JPH0348265B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0348265B2 JPH0348265B2 JP59162093A JP16209384A JPH0348265B2 JP H0348265 B2 JPH0348265 B2 JP H0348265B2 JP 59162093 A JP59162093 A JP 59162093A JP 16209384 A JP16209384 A JP 16209384A JP H0348265 B2 JPH0348265 B2 JP H0348265B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- corrosion resistance
- sprayed
- corrosion
- heat treatment
- conditions
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は溶射と熱処理との組み合わせにより金
属材料の表面に緻密な被覆を形成させ、防食性を
付与するための方法に関するものである。
属材料の表面に緻密な被覆を形成させ、防食性を
付与するための方法に関するものである。
従来の技術
溶射による防食方法には防食の機構からみて次
の二つの方法がある。一つはアルミニウムや亜鉛
等の卑な金属を溶射材として用い、その犠牲陽極
作用により電気化学的に素材を防食する方法であ
り、他の一つはクロム、ステンレス鋼等の高耐食
性金属、合金あるいはセラミツクスを溶射材とし
て用い、溶射皮膜の環境遮断の効果により素材を
防食する方法である。
の二つの方法がある。一つはアルミニウムや亜鉛
等の卑な金属を溶射材として用い、その犠牲陽極
作用により電気化学的に素材を防食する方法であ
り、他の一つはクロム、ステンレス鋼等の高耐食
性金属、合金あるいはセラミツクスを溶射材とし
て用い、溶射皮膜の環境遮断の効果により素材を
防食する方法である。
水溶液環境における溶射による防食方法として
は、前者によるものが一般的であり、広く用いら
れている。しかし、この方法では、溶射皮膜を構
成する金属種が時間の経過に伴つて溶出したり、
溶射皮膜表面が腐食生成物によつて汚染され著し
く美観を損なうことがあり、また酸性溶液等の厳
しい腐食環境では、溶射皮膜を構成する金属種の
溶出が激しいため防食効果が短期間で失われる等
の欠点を有している。
は、前者によるものが一般的であり、広く用いら
れている。しかし、この方法では、溶射皮膜を構
成する金属種が時間の経過に伴つて溶出したり、
溶射皮膜表面が腐食生成物によつて汚染され著し
く美観を損なうことがあり、また酸性溶液等の厳
しい腐食環境では、溶射皮膜を構成する金属種の
溶出が激しいため防食効果が短期間で失われる等
の欠点を有している。
後者による防食法では溶射皮膜が多孔質であつ
て素材の表面まで達する開孔がしばしば存在し、
その結果、環境遮断能力が劣るため、溶射後、二
次処理により環境遮断能力を高める必要がある。
また、溶射皮膜自体が、バルクの金属に比べて活
性化されているため、その腐食活性を低下させる
必要がある。このため、後者の方法では、溶射皮
膜に樹脂あるいはガラス等を含浸させて封孔処理
を行う方法（「各種腐食事例と最新防食設計・施
工技術総合資料集」経営開発センター出版部発行
（1979））あるいは、自溶合金溶射皮膜を再溶融さ
せる方法（（日本溶射協会誌18、p62（1981））等
が開発されている。これらの処理により溶射皮膜
の腐食活性は低下する。しかし、食塩水や硫酸等
の厳しい環境においては、溶射皮膜自体の耐食性
はステンレス鋼等に比べて低く、水溶液環境にお
ける防食方法として用いられるには至つていな
い。
て素材の表面まで達する開孔がしばしば存在し、
その結果、環境遮断能力が劣るため、溶射後、二
次処理により環境遮断能力を高める必要がある。
また、溶射皮膜自体が、バルクの金属に比べて活
性化されているため、その腐食活性を低下させる
必要がある。このため、後者の方法では、溶射皮
膜に樹脂あるいはガラス等を含浸させて封孔処理
を行う方法（「各種腐食事例と最新防食設計・施
工技術総合資料集」経営開発センター出版部発行
（1979））あるいは、自溶合金溶射皮膜を再溶融さ
せる方法（（日本溶射協会誌18、p62（1981））等
が開発されている。これらの処理により溶射皮膜
の腐食活性は低下する。しかし、食塩水や硫酸等
の厳しい環境においては、溶射皮膜自体の耐食性
はステンレス鋼等に比べて低く、水溶液環境にお
ける防食方法として用いられるには至つていな
い。
発明が解決しようとする問題点
本発明者らは優れた耐食性を示す表面処理方法
を開発するために鋭意研究を重ねた結果、酸化時
の体積膨張が著しいクロムを溶射しその皮膜を酸
化性雰囲気で熱処理することによりその目的を達
成しうることを見出し、この知見に基づいて本発
明をなすに至つた。
を開発するために鋭意研究を重ねた結果、酸化時
の体積膨張が著しいクロムを溶射しその皮膜を酸
化性雰囲気で熱処理することによりその目的を達
成しうることを見出し、この知見に基づいて本発
明をなすに至つた。
問題点を解決するための手段
すなわち、本発明は、酸化時の体積膨張が著し
い金属の粉末を溶射した鉄鋼等の素材を高温の酸
素含有ガス中で熱処理し、その溶射皮膜を高温酸
化させて、素材に対する防食効果を高める方法を
提供するものである。
い金属の粉末を溶射した鉄鋼等の素材を高温の酸
素含有ガス中で熱処理し、その溶射皮膜を高温酸
化させて、素材に対する防食効果を高める方法を
提供するものである。
クロムの溶射皮膜は、酸素含有ガス中で高温で
熱処理することにより、溶射皮膜の表面及びその
内部で酸化を受け、体積膨張がおこり、溶射皮膜
の空孔率を減少させるため、溶射皮膜の防食性が
向上する。また、溶射皮膜は活性化されているた
め、それ自体の耐食性はバルクの金属に比べて低
いが、高温酸化することにより溶射皮膜が安定化
されるため、耐食性も向上する。
熱処理することにより、溶射皮膜の表面及びその
内部で酸化を受け、体積膨張がおこり、溶射皮膜
の空孔率を減少させるため、溶射皮膜の防食性が
向上する。また、溶射皮膜は活性化されているた
め、それ自体の耐食性はバルクの金属に比べて低
いが、高温酸化することにより溶射皮膜が安定化
されるため、耐食性も向上する。
したがつて、溶射材として、酸化の際体積膨張
が著しいクロム粉末を用い、それを溶射した後高
温酸化させることによつて、素材の耐食性は向上
するものと考えられる。
が著しいクロム粉末を用い、それを溶射した後高
温酸化させることによつて、素材の耐食性は向上
するものと考えられる。
耐食性の評価は0.5M硫酸溶液中及び0.5M食塩
水中における電位ステツプ法によるアノード分極
曲線の測定及び塩水噴霧試験によつて行つた。
0.5M硫酸溶液は耐全面腐食性の評価を行うため
に用いたが、アノード分極特性として活性態電位
域における極大電流密度及び不働態保持電流密度
が小さいものほど耐食性が良いと評価した。食塩
水は耐孔食性の評価を行うために用い、その評価
は孔食電位の貴卑によつて行つた。また、塩水噴
霧試験では、溶射皮膜に発錆が認められるに要す
る時間の長短によつて耐食性の評価を行つた。
水中における電位ステツプ法によるアノード分極
曲線の測定及び塩水噴霧試験によつて行つた。
0.5M硫酸溶液は耐全面腐食性の評価を行うため
に用いたが、アノード分極特性として活性態電位
域における極大電流密度及び不働態保持電流密度
が小さいものほど耐食性が良いと評価した。食塩
水は耐孔食性の評価を行うために用い、その評価
は孔食電位の貴卑によつて行つた。また、塩水噴
霧試験では、溶射皮膜に発錆が認められるに要す
る時間の長短によつて耐食性の評価を行つた。
溶射溶融粒子は溶射時には酸化を受けないこと
が好ましく、このため本発明における溶射法とし
ては不活性ガスをアークガス及び粉末供給ガスと
して用いるプラズマ溶射法が適しているが、アー
ク溶射法並びにレーザー溶射法によつても可能で
ある。また、熱処理は通常、酸化性雰囲気中で、
電熱炉や赤外線加熱炉等の炉を用いて行うが、ガ
スバーナーやプラズマトーチ等を用いても行うこ
とができる。
が好ましく、このため本発明における溶射法とし
ては不活性ガスをアークガス及び粉末供給ガスと
して用いるプラズマ溶射法が適しているが、アー
ク溶射法並びにレーザー溶射法によつても可能で
ある。また、熱処理は通常、酸化性雰囲気中で、
電熱炉や赤外線加熱炉等の炉を用いて行うが、ガ
スバーナーやプラズマトーチ等を用いても行うこ
とができる。
本発明における酸化性雰囲気としては、酸素含
有率が１〜30％程度の酸素含有ガスを用いること
ができるが、通常は空気が使用される。熱処理温
度としては、600〜1300℃が用いられ、600℃未満
では十分な酸化を行うことができない。一般に酸
素含有率が低い場合には高温を必要とし、酸素含
有率が高い場合には低温で十分である。熱処理時
間は処理温度及び酸素含有率によつて異なるが、
５分から３時間の範囲である。溶射皮膜は50μｍ
以上にすることが望ましく、熱処理は酸化皮膜の
厚さが溶射皮膜の1/2以上となるように行うのが
望ましい。
有率が１〜30％程度の酸素含有ガスを用いること
ができるが、通常は空気が使用される。熱処理温
度としては、600〜1300℃が用いられ、600℃未満
では十分な酸化を行うことができない。一般に酸
素含有率が低い場合には高温を必要とし、酸素含
有率が高い場合には低温で十分である。熱処理時
間は処理温度及び酸素含有率によつて異なるが、
５分から３時間の範囲である。溶射皮膜は50μｍ
以上にすることが望ましく、熱処理は酸化皮膜の
厚さが溶射皮膜の1/2以上となるように行うのが
望ましい。
本発明の方法においては、溶射と熱処理を別々
の工程で行つてもよいし、また一つの工程で行つ
てもよい。一つの工程で行う場合では、プラズマ
溶射を短距離で短時間行つた後、酸素含有ガスを
直ちに直接吹きつけることにより熱処理を行う。
この際、溶射皮膜は溶射時の加熱により1000℃以
上の高温の不活性ガス雰囲気中で形成され、それ
に続く酸化性のガス雰囲気中で、溶射時の余熱で
酸化される。
の工程で行つてもよいし、また一つの工程で行つ
てもよい。一つの工程で行う場合では、プラズマ
溶射を短距離で短時間行つた後、酸素含有ガスを
直ちに直接吹きつけることにより熱処理を行う。
この際、溶射皮膜は溶射時の加熱により1000℃以
上の高温の不活性ガス雰囲気中で形成され、それ
に続く酸化性のガス雰囲気中で、溶射時の余熱で
酸化される。
発明の効果
本発明の方法によれば、耐食性に優れた緻密な
被覆を容易に形成することができ、しかも溶射と
熱処理とを一つの工程で行う実施態様に従えば、
熱処理炉を使用しなくても酸化処理が行える。こ
の場合には、任意の形状の素材に対して防食処理
を行うことができ、かつ作業効率にも優れている
ため、利用範囲は大幅に拡大され、工業的に極め
て望ましものといえる。
被覆を容易に形成することができ、しかも溶射と
熱処理とを一つの工程で行う実施態様に従えば、
熱処理炉を使用しなくても酸化処理が行える。こ
の場合には、任意の形状の素材に対して防食処理
を行うことができ、かつ作業効率にも優れている
ため、利用範囲は大幅に拡大され、工業的に極め
て望ましものといえる。
実施例
次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。
る。
例 １
低合金鋼にブラスト処理を行つた後、アルゴン
をアークガス及び粉末供給ガスとするプラズマ溶
射装置を用いて、粒子径が５〜44μｍの金属クロ
ム粉末を100μｍの厚さに溶射した。その後、熱
処理用赤外線加熱炉中に挿入し2.2％の酸素を含
む窒素気流中で1300℃で５分間の熱処理を行つ
た。耐食性の評価は電位ステツプ法により行つ
た。すなわち、脱酸素を行つた25℃の0.5M硫酸
溶液中において、５分毎に0.1Vずつ電位を増加
させながらアノード分極曲線を測定した。溶射後
熱処理した低合金鋼の不働態保持電流密度は、約
1μA／cm2と非常に小さく、鉄鋼またはクロムにみ
られるような活性態の存在は認められず、耐食性
が非常に優れているといえる。
をアークガス及び粉末供給ガスとするプラズマ溶
射装置を用いて、粒子径が５〜44μｍの金属クロ
ム粉末を100μｍの厚さに溶射した。その後、熱
処理用赤外線加熱炉中に挿入し2.2％の酸素を含
む窒素気流中で1300℃で５分間の熱処理を行つ
た。耐食性の評価は電位ステツプ法により行つ
た。すなわち、脱酸素を行つた25℃の0.5M硫酸
溶液中において、５分毎に0.1Vずつ電位を増加
させながらアノード分極曲線を測定した。溶射後
熱処理した低合金鋼の不働態保持電流密度は、約
1μA／cm2と非常に小さく、鉄鋼またはクロムにみ
られるような活性態の存在は認められず、耐食性
が非常に優れているといえる。
比較例 １
例１に示した低合金鋼を、溶射−熱処理を全く
行わないまま、例１と全く同一の手順・条件で耐
食性の評価を行つた。当試料では、活性態電位域
で0.2A／cm2、不働態電位域では、0.2ｍＡ／cm2の
電流密度を示した。これは、例１の溶射−熱処理
低合金鋼に比べて、活性態電位域で約５桁、不働
態電位域で約２桁大きな値であつた。このこと
は、溶射−熱処理を行わない低合金鋼は耐食性が
非常に低いことを示している。
行わないまま、例１と全く同一の手順・条件で耐
食性の評価を行つた。当試料では、活性態電位域
で0.2A／cm2、不働態電位域では、0.2ｍＡ／cm2の
電流密度を示した。これは、例１の溶射−熱処理
低合金鋼に比べて、活性態電位域で約５桁、不働
態電位域で約２桁大きな値であつた。このこと
は、溶射−熱処理を行わない低合金鋼は耐食性が
非常に低いことを示している。
次に、熱処理を行わない他は、例１と同一の手
順・条件でクロム溶射を行つた低合金鋼につい
て、例１と全く同一の手順・条件で耐食性の評価
を行つた。当試料では、−0.3V付近で0.01A／cm2
のピーク電流密度を有する活性態が認められ、−
0.3Vより貴な電位では電流密度は約１ｍＡ／cm2
であつた。耐食性評価試験後の溶射皮膜は剥離し
やすく、溶射皮膜の下地の低合金鋼に褐色の錆の
発生が目視観察により認められた。
順・条件でクロム溶射を行つた低合金鋼につい
て、例１と全く同一の手順・条件で耐食性の評価
を行つた。当試料では、−0.3V付近で0.01A／cm2
のピーク電流密度を有する活性態が認められ、−
0.3Vより貴な電位では電流密度は約１ｍＡ／cm2
であつた。耐食性評価試験後の溶射皮膜は剥離し
やすく、溶射皮膜の下地の低合金鋼に褐色の錆の
発生が目視観察により認められた。
例 ２
例１と同一の手順・条件でクロムの溶射及び熱
処理を行つた低合金鋼に対して、脱酸素を行つた
25℃、0.5M食塩水中で電位ステツプ法により５
分毎に0.05〜0.1Vずつ電位を増加させて耐孔食性
試験を行つた。
処理を行つた低合金鋼に対して、脱酸素を行つた
25℃、0.5M食塩水中で電位ステツプ法により５
分毎に0.05〜0.1Vずつ電位を増加させて耐孔食性
試験を行つた。
自然浸漬電位は約0.0Vであり、目視観察によ
れば孔食の発生は認められず、また1μA／cm2とい
う非常に低い不働態保持電流密度を示した。この
ことは当試料の耐食性が非常に高いことを示す。
れば孔食の発生は認められず、また1μA／cm2とい
う非常に低い不働態保持電流密度を示した。この
ことは当試料の耐食性が非常に高いことを示す。
比較例 ２
例１に示した低合金鋼を溶射−熱処理を全く行
わないまま、例２と全く同一の手順・条件で耐食
性の評価を行つた。当試料の自然浸漬電位は約−
0.5Vであり、電位が増加するのに伴い電流密度
は急激に増加した。耐食性評価試験後の顕微鏡観
察により、試料表面に微小な食孔の発生が認めら
れた。このことは溶射−熱処理を行わない低合金
鋼の耐食性が非常に劣つていることを示す。
わないまま、例２と全く同一の手順・条件で耐食
性の評価を行つた。当試料の自然浸漬電位は約−
0.5Vであり、電位が増加するのに伴い電流密度
は急激に増加した。耐食性評価試験後の顕微鏡観
察により、試料表面に微小な食孔の発生が認めら
れた。このことは溶射−熱処理を行わない低合金
鋼の耐食性が非常に劣つていることを示す。
次に、熱処理を行わない他は例２と同一の手
順・条件でクロム溶射を行つた試料について例１
と全く同一の手順・条件で耐食性の評価を行つ
た。当試料では自然浸漬電位は約−0.4Vを示し、
電位が増加するのに伴い急激な電流密度の増加が
認められた。
順・条件でクロム溶射を行つた試料について例１
と全く同一の手順・条件で耐食性の評価を行つ
た。当試料では自然浸漬電位は約−0.4Vを示し、
電位が増加するのに伴い急激な電流密度の増加が
認められた。
例 ３
例１と同一の手順・条件でクロム溶射及び熱処
理を行つた低合金鋼に対して、塩水噴霧試験によ
る耐食性の評価を行つた。塩水噴霧試験は、
JISZ2371に準じて行つた。すなわち、35℃の恒
温槽中に５％の食塩水を噴霧したが、その噴霧量
は80cm2当たり１〜２ml／hrであつた。
理を行つた低合金鋼に対して、塩水噴霧試験によ
る耐食性の評価を行つた。塩水噴霧試験は、
JISZ2371に準じて行つた。すなわち、35℃の恒
温槽中に５％の食塩水を噴霧したが、その噴霧量
は80cm2当たり１〜２ml／hrであつた。
1080時間の塩水噴霧試験後、目視観察をした結
果、当試料の表面には錆の発生は全く認められな
かつた。
果、当試料の表面には錆の発生は全く認められな
かつた。
比較例 ３
例１に示した低合金鋼を、溶射−熱処理を全く
行わないで、例３と全く同一の手順・条件で耐食
性の評価を行つた。30分間の塩水噴霧試験の結
果、斑点状の褐色の錆が、試料板のいたる所に発
生した。21時間後には、全面が褐食の錆で覆われ
た。
行わないで、例３と全く同一の手順・条件で耐食
性の評価を行つた。30分間の塩水噴霧試験の結
果、斑点状の褐色の錆が、試料板のいたる所に発
生した。21時間後には、全面が褐食の錆で覆われ
た。
次に、熱処理を行わない他は、例１と同一の手
順・条件でクロム溶射を行つた試料について、例
３と同一の手順・条件で耐食性の評価を行つた。
４時間の塩水噴霧試験後には当試料表面に点状の
錆の発生が認められた。
順・条件でクロム溶射を行つた試料について、例
３と同一の手順・条件で耐食性の評価を行つた。
４時間の塩水噴霧試験後には当試料表面に点状の
錆の発生が認められた。
例 ４
空気気流中900℃で５分間、熱処理を行つた他
は、例１と同一の手順・条件で溶射及び熱処理を
行つたクロム溶射−熱処理低合金鋼に対して、例
１と全く同一の手順・条件で耐食性の評価を行つ
た。
は、例１と同一の手順・条件で溶射及び熱処理を
行つたクロム溶射−熱処理低合金鋼に対して、例
１と全く同一の手順・条件で耐食性の評価を行つ
た。
当試料では、不働態保持電流密度は約10μA／
cm2と非常に小さく、アノード分極曲線には活性態
は認められなかつた。このことは、比較例１に示
した溶射及び熱処理を行わない低合金鋼と比較し
て当試料の耐食性が著しく高いことを示してい
る。
cm2と非常に小さく、アノード分極曲線には活性態
は認められなかつた。このことは、比較例１に示
した溶射及び熱処理を行わない低合金鋼と比較し
て当試料の耐食性が著しく高いことを示してい
る。
例 ５
空気気流中において、500及び600℃で３時間熱
処理を行つた他は例１と同一の手順・条件で溶射
及び熱処理を行つたクロム溶射−熱処理低合金鋼
に対して、例１と全く同一の手順・条件で耐食性
の評価を行い、熱処理温度の耐食性に及ぼす影響
を調べた。500及び600℃で３時間熱処理したクロ
ム溶射−熱処理低合金鋼の−0.2〜0.5Vの電位範
囲における電流密度は、それぞれ１ｍＡ／cm2、
30μA／cm2であつた。このため工業的に意味のあ
る熱処理温度は600℃以上であるといえる。
処理を行つた他は例１と同一の手順・条件で溶射
及び熱処理を行つたクロム溶射−熱処理低合金鋼
に対して、例１と全く同一の手順・条件で耐食性
の評価を行い、熱処理温度の耐食性に及ぼす影響
を調べた。500及び600℃で３時間熱処理したクロ
ム溶射−熱処理低合金鋼の−0.2〜0.5Vの電位範
囲における電流密度は、それぞれ１ｍＡ／cm2、
30μA／cm2であつた。このため工業的に意味のあ
る熱処理温度は600℃以上であるといえる。
比較例 ４
厚さが異なる他は例１と同一の手順・条件でク
ロム溶射皮膜の厚さが40〜170μｍの異なつた７
種の試料を調製し、これについて例１と全く同一
の手順・条件で耐食性の評価を行つた。その結
果、0.6Vにおける電流密度は皮膜の厚さが増加
するに従つて一様に減少することがわかつた。ま
た、皮膜厚さが40、55、85及び170μｍの試料の
電流密度は、それぞれ70、10、１及び1μA／cm2で
あつた。電流密度が約10μA／cm2以下であれば耐
食性被覆として十分使用可能であるので工業的に
可能な溶射皮膜の厚さは55μｍ以上であることが
知られた。
ロム溶射皮膜の厚さが40〜170μｍの異なつた７
種の試料を調製し、これについて例１と全く同一
の手順・条件で耐食性の評価を行つた。その結
果、0.6Vにおける電流密度は皮膜の厚さが増加
するに従つて一様に減少することがわかつた。ま
た、皮膜厚さが40、55、85及び170μｍの試料の
電流密度は、それぞれ70、10、１及び1μA／cm2で
あつた。電流密度が約10μA／cm2以下であれば耐
食性被覆として十分使用可能であるので工業的に
可能な溶射皮膜の厚さは55μｍ以上であることが
知られた。
参考例
通常使用されている耐食性材料であるSUS304
ステンレス鋼に対して例１と全く同一の手順・条
件で硫酸溶液中における耐食性の評価を行つた。
当試料では、−0.1V付近に0.1ｍＡ／cm2のピーク電
流密度を有する活性態が認められ、0.2Vより貴
な電位では、不働態保持電流密度は約1μA／cm2で
あつた。次に、食塩水溶液中における耐食性評価
を例２と全く同一の手順・条件で行つた。当試料
の自然浸漬電位は約0.0Vであつたが0.6V付近に
食孔発生に伴う電流密度の急激な増加が認められ
た。このことは、例１に記した溶射−熱処理低合
金鋼がSUS304ステンレス鋼より耐食性が優れて
いることを示す。
ステンレス鋼に対して例１と全く同一の手順・条
件で硫酸溶液中における耐食性の評価を行つた。
当試料では、−0.1V付近に0.1ｍＡ／cm2のピーク電
流密度を有する活性態が認められ、0.2Vより貴
な電位では、不働態保持電流密度は約1μA／cm2で
あつた。次に、食塩水溶液中における耐食性評価
を例２と全く同一の手順・条件で行つた。当試料
の自然浸漬電位は約0.0Vであつたが0.6V付近に
食孔発生に伴う電流密度の急激な増加が認められ
た。このことは、例１に記した溶射−熱処理低合
金鋼がSUS304ステンレス鋼より耐食性が優れて
いることを示す。
Claims (1)
- １ 金属材料の表面にクロム粉末を溶射した後、
酸素含有ガス中で熱処理を行うことを特徴とする
金属材料の耐食性被覆方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16209384A JPS6141758A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 溶射−熱処理による金属材料の被覆方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16209384A JPS6141758A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 溶射−熱処理による金属材料の被覆方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6141758A JPS6141758A (ja) | 1986-02-28 |
| JPH0348265B2 true JPH0348265B2 (ja) | 1991-07-23 |
Family
ID=15747937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16209384A Granted JPS6141758A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 溶射−熱処理による金属材料の被覆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6141758A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09144689A (ja) * | 1995-09-20 | 1997-06-03 | Hitachi Ltd | ポンプ及びその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2313847B (en) * | 1995-03-08 | 1998-12-09 | Tocalo Co Ltd | Member having composite coating and process for producing the same |
| KR101393327B1 (ko) * | 2012-05-10 | 2014-05-09 | 한국수력원자력 주식회사 | 초고온 내산화성 증진을 위한 지르코늄 합금 및 이의 제조방법 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4510081Y1 (ja) * | 1966-08-24 | 1970-05-11 | ||
| JPS5529738B2 (ja) * | 1975-02-26 | 1980-08-06 | ||
| DE3031064C2 (de) * | 1980-08-16 | 1986-09-04 | Kernforschungsanlage Jülich GmbH, 5170 Jülich | Poröses Oxiddiaphragma für alkalische Elektrolysen und dessen Verwendung |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP16209384A patent/JPS6141758A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09144689A (ja) * | 1995-09-20 | 1997-06-03 | Hitachi Ltd | ポンプ及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6141758A (ja) | 1986-02-28 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |