JPH0346527B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0346527B2 JPH0346527B2 JP9014884A JP9014884A JPH0346527B2 JP H0346527 B2 JPH0346527 B2 JP H0346527B2 JP 9014884 A JP9014884 A JP 9014884A JP 9014884 A JP9014884 A JP 9014884A JP H0346527 B2 JPH0346527 B2 JP H0346527B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stainless steel
- hot metal
- blowing
- steel
- ladle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Substances N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 22
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 20
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 18
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 17
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 12
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 17
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 12
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 9
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000011089 carbon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 2
- 229910019440 Mg(OH) Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は低窒素ステンレス鋼に関するもので、
転炉精錬過程において脱窒を図り、さらに出鋼時
において窒素吸収を極力抑制して低窒素ステンレ
ス鋼を製造する方法に関する。 ステンレス鋼中の窒素は材料の強度を向上させ
る等の効果がある一方、Ti添加鋼のように窒化
物形成元素が存在すると、溶鋼中で窒化物が生成
し、製品で表面欠陥となり、歩留低下を招くため
極力低値に押えることが要求される。 また、フエライト系ステンレス鋼は耐応力腐食
割れ性に優れていることから、特に高純度ステン
レス鋼の用途が拡大されてきたが、侵入型元素で
ある窒素は母材および溶接部の靭性や耐食性を低
下させるので、窒素濃度［Ｎ］（以下、溶銑中お
よび溶鋼中の成分濃度は化学記号に［ ］を付し
て示す）の低減化が望まれている。 ステンレス鋼の製造法としてはVOD法は低窒
素鋼をつくるのに有利であると言われているが、
それでも約0.0008％以下の低窒素鋼の製造におい
てはVODでの精錬負荷は過大になりがちであつ
た。つまり、VODでの脱窒を強化しようとすれ
ば、減圧下でCOボイリングを活発にしなければ
ならず、そのためVOD前の［Ｃ］を高くする必
要があつた。しかし、VODの脱炭能力は小さい
ために、VOD精錬時間の大幅な延長とならざる
を得なかつた。また、活発化したCOボイリング
により、溶鋼が取鍋よりオーバーフローするとい
う事故を起す危険性が大であつた。 以上説明したように、従来のVOD法による低
窒素鋼の製造法では、脱窒の大部分をVODに依
存するために、VODにおける生産性や操業安全
性の低下を招くという問題があつた。 本発明はVOD工程以前、つまりステンレス鋼
の溶銑の段階で脱窒し、その後は吸窒を防止しつ
つVOD炉に溶鋼を装入することにより、VODで
の精錬負荷を軽減し、能率的に低窒素ステンレス
鋼を製造する方法を提供すること目的とする。 即ち、本発明によれば、クロムを10％以上含有
するスレンレス鋼用溶銑を、底吹き羽口を有する
転炉で、溶銑中の炭素濃度が４％以上になるまで
加炭し、酸素吹錬して脱炭し、脱酸処理を施すこ
となく取鍋に出鋼し、その際に、取鍋内に炭酸マ
グネシウム物質を供給し、その後真空脱炭処理す
ることを特徴とする低窒素ステンレス鋼の製造法
が提供される。 また本発明によれば、前記の方法であつて、転
炉における加炭後にCaOとCaF2を主剤とするフ
ラツクスを装入してArガスで撹拌する操作を加
えた方法が提供される。 本発明の方法において、加炭は加炭剤を挿入し
ながら、あるいは挿入後に底吹き羽口よりArガ
スを吹き込み撹拌しながら行なう。加炭剤として
はコークス、電極屑などが利用できる。加炭の目
的は２つあつて、第１は、よく知られた反応であ
るが、酸素吹錬による脱炭によつて生じるCOガ
ス稀釈による脱窒の促進であつて、次の(1)、(2)式
によつて示される。Ｃ ＋１／2O2（気体）→CO（気体） (1) ２Ｎ→N2（COバブル中の気体） (2) 本発明者らは脱炭前の［Ｃ］を種々に変化させ
て、脱窒率（DN）に及ぼす影響を調査したが、
第１図に示すように、脱炭前の［Ｃ］を４％以上
にするとDNが45％以上になるという工業的に有
利な関係があることを見出だした。ただし、Ｄは
(3)式で定義される。 （脱炭前の［Ｎ］）−（脱炭後の［Ｎ］）／（脱炭前の
［Ｎ］）×100 ……(3) その理由は、［Ｃ］を高めることにより(1)式に
おけるCOガスの生成量が増加し、(2)の脱窒反応
を促進するためと考えられる。 従来のステンレス鋼の溶銑の脱炭前の［Ｃ］は
１〜3.5％であり、この濃度ではあまり大きなDN
は得られない。 加炭の第２の目的は、フラツクス処理による脱
窒の促進である。炭素飽和溶鉄を高塩基度のフラ
ツクスで処理すれば脱窒反応が起ることは公知で
ある。しかし、工業的には炭素飽和状態まで加炭
することは困難であり、また可能であつたとして
も経済的でない。そこで本発明者らは経済的でか
つ脱窒効果の大きい加炭目標値およびフラツクス
の塩基度を求めるべく検討した結果、塩基度
（（wt％CaO）／（wt％SiO））は２以上で充分で
あり、かつ［Ｃ］は第２図に示すように４％以上
であれば、工業的に有利な脱窒速度係数(k)を有す
ることがわかつた。なおフラツクス処理による脱
窒反応は(4)〜(7)式で、脱窒速度式は(8)式で示され
る。 ２Ｎ＋３Ｃ＋３（O2-） →２（N3-）＋3CO（気体） ……(4) ２Ｎ＋３Ｃ＋（O2-） →２（CN1-）＋CO（気体） ……(5) Ｃ＋（O2-）→CO（気体）＋2e ……(6) ２Ｎ→N2（気体、COバブル中） ……(7) −ｄ［Ｎ］／dt＝ｋ［Ｎ］2 (8) 上記式中、アンダーラインは溶銑中成分 （ ）内はスラグ成分中 ｔは時間 ｋは脱窒速度係数 を意味する。 以上のような目的で４％以上に加炭された溶銑
に対し、まずフラツクス処理を行なう。このフラ
ツクスはCaOとCaF2を主剤とするものであり、
その投入量は、スラグ塩基度を２以上にするこ
と、および流動性保持の観点から(9)および(10)式を
満足することが望ましい。 WCaO：43［％Si］ ……(9) WCaF2：0.15WCaO (10) ただし、 WCaO：溶銑1tあたりのCaO投入量（Kg／ｔ） WCaF2：溶銑1tあたりのCaF2投入量（Kg／ｔ） ［％Si］：フラツクス投入時の溶銑中のSi濃度 フラツクス投入後、底吹き羽口よりArを吹き
込み撹拌する。 この際、雰囲気は非窒素性の中性もしくは還元
性雰囲気が望ましい。転炉の形状は底が深いため
に電気炉や取鍋よりも大気の侵入を防ぎやすく、
本フラツクス処理に適する。撹拌後、除滓を行な
い、その後O2吹錬により脱炭に移行する。なお、
初期窒素濃度が比較的低い時や、転炉精錬全体に
おける脱窒率として特に大きな値が要求されない
時は、以上のフラツクス処理を行なわなくてよ
い。 脱炭は通常のO2吹錬法で行なう。フラツクス
処理によつては溶銑の［Ｃ］はほとんど低下して
いないので、高い炭素濃度からの脱炭となるが、
転炉の脱炭能力は大きいために、それほど大きな
吹錬時間延長にならない。 脱炭終了後、浴温を調節して未脱酸のまま取鍋
内へ出鋼する。その際大気からの吸窒を防ぐため
に、出鋼中に取鍋へCO2発生剤を投入し、出鋼流
速および滝壷部周辺の雰囲気中のN2の分圧を低
下させる。 本発明者らはCO2ガス発生剤として炭酸マグネ
シウム、ドライアイス、炭酸カルシウについて製
鋼温度におけるガス発生速度を調査した。結果は
第３図に示す。前２者はガス発生速度が大きい
が、炭酸カルシウムはガス発生速度が小さく、転
炉出鋼所要時間（２〜３分）から考えて適当でな
いことが判明した。ドライアイスは高価であり、
また保管管理が面倒で経済的でない。結局炭酸マ
グネシウムが適当であることが判明した。本明細
書において使用される炭酸マグネシウム物質とい
う語は炭酸マグネシウムを含有する工業材料の意
味であり、純粋な炭酸マグネシウムを必ずしも意
味しない。工業用炭酸マグネシウムとよばれる材
料はMgCO2・Mg（OH）2・4H2Oを主成分とする。 いわゆる工業用炭酸マグネシウムは結晶水を含
むため、溶鋼がＯ、Ｈを吸収する可能性がある
が、本発明方法においては未脱酸鋼の処理であ
り、かつ出鋼後に真空処理を受けるので安全に使
用することができる。その他の場合にはこの材料
の使用は制限されるであろう。 出鋼後、VOD等で真空処理、還元精錬、最終
成分調整が行なわれ、低窒素ステンレス鋼とな
る。本発明によれば、VOD前の［Ｎ］が充分に
低いため、VOD工程での精錬は通常の［Ｎ］レ
ベルの場合と変らない。 次に実施例にもとづき本発明を具体的に説明す
る。実施の条件と結果を第１表にまとめて示し
た。 30トン電気炉で溶製された溶銑は Ｃ：2.0〜3.5wt％ Si：0.1〜0.5wt％ Mn：0.1〜0.5wt％ Cr：17.0〜19.0wt％ を含み、残部Feおよび不可避的不純物よりなる
ものであつた。 製鋼番号A1〜A7は本発明方法によつて製造さ
れたものである。まず、底吹き羽口を有する転炉
中でコークスを投入してArガス撹拌して加炭す
るとともに、製鋼番号A2、A5、A6、A7はスラグ
塩基度を2.0〜3.0に高めるためにフラツクスとし
てCaO（32Kg／ｔ）およびCaF2（４Kg／ｔ）を加
え、その後、底吹き羽口よりArガスを吹き込ん
で（5Nm2／t.hr）10分間撹拌した。製鋼番号A1、
A3、A4についてはフラツクス処理はおこなわな
かつた。 次に除滓することなく、底吹き羽口より少量の
Arガスを吹き込みながら、上吹吹錬により脱炭
とともに脱窒を進行させた。O2吹錬を所定の時
間実施した後、浴温を調整し取鍋に出鋼した。本
発明方法の転炉精錬時間の延長はフラツクス処理
法で15分であつた。出鋼の際に、CO2ガス発生剤
としてフレーク状工業用炭酸マグネシウム（1.7
Kg／ｔ）を出鋼中に取鍋内に分割投入した。製鋼
番号B1、B2は従来法によつて製造したもので、
基本的工程は本発明方法と同様であるが、溶銑に
対して加炭もフラツクス処理も行なわず、単に
O2吹錬したもので、転炉からの出鋼時にもCO2ガ
ス発生剤は使用しなかつた。出鋼後のVOD精錬
は本発明と同様に全く通常の精錬
転炉精錬過程において脱窒を図り、さらに出鋼時
において窒素吸収を極力抑制して低窒素ステンレ
ス鋼を製造する方法に関する。 ステンレス鋼中の窒素は材料の強度を向上させ
る等の効果がある一方、Ti添加鋼のように窒化
物形成元素が存在すると、溶鋼中で窒化物が生成
し、製品で表面欠陥となり、歩留低下を招くため
極力低値に押えることが要求される。 また、フエライト系ステンレス鋼は耐応力腐食
割れ性に優れていることから、特に高純度ステン
レス鋼の用途が拡大されてきたが、侵入型元素で
ある窒素は母材および溶接部の靭性や耐食性を低
下させるので、窒素濃度［Ｎ］（以下、溶銑中お
よび溶鋼中の成分濃度は化学記号に［ ］を付し
て示す）の低減化が望まれている。 ステンレス鋼の製造法としてはVOD法は低窒
素鋼をつくるのに有利であると言われているが、
それでも約0.0008％以下の低窒素鋼の製造におい
てはVODでの精錬負荷は過大になりがちであつ
た。つまり、VODでの脱窒を強化しようとすれ
ば、減圧下でCOボイリングを活発にしなければ
ならず、そのためVOD前の［Ｃ］を高くする必
要があつた。しかし、VODの脱炭能力は小さい
ために、VOD精錬時間の大幅な延長とならざる
を得なかつた。また、活発化したCOボイリング
により、溶鋼が取鍋よりオーバーフローするとい
う事故を起す危険性が大であつた。 以上説明したように、従来のVOD法による低
窒素鋼の製造法では、脱窒の大部分をVODに依
存するために、VODにおける生産性や操業安全
性の低下を招くという問題があつた。 本発明はVOD工程以前、つまりステンレス鋼
の溶銑の段階で脱窒し、その後は吸窒を防止しつ
つVOD炉に溶鋼を装入することにより、VODで
の精錬負荷を軽減し、能率的に低窒素ステンレス
鋼を製造する方法を提供すること目的とする。 即ち、本発明によれば、クロムを10％以上含有
するスレンレス鋼用溶銑を、底吹き羽口を有する
転炉で、溶銑中の炭素濃度が４％以上になるまで
加炭し、酸素吹錬して脱炭し、脱酸処理を施すこ
となく取鍋に出鋼し、その際に、取鍋内に炭酸マ
グネシウム物質を供給し、その後真空脱炭処理す
ることを特徴とする低窒素ステンレス鋼の製造法
が提供される。 また本発明によれば、前記の方法であつて、転
炉における加炭後にCaOとCaF2を主剤とするフ
ラツクスを装入してArガスで撹拌する操作を加
えた方法が提供される。 本発明の方法において、加炭は加炭剤を挿入し
ながら、あるいは挿入後に底吹き羽口よりArガ
スを吹き込み撹拌しながら行なう。加炭剤として
はコークス、電極屑などが利用できる。加炭の目
的は２つあつて、第１は、よく知られた反応であ
るが、酸素吹錬による脱炭によつて生じるCOガ
ス稀釈による脱窒の促進であつて、次の(1)、(2)式
によつて示される。Ｃ ＋１／2O2（気体）→CO（気体） (1) ２Ｎ→N2（COバブル中の気体） (2) 本発明者らは脱炭前の［Ｃ］を種々に変化させ
て、脱窒率（DN）に及ぼす影響を調査したが、
第１図に示すように、脱炭前の［Ｃ］を４％以上
にするとDNが45％以上になるという工業的に有
利な関係があることを見出だした。ただし、Ｄは
(3)式で定義される。 （脱炭前の［Ｎ］）−（脱炭後の［Ｎ］）／（脱炭前の
［Ｎ］）×100 ……(3) その理由は、［Ｃ］を高めることにより(1)式に
おけるCOガスの生成量が増加し、(2)の脱窒反応
を促進するためと考えられる。 従来のステンレス鋼の溶銑の脱炭前の［Ｃ］は
１〜3.5％であり、この濃度ではあまり大きなDN
は得られない。 加炭の第２の目的は、フラツクス処理による脱
窒の促進である。炭素飽和溶鉄を高塩基度のフラ
ツクスで処理すれば脱窒反応が起ることは公知で
ある。しかし、工業的には炭素飽和状態まで加炭
することは困難であり、また可能であつたとして
も経済的でない。そこで本発明者らは経済的でか
つ脱窒効果の大きい加炭目標値およびフラツクス
の塩基度を求めるべく検討した結果、塩基度
（（wt％CaO）／（wt％SiO））は２以上で充分で
あり、かつ［Ｃ］は第２図に示すように４％以上
であれば、工業的に有利な脱窒速度係数(k)を有す
ることがわかつた。なおフラツクス処理による脱
窒反応は(4)〜(7)式で、脱窒速度式は(8)式で示され
る。 ２Ｎ＋３Ｃ＋３（O2-） →２（N3-）＋3CO（気体） ……(4) ２Ｎ＋３Ｃ＋（O2-） →２（CN1-）＋CO（気体） ……(5) Ｃ＋（O2-）→CO（気体）＋2e ……(6) ２Ｎ→N2（気体、COバブル中） ……(7) −ｄ［Ｎ］／dt＝ｋ［Ｎ］2 (8) 上記式中、アンダーラインは溶銑中成分 （ ）内はスラグ成分中 ｔは時間 ｋは脱窒速度係数 を意味する。 以上のような目的で４％以上に加炭された溶銑
に対し、まずフラツクス処理を行なう。このフラ
ツクスはCaOとCaF2を主剤とするものであり、
その投入量は、スラグ塩基度を２以上にするこ
と、および流動性保持の観点から(9)および(10)式を
満足することが望ましい。 WCaO：43［％Si］ ……(9) WCaF2：0.15WCaO (10) ただし、 WCaO：溶銑1tあたりのCaO投入量（Kg／ｔ） WCaF2：溶銑1tあたりのCaF2投入量（Kg／ｔ） ［％Si］：フラツクス投入時の溶銑中のSi濃度 フラツクス投入後、底吹き羽口よりArを吹き
込み撹拌する。 この際、雰囲気は非窒素性の中性もしくは還元
性雰囲気が望ましい。転炉の形状は底が深いため
に電気炉や取鍋よりも大気の侵入を防ぎやすく、
本フラツクス処理に適する。撹拌後、除滓を行な
い、その後O2吹錬により脱炭に移行する。なお、
初期窒素濃度が比較的低い時や、転炉精錬全体に
おける脱窒率として特に大きな値が要求されない
時は、以上のフラツクス処理を行なわなくてよ
い。 脱炭は通常のO2吹錬法で行なう。フラツクス
処理によつては溶銑の［Ｃ］はほとんど低下して
いないので、高い炭素濃度からの脱炭となるが、
転炉の脱炭能力は大きいために、それほど大きな
吹錬時間延長にならない。 脱炭終了後、浴温を調節して未脱酸のまま取鍋
内へ出鋼する。その際大気からの吸窒を防ぐため
に、出鋼中に取鍋へCO2発生剤を投入し、出鋼流
速および滝壷部周辺の雰囲気中のN2の分圧を低
下させる。 本発明者らはCO2ガス発生剤として炭酸マグネ
シウム、ドライアイス、炭酸カルシウについて製
鋼温度におけるガス発生速度を調査した。結果は
第３図に示す。前２者はガス発生速度が大きい
が、炭酸カルシウムはガス発生速度が小さく、転
炉出鋼所要時間（２〜３分）から考えて適当でな
いことが判明した。ドライアイスは高価であり、
また保管管理が面倒で経済的でない。結局炭酸マ
グネシウムが適当であることが判明した。本明細
書において使用される炭酸マグネシウム物質とい
う語は炭酸マグネシウムを含有する工業材料の意
味であり、純粋な炭酸マグネシウムを必ずしも意
味しない。工業用炭酸マグネシウムとよばれる材
料はMgCO2・Mg（OH）2・4H2Oを主成分とする。 いわゆる工業用炭酸マグネシウムは結晶水を含
むため、溶鋼がＯ、Ｈを吸収する可能性がある
が、本発明方法においては未脱酸鋼の処理であ
り、かつ出鋼後に真空処理を受けるので安全に使
用することができる。その他の場合にはこの材料
の使用は制限されるであろう。 出鋼後、VOD等で真空処理、還元精錬、最終
成分調整が行なわれ、低窒素ステンレス鋼とな
る。本発明によれば、VOD前の［Ｎ］が充分に
低いため、VOD工程での精錬は通常の［Ｎ］レ
ベルの場合と変らない。 次に実施例にもとづき本発明を具体的に説明す
る。実施の条件と結果を第１表にまとめて示し
た。 30トン電気炉で溶製された溶銑は Ｃ：2.0〜3.5wt％ Si：0.1〜0.5wt％ Mn：0.1〜0.5wt％ Cr：17.0〜19.0wt％ を含み、残部Feおよび不可避的不純物よりなる
ものであつた。 製鋼番号A1〜A7は本発明方法によつて製造さ
れたものである。まず、底吹き羽口を有する転炉
中でコークスを投入してArガス撹拌して加炭す
るとともに、製鋼番号A2、A5、A6、A7はスラグ
塩基度を2.0〜3.0に高めるためにフラツクスとし
てCaO（32Kg／ｔ）およびCaF2（４Kg／ｔ）を加
え、その後、底吹き羽口よりArガスを吹き込ん
で（5Nm2／t.hr）10分間撹拌した。製鋼番号A1、
A3、A4についてはフラツクス処理はおこなわな
かつた。 次に除滓することなく、底吹き羽口より少量の
Arガスを吹き込みながら、上吹吹錬により脱炭
とともに脱窒を進行させた。O2吹錬を所定の時
間実施した後、浴温を調整し取鍋に出鋼した。本
発明方法の転炉精錬時間の延長はフラツクス処理
法で15分であつた。出鋼の際に、CO2ガス発生剤
としてフレーク状工業用炭酸マグネシウム（1.7
Kg／ｔ）を出鋼中に取鍋内に分割投入した。製鋼
番号B1、B2は従来法によつて製造したもので、
基本的工程は本発明方法と同様であるが、溶銑に
対して加炭もフラツクス処理も行なわず、単に
O2吹錬したもので、転炉からの出鋼時にもCO2ガ
ス発生剤は使用しなかつた。出鋼後のVOD精錬
は本発明と同様に全く通常の精錬
【表】
法である。
第１表より明らかなように、従来法のVOD後
の［Ｎ］が0.010〜0.012％であるに対し、本発明
鋼では従来法とほとんど同じ精錬時間で0.0050〜
0.0085％［Ｎ］の低窒素ステンレス鋼が得られ
る。なお従来法においてVOD前の［Ｎ］を高め、
VODでの脱窒を強化した場合は、本発明法と同
様程度の低窒素鋼は得られるが、VOD精錬時間
の延長は著しいものとなる。 本発明の製造方法を利用すれば、フエライト系
ステンレス鋼以外のステンレス鋼でも低窒素鋼の
製造が可能であることは言うまでもない。
の［Ｎ］が0.010〜0.012％であるに対し、本発明
鋼では従来法とほとんど同じ精錬時間で0.0050〜
0.0085％［Ｎ］の低窒素ステンレス鋼が得られ
る。なお従来法においてVOD前の［Ｎ］を高め、
VODでの脱窒を強化した場合は、本発明法と同
様程度の低窒素鋼は得られるが、VOD精錬時間
の延長は著しいものとなる。 本発明の製造方法を利用すれば、フエライト系
ステンレス鋼以外のステンレス鋼でも低窒素鋼の
製造が可能であることは言うまでもない。
第１図は脱炭前の［Ｃ］とO2吹錬による脱窒
率の関係を示す。第２図はフラツクス処理による
脱窒速度係数と［Ｃ］との関係を示す。第３図は
1570℃における工業用炭酸マグネシウム(a)と、ド
ライアイス(b)と、(c)CaCO3の分解（炭酸ガス発
生速度）を示す。
率の関係を示す。第２図はフラツクス処理による
脱窒速度係数と［Ｃ］との関係を示す。第３図は
1570℃における工業用炭酸マグネシウム(a)と、ド
ライアイス(b)と、(c)CaCO3の分解（炭酸ガス発
生速度）を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ クロムを10％以上含有するステンレス鋼用溶
銑を、底吹き羽口を有する転炉で、溶銑中の炭素
濃度が４％以上になるまで加炭し、ついで酸素吹
錬して脱炭し、脱酸処理を施すことなく取鍋に出
鋼し、その際に、取鍋内に炭酸マグネシウム物質
を供給し、その後真空脱炭処理することを特徴と
する低窒素ステンレス鋼の製造法。 ２ クロムを10％以上含有するステンレス鋼用溶
銑を、底吹き羽口を有する転炉で、溶銑中の炭素
濃度が４％以上になるまで加炭し、CaOとCaF2
を主剤とするフラツクスを装入し、底吹き羽口よ
りArガスを吹き込み撹拌しながら、酸素吹錬に
より脱炭し、脱酸処理を施すことなく取鍋に出鋼
し、その際に、取鍋内に炭酸マグネシウム物質を
供給し、その後真空脱炭処理することを特徴とす
る低窒素ステンレス鋼の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9014884A JPS60234916A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | 低窒素ステンレス鋼の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9014884A JPS60234916A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | 低窒素ステンレス鋼の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60234916A JPS60234916A (ja) | 1985-11-21 |
| JPH0346527B2 true JPH0346527B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=13990411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9014884A Granted JPS60234916A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | 低窒素ステンレス鋼の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60234916A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013204086A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の製造方法 |
| JP2016166427A (ja) * | 2016-06-14 | 2016-09-15 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3726599B2 (ja) * | 1999-11-24 | 2005-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 炭素含有耐火物屑を用いる溶鋼の精錬方法 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
| CN104409521A (zh) * | 2014-11-13 | 2015-03-11 | 无锡中洁能源技术有限公司 | 纳米薄膜太阳能电池基板材料及其制备方法 |
| CN107385139A (zh) * | 2017-07-30 | 2017-11-24 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种高碳钢的冶炼方法 |
| EP3954786A1 (de) * | 2020-08-12 | 2022-02-16 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zur herstellung von rohstahl und aggregat zu dessen herstellung |
-
1984
- 1984-05-08 JP JP9014884A patent/JPS60234916A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013204086A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の製造方法 |
| JP2016166427A (ja) * | 2016-06-14 | 2016-09-15 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60234916A (ja) | 1985-11-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1997916B1 (en) | Method of denitrifying molten steel | |
| JP5386825B2 (ja) | Ｍｎ含有極低炭素鋼の溶製方法 | |
| EP0331751B1 (en) | PROCESS FOR DECARBURIZING HIGH-Cr MOLTEN PIG IRON | |
| JPH0346527B2 (ja) | ||
| US3867135A (en) | Metallurgical process | |
| JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
| FI67094B (fi) | Foerfarande foer att foerhindra att slaggmetall vaeller upp id pneumatisk under ytan skeende raffinering av staol | |
| JP3333795B2 (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒・脱炭方法 | |
| JP2729458B2 (ja) | 電気炉溶鋼を用いた低窒素鋼の溶製法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP2002020816A (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| JP3587887B2 (ja) | ステンレス鋼溶製時の吸窒防止法 | |
| GB2141739A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| RU2002816C1 (ru) | Способ дегазации и десульфурации нержавеющей стали | |
| JPH0153329B2 (ja) | ||
| US4065297A (en) | Process for dephosphorizing molten pig iron | |
| JP4667841B2 (ja) | クロム含有鋼の溶製方法 | |
| JPS6056051A (ja) | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| KR100554739B1 (ko) | 칼슘 함량이 높은 용강의 제조방법 | |
| SU1002370A1 (ru) | Способ рафинировани нержавеющей стали | |
| JP3800866B2 (ja) | 溶銑の脱珪方法 | |
| CA1340922C (en) | Method of producing stainless molten steel by smelting reduction | |
| JP5777369B2 (ja) | ステンレス鋼溶製時の吸窒防止方法 | |
| RU2355776C2 (ru) | Способ производства марганецсодержащей стали |