物を含有するバイオセ
ラミツクス材料。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62173524A JPS6418973A (en) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | Bioceramic material |
| EP88110756A EP0299342A1 (en) | 1987-07-10 | 1988-07-06 | Bioceramic materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62173524A JPS6418973A (en) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | Bioceramic material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6418973A JPS6418973A (en) | 1989-01-23 |
| JPH034506B2 true JPH034506B2 (ja) | 1991-01-23 |
Family
ID=15962120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62173524A Granted JPS6418973A (en) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | Bioceramic material |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0299342A1 (ja) |
| JP (1) | JPS6418973A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5232878A (en) * | 1989-06-30 | 1993-08-03 | Hoya Corporation | Process for producing inorganic biomaterial |
| EP0937971A4 (en) | 1997-07-28 | 2001-11-07 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | RADIATION MEDICAL THERMOMETER |
| US6136029A (en) * | 1997-10-01 | 2000-10-24 | Phillips-Origen Ceramic Technology, Llc | Bone substitute materials |
| US6977095B1 (en) | 1997-10-01 | 2005-12-20 | Wright Medical Technology Inc. | Process for producing rigid reticulated articles |
| US6296667B1 (en) | 1997-10-01 | 2001-10-02 | Phillips-Origen Ceramic Technology, Llc | Bone substitutes |
| KR101132991B1 (ko) * | 2003-12-18 | 2012-06-21 | 이무노사이언스 가부시키가이샤 | 티탄화합물의 소결체 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4626392A (en) * | 1984-03-28 | 1986-12-02 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Process for producing ceramic body for surgical implantation |
| JPH0660050B2 (ja) * | 1985-07-22 | 1994-08-10 | 株式会社アイジー技術研究所 | 長尺陶板の連続製造装置 |
| JPS62142565A (ja) * | 1985-12-16 | 1987-06-25 | 工業技術院長 | セラミツクインプラント材料 |
-
1987
- 1987-07-10 JP JP62173524A patent/JPS6418973A/ja active Granted
-
1988
- 1988-07-06 EP EP88110756A patent/EP0299342A1/en not_active Withdrawn
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0299342A1 (en) | 1989-01-18 |
| JPS6418973A (en) | 1989-01-23 |
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