JPH03501940A - マイクロカプセル調製のための装置および方法 - Google Patents

Abstract

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Description

【発明の詳細な説明】 マイクロカプセル調製のための装置および方法技術分野 この発明は、シェルまたはウオール材に包まれたコア材を有する小さなカプセル 、即ちマイクロカプセル調製の分野に関する。この明細書においては、「シェル 」および「ウオール」という用語は全く同じ意味で用いられる。

マイクロカプセルは、約５−５０００ミクロンのオーダーの径を有する。

背景技術 マイクロカプセルには、調合薬、殺虫剤、塗料、接着剤、および他の多くの化学 製品の製造におけるように、多くの適用がある。マイクロカプセルは、内包され る物質の制御された放出を得ることが望まれる場合には、特に有用である。

「カーボンレスベーパー」として知られる製品は、圧力がカプセル壁を破壊した ときに染料が放出されるように、液体染料をカプセル内に供給することにより作 製される。

マイクロカプセル形成の例は、Ｖａｎｄｅｇａｅｒの「マイクロエンカブシュレ ーション・プロセス・アンド・アプリケーションＪ　（Ｐｌｅｎｕｍ　Ｐｒｅｓ ｓＳＮｅｗ　Ｙｏｒｋｓ　１９７４）　、Ｍ、Ｇｕｔｃｈｏの「マイクロカプセ ルおよび他のカプセルＪ　（Ｃｈｅｍｌｃａｌ　ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＲｅｖｉ ｅｗＳＮｏ、１３５、Ｎｏｙｌｅｓ　Ｄａｔａ　５ｅｒｖ１ｃｅ　％　Ｐａｒｋ 　Ｒｌｄｇｅ、　Ｎ、Ｊ、、１９７９）およびカーク・オスマー化学技術百科、 第３版（１９８１）、巻１５にある。マイクロカプセル形成のプロセスを開示す る他の参考文献には、米国特許３，９４３，０６３号、３４８０．９７２号、４ ．００１，１４０号および４，０８７，３７８号が含まれる。上述の刊行物およ び特許は、参考としてここに組み込まれている。

上述の参考文献は、包封の液相法のいくつかを記述している。これらの方法は、 コアセルベーション、熱コアセルベーション、複合コアセルベーション、界面重 合およびその他を含む。コアセルベーションのプロセスにおいて、コアおよびシ ェル材は共に液状媒体中に混合される。コアおよびシェル材が充分な時間攪拌さ れた場合には、コア部分はシェル材で覆われて、液状媒体中に゛カプセルを生じ る。これらのカプセルのサイズは、容器内における混合要素の速度およびデザイ ンにより制御される。シェル材の厚さは、さらなる科学処理上述のコアセルベー ション・プロセスには、多くの不利益がある。マイクロカプセルのサイズの正確 な制御を達成することが困難である。

混合物の不適切な攪拌は大きすぎるカプセルを頻繁に生成し、しばしば、所望の 応用に適したサイズ範囲をこえる。コアセルベーション・プロセスにおいて、カ プセルのシェルの厚さを調整することもまた困難である。カプセルの剪断および 耐衝撃性を強化するために、およびカプセルが高温に耐えることを可能にするた めに、より厚いシェルがしばしば必要である。

上述の不利益に加えて、コアセルベーション・プロセスは非常に時間がかかる。

コアおよびシェル材は、利用可能なカプセルが生成する前に、数時間のオーダー で、長時間攪拌しなければならない。カプセルを形成するために必要な時間は、 それらの製造コストを大きく増加させる。

上述のコアセルベーション・プロセスのような、従来の液相マイクロカプセル作 製法は、しばしば、不満足な品質のマイクロカプセル化された製品を生成する。

さらに、コア材の液体溶媒への溶解がしばしば起こり、その場合には、包封のか なり前にそのような液体溶媒への材料溶解が起こり得る。

現在、安価に製造することが可能であり、かつ種々の工業的な応用に適したマイ クロカプセルが強くめられている。

工業で使用されるマイクロカプセルは、以下の特性を発揮しなければならない。

１、カプセルがホスト材に添加された場合に、大きな剪断力、または他の応力存 在条件に耐えることができなければならない。適当なホスト材は、塗料、プラス チックス、フオーム製品、ビルディング材、紙製品およびその他であり得る。

各々のホスト材は、最終製品を生成するために熱および応力の様々な条件を必要 とし、カプセルは、最終製品の製造の間、カプセルを使用することができるよう にするに適した物理特性を有しているべきである。

２、工業において使用されるカプセルは、一般に、非常に小さくなけばならない 。従来の液相包封方法および他の方法により作製されたマイクロカプセルは、通 常、許容し得ないほど広いサイズ分布を有しており、しばしば工業的な処理への 使用には大きすぎるものである。

３、工業において使用されるカプセルは、カプセルを大量にかつ比較的低いコス トで利用することができるように、連続プロセスで生成されるべきである。

この発明は、上述の特性を有するマイクロカプセルを作製するための方法および 装置を提供する。この発明の方法は、従来法に必要な時間のうちのわずかな部分 でマイクロカプセルを生成することができる。この発明は、また、カプセルのサ イズおよびそれらのシェルの厚さを正確に調整することを可能にする。

発明の開示 その最も簡単な形態において、この発明の方法は、マイクロカプセルを形成する ために圧力を使用する。コアおよびシェル材を、通常液状媒体中に含有させてチ ャンバー内に導入し、この混合物に１秒以下のオーダーの非常に短いインターバ ルで高圧をかける。液状媒体中において、圧力ストロークがほとんど瞬時にマイ クロカプセルを作ることが見出される。

このマイクロカプセルは、コアおよびシェル材が導入される次のバッチの前にチ ャンバーから引き出すことができる。形成されたカプセルは、次いで、圧力が徐 々に減少するチャンバーを通して圧縮される。徐々に減少する圧力は、形成直後 た、カプセルの流れの乱れを増大させるための手段を含む。

その様な手段は、チャンバー内に配置された複数のバッフルを含むことができる 。付は加えられた乱れは、すでに形成されたカプセル上に未使用のシェル材を付 着させ、それにより、生成カプセル壁の厚さを増加させる。マイクロカプセルは 、連続または半連続法で形成することができる。圧力はポンプのストロークによ ってかけ、一般に、この各ストロークが新しく形成されるカプセルの量に相当す る。マイクロカプセルは、同様の原理を使用する「バッチｊ法で製造することも できる。

上述の方法の変形においては、圧力を使用して、従来技術によって開始された包 封プロセスを完了させる。コアおよびシェル材は、カプセルが形成し始めるまで 液状媒体中で混合される。次いで、包封を完了させ、カプセルのサイズおよびそ れらの厚さを調整する圧力を混合物にかける。より高い圧力はより小さいカプセ ルを生成する。より低い圧力はより大きいカプセルを生じる。圧力は、−カプセ ルの「修復」、すなわちシェルが最小の厚さを得るようにシェル材の層を完全に することに使用することもできる。

この発明の他の変形においては、カプセルは、最小時間で、少なくとも１回圧力 チャンバーを通って再循環し、元のカプセルの回りにさらにシェル層を形成する 。

この発明の他の変形においては、最初に形成されたカプセルは、圧力チャンバー を通って、１回もしくはそれ以上再循環される。各々の回では、異なったコアお よび／またはシェル材、および／または異なった圧縮の程度を用いる。この方法 においては、種々のサイズの、多数のコアおよび／またはシェルを有するカプセ ルを製造することが可能である。

したがって、この発明の目的は、カプセルコアおよびシェル材の混合物に圧力を かけることによってマイクロカプセルを製造する方法を提供することにある。

この発明の他の目的は、マイクロカプセル製造の速度を大きく増加させることに ある。

この発明の他の目的は、包封方法を完成し、または調整するための圧力を使用す ることによって、従来の液相法を改良することにある。

この発明の他の目的は、マイクロカプセル製造のコストを実質的に減少させるこ とにある。

他の目的は、マイクロカプセルのサイズを容易に調整することができるマイクロ カプセルの製造方法を提供することにある。

他の目的は、マイクロカプセルのシェルの厚さを容易に調整することができ、か つ大きな応力に充分耐える強さのマイクロカプセルを作成することができるマイ クロカプセルの裂地の目的は、マイクロカプセルのシェルの厚さが実質的に不均 一であるマイクロカプセルの製造方法を提供することにある。

他の目的は、不格好なカプセルの修正方法を提供することにある。

他の目的は、１以上のシェルおよび／または１以上のコアを有するカプセルのよ うな、特別な物理特性を有するマイクロカプセルの製造方法を提供することにあ る。

この発明の他の目的は、上述の方法を実施するための装置を提供することにある 。

この発明の他の目的は、マイクロカプセルを連続プロセスで作成するための装置 および方法を提供することにある。

この発明の他の目的および利点は、以下に示す図面の簡単な説明、発明の詳細な 説明および請求の範囲を読解することにより、当業者に明らかであろう。

図面の簡単な説明 第１図は、この発明の基本的な概念、すなわち、コアおよびシェル材の混合物に 圧力を適用することを説明する図、第２図は、この発明によるマイクロカプセル の形成に必要な時間を、約０．３７秒のインターバルの間に適用された圧力の関 数として示すグラフ（コア材：　ＤＤ−８３０７臭素化パラフイン、壁材：ゼラ チン、アラビアゴム、エチルセルロース）、第３図は、マイクロカプセルの連続 製遣方におけるこの発明の詳細な説明するブロック図、 第４図は、カプセル壁の厚さを調整するためにカプセルに繰り返し圧力をかける この発明の代わりのプロセスのブロック図、 第５図は、カプセルを全システムを通して再循環させ、シェル層をさらに添加し 、または多数のコアを存するカプセルを形成するこの発明の代わりの方法のブロ ック図、第６図は、この発明の方法を実質的に連続法で実施するために使用され る装置を示す因、 第７図は、この発明において、新しく形成されたカプセルの圧力を徐々に減少さ せるために使用することができるバッフルチャンバーを示す図、 第８図は、従来技術においてマイクロカプセルを形成するために使用された方法 の一つであるコアセルベーションのプロセスを示す図、 第９図は、第８図に示したコアセルベーションプロセスの段階を示すグラフであ る（コア材：　ＤＤ−８３０７臭素化パラフイン、壁材：ゼラチン、アラビアゴ ム、エチルセルロース）。

発明の詳細な説明 この発明は、与えられた厚さのシェル材の内部に液体、固体状、または気体状化 合物を包封するための方法を含む。

包封される化合物は、「コア」として知られている。シェル材は、コア材、また は完成したカプセルを後に添加することができる他の材料に浸透しても、しなく てもよい。この発明によって提供されるカプセルは、それらのコア材を徐々に放 出することができ、またはカプセルが破壊されたときに突然それらの内容物を放 出することができる。このカプセルは、温度の変化、ｐＨの変化、カプセルにか かる圧力、または他の刺激のような種々の外部作用によって破壊することができ る。

す、これは従来技術の液相微細包封プロセスである。この方法の詳細は、米国特 許２，８００．４５７号に開示されており、これ第８図に示した方法において、 マイクロカプセルのコア材を含有する油状物質１０８が、ゲル化可能な親水性コ ロイド材料の水溶液中に分散されている。揮発性有機溶媒１０６は、工程Ａにお いて使用される。コアーシェル溶媒混合物１０８は、工程Ｂにおいて、攪拌しな がら、分散剤を含有する吸いである液体１１０に添加する。工程Ｃにおいて、こ のシステムは終了し、排出ポート１１２には真空が適用される。

カプセルのシェルとなる親水性コロイド材料１０４は、水性担体内でコア材とコ ロイド材料が攪拌されているときに、凝固する。最後に、乳剤となった適状物質 の小満１０４は、各小滴の回りに固体壁またはシェルを形成するコロイド財でコ ートされる。この方法で形成されたカプセル１１６は、液状媒体中で使用するこ とができ、または乾燥して微粉末とすることもできる。

コアセルベーションプロセスにおける変形が開発されている。例えば、シェル材 としてポリマーが使用されており、混合物のｐＨを調整してシェルの架橋および 硬化を行うことが可能である。しかしながら、上述の方法およびその変形には、 不利益が在る。

従来技術のプロセスの主な不利益は、カプセル形成に必要な時間の長さである。

コアセルベニジョンプロセスによって消費される時間を第９図に示した。この図 は、カプセル形成における３つの主要な段階を完了するに要する時間を示してい る。図に示すように、「プレカプセル」、すなわち、シェルが非常に薄く、外部 環境で持ちこたえ得る前にさらに硬化する必要がある新しく形成されたカプセル の形成に、約１時間かかる。微細分散は、その様な物質の例である。この段階に おいては、カプセル壁はカプセルの体積の５％未満を占める。

シェルが完全に形成される第２段階に達するためには、さらに２時間以上必要と なる。この点において、シェル材のさらなる層は最初のシェル上に堆積する。こ の第２段階において、壁の体積は、撹拌時間、攪拌の乱れのレベル、および混合 物中のシェル材の濃度によって、カプセルの全体積の５％ないし９０％に増加す る。

コアセルベーションプロセスにおいて、カプセル形成の第３段階は、さらに１− ２時間を必要とする。この段階においては、シェルはその最終形態に硬化される 。硬化は、シェル材の架橋により行う。架橋は、しばしば科学的に、もしくは完 成したカプセルの温度を調整することにより誘導される。

したがって、第９図に示すように、全コアセルベーションプロセスに必要な時間 は数時間である。

第１表は、従来技術の様々な方法を用いて製造することができるカプセルのサイ ズを示す表である。

各々達成可能なカプセルサイズの範囲、および適当なコア材の相を示す第１表は 、従来技術の主要な包封技術を同定する。コアセルベーションは前に記載されて いる。表に挙げられた他の方法は、前に引用された科学技術百科、巻１５　（１ ９８１）、４７２−４８４頁に開示されている。

第２表は、マイクロカブセラ内に包封することができるいくつかの材料を示す表 である。

第２表は、包封することができるいくつかの材料を同定するものであるが、この 発明をこれらの材料のみの包封に限定第３表は、マイクロカプセルのシェル材と して使用することができるいくつかの物質を示す表である。

第３表も、シェル材として使用することができる材料を同定するものであるが、 発明を限定すると見なされるものではない。

第１表 微細包封：プロセス限界 プロセス　コア材　サイズ（ｕＭ） コアセルベーション　固体／液体　１０−５００界面添加および濃縮　固体／液 体　５−２０００空気懸濁　固体　５０−５０００ 遠心押出　固体／液体　２５０−３０００スプレードライ　固体／液体　５−５ ００パンコーテイング　固体　５００−５０００第２表 包封された材料 活性炭素　酵素 接着剤　難燃剤 アミン類　調味料 アミノ酸　食品成分 動物飼料成分　燻蒸剤 抗生物剤　無機塩 防腐剤　イオン交換樹脂 水溶液　液体炭化水素 油（野菜） 触媒　有機金属化合物 ケモルミネッセント　酸化剤 塩素化炭化水素　香料 腐食防止剤　過酸化物 殺虫剤 防臭剤　製剤 顔料　シーラント リフレクチイブプロダクト　滅菌剤 樹脂　スラリオツド 樹脂硬化剤　ビタミン 樹脂様体　水 第３表 立仁唆旦郵Ｉ用エヒ巨しム四鎮呈使す楊天然ポリマー アラビノガラククン　天然ゴム 樹皮　ニトロセルロース カルボキシメチル　プロピルヒドロキシセルロース　セルロース 酢酸フタル酸セルロース　タンノくり質エチルセルロース　セラック ゼラチン　スターチ アラビアゴム　スクシニレイテツド ゼラチン クラフトリグニン　ワックス・パラフィンメチルセルロース　ゼイン 合成ポリマー 塩素化ポリエチレン　ポリプロピレン エポキシ　ポリ（ｐ−キシレン） エチレン−ビニルアセテート　ポリスチレン共重合体 ポリアクリルアミド　ポリウレア ポリアクリレート　ポリウレタン ポリアクリロニトリル　ポリビニルアセテートポリアミド　ポリビニルアルコー ル ポリエステル　塩化ポリビニル ポリエーテル　塩化ポリビニリデン ポリエチレン　ポリビニルピロリドン 合成エラストマー アクリロニトリル　ニトリル ブチルゴム　ポリブタジェン クロロブレン　ボリイソブレン エチレンープロビレンー　ポリシロキサンジエン三元共重合体 ヒドリンゴム　シリコーンゴム ネオブレン　スチレン−ブタジェンゴムこの発明は、最も基本的な形態において 、第１図の略図に示されている。この発明の基本的なプロセスは、コアおよびシ ェル剤の混合物に、１秒以下のオーダーの短時間、高圧をかけることを含む。

第１図に示すように、圧力は、液状媒体３に浸漬されたカプセルのシェル材１お よびコア材２を含む混合物にかけられる。この液状媒体は、容器７に保持される 。矢印４により図式的に示されるように、混合物に圧力がかけられたときにマイ クロカプセルは約１秒未満で形成される。

コア材ｌは、液体小滴、固体粒子、気体、または固体および液体混合物からな゛ るスラリーであり得る。第２表に示した材料、または、液状媒体中でその外形を 保つ他のいかなる材料をも使用することができる。コア材は、液状媒体中で、可 溶であっても不溶であってもよい。

シェル材は、液状媒体中において、溶媒との相互作用を通してフィルムにするこ とができるいかなる材料でもあり得る。

第３表は、その様な材料の例を示す。シェル材は、部分的にフィルムに溶解する ポリマーベースの材料であり得、また膨潤して手で扱うことができる塊になるゼ ラチン様材料である得る。

シェルおよびコア材の混合物は、バッチミキサー、スタティックミキサー装置、 モーションレスミキサーまたは流動化装置を含む利用可能な手段を通して微細分 散（ｍｉｃｒｏ−ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ　）状態を提供することによって調製され る。

シェルおよびコアが、この様にして液状媒体または他の溶媒中に分散されている 間に、圧力をかける。液状媒体は、水微細分散は、完全にそうではなくとも、一 般に均質である。

第１図に記号的に示されたシェル材は、圧力がかけられた際に、コア材の粒子を 捕獲すると信じられている。

混合物が溶媒中に調製された場合には、完成した混合物は、次いで直接圧力を受 ける。代わりに、溶媒ベースの混合物を他の液体に添加することができ、次いで 、それは包封プロセスの開演状媒体として機能する。液状媒体は「担体」として も知られている。圧力がかけられる前のコアおよびシェル材は、「前混合物（ｐ ｒｅ−ｍｉｘｔｕｒｅ　）　Ｊと呼ばれる。

第１図において、矢印４で示される圧縮力は、短時間のインターバルの間に流体 を圧縮する事により生じ、圧力衝撃波５を発生させる。この衝撃波は、部分的に 溶解したシェル材を球形にすると信じられている。球形を呈している間に、シェ ル材は、液状媒体中に存在する粒子、または気体または液体小滴を取り巻き、包 封し始める。

この発明において、必要な圧力の程度は、圧力をかける時間のインターバルに依 存する。必要とされる圧力は、時間のインターバルと反対に変化する。好ましい 態様においては、高圧を短時間適用する。この態様の利点は、カプセルがより迅 速に製造されることである。しかし、圧力適用の時間インターバルを長くするこ とによって、圧力のレベルを下げることも可能である。両者は同様の結果を生じ 、両者ともこの発明の範囲内にある。

圧力衝撃波５を発生させる数種の手段がある。好ましい装置は、前混合物６を圧 縮する簡単なピストン−プランジャー系である。ピストンプランジャー系の動作 は、水力、空気、または電気モーターで制御することができる。

前混合物中のフィルム状態でのシェル材の粘度は、圧力の影響下で、カプセルを 形成するかどうかを決定する。液状媒体中に溶解しているシェル材が多すぎる場 合には、フィルムは圧力衝撃波に応答せず、操作して球形にすることができない 。

コア材２は、固体、液体、気体、またはスラリーであり得る。

コア材が固体である場合には、圧力衝撃波５が固化していないシェル材と共に粒 子を取り囲むため、フィルム状態であるときに、一般に、シェル材が粒子を容易 にコートする。圧力下では、実際に、シェル材は固体粒子の完全な封入体を形成 して固化し、それにより包封された固体を形成する。

このコーティングプロセスは、前混合物に対して圧力が維持されているかぎり続 くが、圧力が非常に短時間適用されたときにコーティングは最も効果的である。

第２図は、コアおよびシェル材の特別の組み合わせに対して、カプセルの形成に 必要な時間を、適用した圧力の関数として示している。示された時間は、初期の 包封に対するものである。そのように形成されたカプセルは、以下に議論するよ うに、いくつかのさらなる処理を必要とする。示された時間は、１秒以下のオー ダーであることに注意せよ。

コア材が液体小滴である場合には、液体コア材は、それがない。液体コアの粘度 が液状媒体のそれに近すぎる場合には、圧縮されているときに、シェル材が液体 小滴を置き換える傾向を有し、シェル材のみからなる球を形成する。液体小滴は 、次いで、液状媒体中に溶解および分散し、包封されない傾向を有する。

コア材が液状媒体中に可溶である場合には、圧力の適用は、コアが分散または溶 解する前に包封を行うことが可能となるような短時間で、カプセルの形成を引き 起こす。

コアが前混合物中の気泡である場合には、その後、圧力衝撃波は泡を固体形態と 「認識コして泡をシェル材で囲み、それによって気体充填マイクロカプセルを形 成する。

コア材は液状媒体に可溶ではない液体小滴であり得る。これがそうである場合に は、圧力衝撃は、シェル材を液体コア小滴の周りの包封コーティングにする傾向 がある。その後、シェル材は小滴を固化および封入し、包封された液体を形成す る。

上述したように、適用される圧力の程度は、圧力が維持されるインターバルに依 存する。フィルム形成状態での異なりたシェル材に対して、圧力対時間の関数は 異なる。一般に、コロイド材料は、ポリマー性材料よりも、完全なカプセルを形 成するためにより高い圧力を必要とする。それらが、まず、液状媒体中でフィル ム状態をとることができるものであれば、圧力レベルの変化および適用の時間の 調整により、多くの材料をカプセルの形成に導入することができる。

記述されたプロセスは、マイクロカプセル形成のために、圧力のみの使用をさら に含む。このプロセスは、この発明の必須要素である。しかしながら、ある場合 には、シェル材は記述した通りには圧力衝撃波に応答せず、前混合物中のコア材 を適切に包封しない。その様な場合には、上述したように、従来の液相包封技術 に圧力の適用を結合させる。この方法においては、包封は、液相プロセスを完了 させないことを除いて、コアセルベーションのような液相技術を用いて開始する 。

その代わり、前形成（ｐｒｅ−ｆｏｒｍｅｄ）カプセルに圧力処理を施して包封 を完了させる。したがって、このプロセスは「組み合わせ技術」として知られて いる。

「前形成」カプセルは、非常に薄いシェルを有し、シェルがカプセルの前体積の 約１０％未満を占めるカプセルであるとそれらは不安定であり、それらのシェル がただちに厚膜化または硬化されない場合には、粉々になる。前形成カプセルは 、コアセルベーションもしくは界面重合のようなプロセス、またはシェルが厚く も固くもないカプセルの形成が可能な他のこの様に、組み合わせ技術は２工程、 すなわち、従来の方法によって前形成カプセルを作成する液相段階、および包封 プロセスを完了させる圧縮段階を含む。コアおよびシェル材は、カプセルが形成 し始めるような時間まで、液状媒体中に残る必要がある。その後、包封プロセス を圧力を用いて完了させる。この様にして、液相工程で費やされる時間は、典型 的には、包封を純粋に従来のプロセスで行った場合に費やされるであろう時間の １／４である。

前形成カプセルを調製するためのいかなる従来のプロセスをも、組み合わせ技術 の第１段階として用いることができる。

組み合わせ技術において、従来のプロセスに従って調製された前形成カプセルは 、圧力を適用することによって包封される新規のコアとなる。これにより、圧力 衝撃波は、シェルの厚さを増加させるシェル材の付加層をカプセル状に形成する 。圧力が充分な時間維持され、与圧段階の間混合物が攪拌されている場合には、 上述の従来のコアセルベーションプロセスの第２段階にほぼ等しく、前形成カプ セルの壁は数層のシェル材でコートされる。しかしながら、包封を完了させるた めの圧力の使用は、プロセスの時間を劇的に減少させる。

圧力を用いて、プロセスを時間の変わりに秒の単位で完了させることが可能にな る。

圧力は、比較的長い時間にわたって適用することができ、もしくは、混合物に作 用するピストンの素早い圧縮ストロークを用いて適用することが可能である。

上述の組み合わせ技術は、圧力下で、コアおよびシェル材が容易にカプセルを形 成しない場合に特に有用である。充分に理解されてはいない理由により、圧力が 適用されたときに、あるコア材は分散する傾向にあり、適切なコアを形成しない 。

同様の理由により、他の材料をシェル材として使用することができない。この様 な場合には、従来の技術を用いて前形成カプセルを調製し、圧力を用いてカプセ ルを完成させることにより問題を解決することができる。このため、液体混合物 相技術は「スターター」として使用される。

組み合わせ技術において、３−４秒のオーダーの比較的長い余分な時間圧力が維 持された場合には、シェルは固くなる。

圧力の余分な適用は、残留溶媒をシェルの外に追い出し、材料をさらに固化させ る。プロセスのこの部分は、上述の液相包封プロセスの第３段階にほぼ等しい。

このカプセルは、外部環境に耐え抜くことを可能にし、その内容物を所望の方法 でのみ放出するに充分な固さである。前のように、プロセスのこの段階は、圧力 の適用をさらに数秒必要とするので、従来のプロセスよりも非常に早い。また、 この与圧の最終段階において、熱処理および／または架橋剤を硬化したシェルの 製造に使用することができる。

この発明に用いられる圧力のレベルは、一つの構成から他のものへ有意に変化す る。与圧段階が効果的かどうかを決定する因子は、以下の通りである。

１、コア材、シェル材、および液体溶媒の間の粘度の相違。

粘度における明らかな相違は、圧力によるより完全な包封を生じる。粘度のレベ ルが非常に小さい場合には、包封は起こらない。

２、系に圧力を適用する時間のインターバル。この時間のインターバルは、最終 カプセルの形状およびサイズを決定する。

３、使用する圧力のレベル。低圧は、シェル層形成段階を完成したカプセルのサ イズを減少させる傾向にある。このサイズの減少は、圧力波が前形成カプセルを 圧縮してより小さい粒子にするか、または前形成カプセルを砕いてより小さい粒 子にするために起こる。後者の場合には、シェル材は元の前形成カプセルのより 小さい成分の各々をコートし、それにより、平均サイズのより低いカプセルの一 群を製造する。

４、シェルおよびコア材の圧力応答性。

圧力下で容易に扱うことができない材料は、より長いプレカプセル形成期間およ びより長い与圧時間を必要とする。

一般に、液状媒体中でフィルム状態をとることができる材料は、この発明のカプ セルのシェル材としての使用に適している。そのような材料には、他の、与圧処 理の元でのみ機能を現わすより風変わりな材料と同様に、従来の液相包封技術に 使用されるものも含まれる。

後者の物質の例としては、ある種のセラミック材料およびエチレンビニルアセテ ート共重合体の他に、第３表に挙げた合成エラストマーがある。

シェル材は、材料が溶媒に溶解したときに、その溶媒中の薄い、粘性の膜が形成 された点に、フィルムとして生じる。

この材料は、溶媒に完全には溶解しない。ゼラチンのようなコロイド材料を用い て、材料を、その材料が水分を拾い、または溶媒を吸収し、膨張してゼラチン様 フィルムになる点に［ブルーム（ｂｌｏｏｍ　）　Ｊさせる。この場合には、フ ィルムは単一のはっきりした形態ではなく、ゲル化した塊である。

そのフィルム状態において、シェル材は、液体混合物に適用された圧力衝撃波に 非常に感応しやすい。液状媒体中において、衝撃波はフィルムを球形にする傾向 にある。球形をとっている間に、シェルは、液状媒体中に存在する粒子であれば なんでも取り囲み、封入する。普通、与圧工程の間存在する液状媒体は、シェル 材が最初に部分的に溶解してフィルムを形成した溶媒と同じものである。

液状媒体／溶媒として使用することができる液体の例としては、水、ヘキサン、 トルエン、シクロヘキサン、およびアルコール類がある。水は、しばしばコロイ ド材料に使用される。

第３図は、カプセル製造の連続プロセスにおけるこの発明の詳細な説明するブロ ック図である。第３図において、コア材１２およびシェル材１１が、液状媒体中 で、まず混合される。

上述したように、与圧の間に使用される液状媒体とは区別される麹媒、またはプ ロセス全体を通して使用することができる同じ液状媒体を使用することにより、 シェル材をフィルムにすることができる。

コア材は、処理の開始から、シェル材がフィルム状態になった時点で前混合物に 添加することができる。すなわち、シェル材がフィルムに加工されたときに、コ ア材が存在することができる。多くの場合、シェル材は分離した調製を必要とす る。あるカプセルにおいては、多数のコア材が使用される。

この発明の次の段階は、ブロック１３で表わされ、前混合物処理段階として知ら れている。この段階においては、ボアおよびシェル材はさらに混合される。バッ チロード攪拌装置、モーションレスミキサー、または流動装置のような適当な混 合装置を使用することができる。この段階の間、使用する材料およびそれらの化 学的特性により、混合物をかねつすることも、しないこともできる。

混合物の攪拌は、液状媒体中でよく分散した、部分的に溶解またはブルームされ たシェル材中で分離したコア材の粒子を含有する均質な混合物を製造することを 意図している。この段階においては、この混合物は「前混合物」と呼ばれている ものであり、使用される材料により、数秒の短さで、または数時間の長さで形成 することができる。好ましい形態において、前混合物成分を長いチューブを通し て得るモーションレスミキサーまたはスタティックミキサー装置が使用される。

チューブの内部では、挿入物の連続が成分の混合を助ける乱れを生じる。

成分は、チューブの一端につけられたポンプによってチューブを通して得られる 。この方法は、全く完全な混合物を生じ、他の方法よりも少ないエネルギーとさ らに少ない時間が用いられる。

ブロック１３で表わされるプロセス段階は、前形成カプセルを調製するための部 分的な液相包封技術（例えば、コアセルベーション）を使用することにより変形 することも可能であり、これは、その後、この発明の後期段階により完成させる ことができる。

この発明の次の段階は、ブロック１７に示されている。ブロック１７は圧縮チャ ンバーを表わし、この内部では、混合物にピストンまたは同等の装置の作用によ り圧力をかける。多量の前混合物がチャンバー内に定期的に取られる。混合物は 圧縮され、得られたカプセルが除去される。その後、次の前混合物のバッチがチ ャンバー内に取られる。好ましい態様においては、与圧手段は、ピストンアセン ブリーに取り付けられたプランジャーを存する水圧ポンプである。

ある場合には、ピストンからの圧力の突発が、有用なカプセルを形成するために 必要な全てである。しかし、他の場合には、ブッロク１７から表われるカプセル は不安定であり、コに似ている。このような場合には、完全なカプセルを形成す るために、さらなる処理がカプセル壁の増厚および硬化に必要である。

混合物の与圧に使用されるポンプおよびピストンは、系を通して混合物を移動さ せるためにも使用される。ポンプは、系を通して前混合物を連続的に取り、圧力 衝撃波を適用し、次いで、系の残りを通して圧力処理した混合物（「後混合物」 と呼ぶ）を押し出す。

ピストン／プランジャーアセブリーの圧縮ストロークの圧力が増加した場合には 、系はより小さいカプセルを形成する傾向にある。圧力が減少した場合には、系 はより大きいカプセルを製造する傾向にある。

第３図のプロセスにおける次の段階では、圧力を段階的に減少させる。高圧の下 で素早く形成されたカプセルは、形成ある。カプセルの内部圧力は、薄いシェル 層を破裂させてほぐすに充分であり、カプセルを元の混合物状態に戻す。この問 題を避けるために、系において、より長い時間圧力を維持する。圧縮チャンバー １７内で調製されたカプセルは、ブロック１９で表わされた圧力減少領域に送ら れる。ブロック１９は、カプセルに対する圧力を徐々に減少するために、−組の チャンネルもしくはチューブ、または単一のチューブを含む。圧力の段階的な減 少は、カプセルが大気圧に戻る前に、シェル材を充分に硬化させる。

圧力減少の好ましい手段は、圧縮チャンバー１７の出口ポートに接続されたベル ヌーイチューブである。ベルヌーイチューブの直径は、チューブが出口チューブ に接続している点に続いて直ちに小さくなっている。そのため、圧縮チャンバー を出た混合物は、直ちに、直径の減少したチャンネルに出会う。このより小さい 直径は、高粘度混合物に対する背圧を起こし、これにより混合物がチャンネルを 通して急速に突進するのを防ぐ。

最初に直径が減少されたチューブに出会った後、混合物は、好ましくは、圧力を 減少することが望ましい時間インターバルにより、一定の直径のチューブ、また は徐々に直径が増加しているチューブを通して運ばれる。チューブの直径が増加 している場合には、チューブが一定の直径を有している場合よりも、混合物の圧 力波より急速に減少する。圧力の段階的な減少は、カプセルのシェルがゆっくり と硬化することを可能にする。

好ましい態様においては、圧力が約３秒で大気圧まで減少するようにチューブが 構成されている。しかしながら、それをこえると圧力が減少しなければならない 最適の時間は、用いる構成によって変化する。ある構成に対しては、時間は５− ６秒であり、より長いチューブを使用した場合には、２０秒もの長さである。多 くの場合、時間は約１−１０秒の範囲にある。

好ましい態様においては、混合物中の固まっていないシェル材をカプセル上に集 めてカプセル壁を厚くするために、チューブは、乱流を供給するための手段をも 有する。チューブ内の潜在圧力は、このさらなるシェル材をカプセルに付着させ 、新しいシェル層として硬化させる。乱れは、流体の流路において、チューブ内 に挿入されたバッフル、または同等の装置によって導入することができる。

ブロック１９から出た混合物は安定化カプセルスラリーとして知られている。

ブッロク１９内のチューブから出るカプセルは、ブロック２０において、最終形 態に硬化される。硬化は、使用する材料の性質により、混合物をしばらく置くこ とにより、またはカプセルにさらなる化学処理を施すことにより達成することが できる。そのような処理には、温度硬化、ｐＨ調節による架橋硬化、または化学 安定剤の使用が含まれる。

完成したカプセルは、液状媒体およびカプセルを含有するスラリーの形態で硬化 処理領域を離れる。このスラリーは、最終後混合物（ｆｉｎａｌ　ｐｏｓｔ−ａ ｌｘｔｕｒｅ）として知られている。

カプセルの適用により、最終製品を乾燥粉末として提供することが望ましい。後 者の場合には、乾燥粉末分離および乾燥技術が必要となる。

上の記述から、この発明のプロセスは、以下に示す方法で圧力を使用することが 見出だされるべきである。

１、圧力は、最初にカプセルを形成する衝撃波を作り出すために用いられる。

２、圧力は、前混合物を取り出し、最初に形成されたカプセルを含有する系の後 期段階によるスラリーを移動させるために用いられる。

３、圧力は、カプセル壁を硬化および増厚するために、系内において潜在圧力を 送ることによるカプセルの安定化に用いられる。

第３図には示されていない拡張された硬化段階を、壁材の最終カプセルへの硬化 に用いることができる。この段階は、ブロック２０の硬化段階の次にくる。

この様にして、第３図に示す系は、実質的に、非常に高速でのカプセルの連続製 造を可能にする。

上述したように、高圧はより小さいカプセルを形勢する傾向にあり、低圧はより 大きいカプセルを形成する傾向にある。

１ミクロン未満の直径を有するカプセルは、圧縮段階（第３図におけるブロック １７）での圧力レベルを調整することにより製造することができる。

とりわけ、カプセルが最初の圧縮工程で形成された場合には、それらのサイズは 以下の因子で決定することができる。

て調整されたカプセルの初期サイズ。

２、コア材の初期サイズ。

３、圧縮チャンバーにおいて適用された圧力の程度。

４、圧力適用の持続期間。

第４図は第３図のプロセスの代わりの様式を示すものであり、ここでは、カプセ ルは系を１回以上通過する。第４図の方法は、最初の圧縮ストロークがそのサイ ズに過度の変動を有するカプセルを生成する場合、またはカプセルが上述の方法 によっては充分に安定化されない場合に用いられる。

第４図のいわゆる再循環法においては、シェル材３１およびコア材３２は、前と 同様に混合し、ブロック３３において前混合される。カプセルは、混合物を圧縮 チャンバー３４に通すことにロック３Ｂにおいて安定化される。この段階で、カ プセルが大きすぎることが見出だされた場合、またはそれらのシェルが不完全で ある場合には、混合物は矢印３７で示されるようにブロック３３に逆送され、プ ロセスが繰り返される。２回目にブロック３６を離れた後、カプセルはブロック ３８に搬送され、ここで前と同様に硬化される。ブロック３４の２回目の通過に 対する圧力処理は、最初に形成されたカプセルがまだ硬化しておらず、いまだ伸 展可能であるために、一般に、カプセルのサイズを減少させる。

カプセルのサイズを減少させるためのいくつかの物理的機構がある。第１に、は ぼ完成したカプセルの圧縮は、カプセルのシェル内に存在する湿分を追い出し、 シェルをコアの周りにより小さな厚みに固め、カプセルの層体積を減少させる。

第２に、コアが固体である場合に、圧力は材料を小さな断片に砕くことができる 。破砕の間に破壊されるものの、残留するシェル材は、なお、より小さい粒子の 周りに他の層を形成するに充分な伸展性を有している。第３に、コア材が液体で ある場合には、上述のチューブ内の圧力と乱れとの組み合わせ効果が、元のカプ セルコアからより小さい分散小滴を生成する。シェル材は、新しい小滴の周りに 層を形成する傾向にある。

カプセルを繰り返し系に通過させることにより、カプセルを所望のサイズに減少 させることができる。第２およびその次の通過の間の圧力の適用は、第１の通過 の間に調製されたカプセルのサイズを有意に減少させる。その次の通過の圧力レ ベルは、所望するサイズ減少の程度によって、増加、減少、または一定に維持す る。カプセルが所望のサイズに達したときに、上述のように、それらは硬化段階 を通過する。

再循環プロセスの他の使用は、カプセルの壁材の問題を修正することを可能にす る。シェル材のウィークスポットは、カプセルの強度を減少させる。第４図に示 した再循環プロセスは、圧力の繰り返しの適用がカプセル上にシェル材のさらな る層を積んでゆくので、この問題をも解決する。これらの層のための追加の材料 は、ブロック８３における前混合物に含まれるシェル材に起因する。表面張力ま たは粘着の効果により、種々の層が互いに結合する。最終の、複数壁のカプセル は、次いで、前と同様に硬化される。

複数壁構造においては、各層に異なったシェル材を使用することができ、または 同じ材料を１回以上使用することができる。異なる材料の使用は、徐放性カブモ ルの放出速度を変え、カプセルの全ての強度を増加させる可能性がある。

要するに、再循環プロセスは少なくとも３つの主要な利点を提供する。第１に、 最初に形成されたカプセルにおける壁の欠点を修正する。第２に、複数壁層を提 供することによりシェルの厚さを増加させる。第３に、シェルの全ての透過性を 調整することにより、カプセルの徐放特性を調整する。

上述の再循環技術は、カプセル内にカプセルを生成することに用いることもでき る。最初の系通過において小さなカプセルを調製する。第２の通過に対して、同 じもしくは異なるコア材と共に、低圧を用いる。この方法において、より小さい カプセルを、他のコア材、および他の、最終シェル材内に包封することができる 。この技術は、徐放性カプセルの製造、および独特の微細包封生成物の供給にも 特に有用である。

第５図は、再循環技術の他の変形を示す。コア材４０およびシェル材４１がブロ ック４２において混合される。ブロック４３において前混合物が圧縮され、ブロ ック４４において圧力が減少する。ブロック４５においてカプセルが硬化される 。次いで、矢印４６で示されるように、カプセルはブロック４２に戻される。

第４図の再循環プロセスとは異なり、第５図は全てのプロセス工程を本質的に繰 り返す。この変形は、カプセル中のカブそれはまた、追加の化合物を用いてすで に硬化したシェルに「タグ」をつけることにも使用することができる。

第６図は、この発明によるカプセルの製造に、連続プロセスで使用することが可 能な装置の略図である。前混合物５０は、貯蔵器５１に貯蔵する。貯蔵器の内容 物は、チェックバルブ５３を通って圧縮チャンバー５２に搬送される。チェック バルブ５４は、圧縮ストローク−の間、圧縮チャンバーを密封する。圧力は、ハ ウジング５Ｂ内に搭載されたピストンおよびプランジャーアセンブリー５５によ り適用される。圧力が適用された後、チェックバルブ５４を開き、マイクロカプ セルを含有する混合物を圧縮チャンバーから放出し、アウトプットチャンバー５ ７に入れる。第６図はまた、前形成カプセル６５およびより完全に形成されたカ プセル６６を説明する。カプセルの表現は象徴的なものにすぎないことは理解さ れる。実際、上で説明したように、カプセルが完成したとみなすことができる前 に、前形成カプセルがより長いチャンネルを通過することが通常必要である。

第７図は、第３図のブロック１９に示されたような圧力減少装置の略図であるｅ 第７図は、第６図に示されたものと同じアウトプットチャンバー５７を示す。ア ウトプットチャンバーは、徐々に直径を減少させる部分５８を含む。混合物がチ ューブを通してポンプで送られたときに、その流れを遮りがっ遅らせ、および流 れの乱れを増加させるバッフル６ｏを有するチャンバー５９がその後に続く。排 出領域８２は、徐々に直径が増加する部分６１によってチャンバー５９に接続さ れている。上でに存在する追加のシェル材をカプセルの周りに形成させ、それに より、カプセル壁の総合的な厚さを増加させる。

第７図に示されるチューブは、そこでカプセルが安定化されるために、時々「安 定化チューブ」と呼ばれる。質量流体流動動力学（ｍａｓｓ　ｆｌｕｌｄ　ｆｌ ｏｗ　ｄｙｎａｍｊｃｓ）のベルヌーイの式から算出することができるように、 圧力チャンバーの直径と比較してその減少した直径のため、ポンプからの圧力は 安定化チューブ内で維持される。ポンプが安定化チューブを通してカプセル混合 物を押し出すことにより、流体は、流体の速度を増加させる直径が減少されたチ ャンネルに出会う。上述のように、チューブ内のバッフルは、圧力処理の後混合 物中で形成された前カプセルの周りに集めることを助ける乱れを引き起こす。こ れは、最初のシェル層上に第２の層を設けることによって、カプセルのシェル層 を厚くする効果を有する。

この２層構造の利点は、カプセルに、高剪断または高速ポンプにおいて経験され る圧力のような工業的な応力をかけたときに明らかである。第２のシェル層は、 第１のシェル層の不完全さをカバーもしくは修正する傾向にある。この層になっ たシェル構造は、ただ１つのシェル層を生成する従来のコアセルベーション技術 の下で調製されたカプセルに対して重要な利点を有している。単一層カプセルは 、シェル内に損傷、裂は目および穴を有し、多くの工業プロセスにおいて経験さ れる応力または剪断゛に耐えるには弱すぎる。

バッフルを有するチューブもまた、ポンプの圧縮チャンバー内で発生する圧力の ゆっくりした放出を見越している。バッフルを有するチューブの長さを横切る、 この圧力のゆっくりした放出は、壁層が硬化するためのさらなる時間を提供する 。カプセルがバッフルを有するチューブを出るまでにシェル材は十分に硬化し、 カプセルはそれらの形態およびサイズを保つことが可能となる。

この発明のどの変形が使用されたかには関係なく、従来技術のいかなる方法より も大変迅速に結果が得られる。この発明のプロセスの速度は、正規の液相法では 包封不可能な多くの化合物の包封を可能にする。従来の液相法においては、液状 媒体に可溶のコア材が、しばしば、包封が起こるだいぶ前に溶解してしまう。し かし、この発明の方法を用いると、材料が溶解する機会を持つ前に包封が起こる ために、そのような可溶コ゛ｒ材を包封することができる。

実施例１ 部分的なコアセルベーションと与圧処理との組み合わせこの実施例は、難燃剤の 包封を示す。この実施例に使用された材料は、以下の通りである。

ａ　）　Ｋｌｎｇ　ａｎｄ　Ｋｎｏｘ　Ｃｏｒｐ、によって供給されたタイプＳ ＯＯブルームゼラチン４０　ｇ ｂ）　Ｔｉｅ　Ｇｕｍｓによって供給されたアラビアゴム４０　ｇｃ）　Ｂｅｒ ｏｌ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓによって供給されたエチルセルロース２０　ｇ ｄ）水道水３．７ｇ ｅ　）　Ｄｏｖｅｒ　Ｃｈｅｍｌｃａｌによって供給されたＤＤ−８３０７とし て知られる臭塩素化パラフィン３６０ｇ この実施例において、圧力アプリケーターは、ＳＣｈｙｄｒａｕｌｉｃ　Ｅｎｇ ｉｎｅｅｒＩｎｇ　Ｃｏｒｐ、　（ｏサンゼルス、カリ７ｔルニア）によって供 給された空気水圧ポンプであって、モデルＮＩ　ＳＳＣ−１Ｏ−ｅｏｏ−と呼ば れているものである。後者のポンプは、その連動したチェックバルブと共に、本 質的に第６図に図式的に示した装置に対応するものである。

上述のポンプは、それぞれ第６図のチェックバルブ５３および５４に相当する入 口および出口チェックバルブと共に販売されている。これらのバルブはまた、モ デルＮα１Ｏ−４５０−２４−３Ｓおよび１Ｏ−４５０−２３−３Ｓとして同じ 会社によって別々に販売されており、′後者のバルブは前者よりもいくらが剛性 が少ない（すなわち、いくらか低い圧力で開く）。このポンプは、１．１００な いし１５．７５０　ｐｓｉ　（７，５８４，５０ないし１０８，５９８．２５　 ＫＰａ　）の評価を有する。製造者によりて、θＯｐｓｌ　（４１３，７０ＫＰ ａ）の入口空気圧から得られる圧縮圧は、圧縮される媒体が水と等しい粘度を存 していると仮定して、８，５００　ｐｓｌ　（ｓｇ、ｅｏｙ。

５０　ＫＰａ）になると評価されている。したがって、圧力は、このポンプによ って１４１．８７の因子で増加する。チャンバー内の最大圧力の出口圧力に対す る割合は、圧力増幅因子と呼ばれている。圧縮される媒体の粘度が水よりも大き い場合には、圧力増幅因子は低くなる。

混合物を、圧力によってカプセルを製造するに充分な時間おけるバネ張力を増加 させる必要があることが見出された。

バネ張力における必要な増加は、もともと水力ポンプと共に販売されたチェック バルブを、より高い圧力レベルで開くチェックバルブに置換えることにより達成 された。こノ置換チェックバルブもまた、ＳＣ）Ｉｙｄｒａｕｌｉｃ　Ｅｎｇｉ ｎｅｅｒｌｎｇから得たものであり、モデルＮ（Ｌ　１Ｏ−４５０−３０−８Ｓ として販売されている。

後者のバルブは、普通能のポンプモデル、すなわちＳＣ１０−６００−１５と共 に販売されているものである。このポンプは、より高い圧力評価、すなわち１， ９００ないし２６，０００　ｐｓｉ　（１３゜１００．５０ないし１７９，２７ ０　ＫＰａ）を有し、２３８をこす公称倍率を有している。したがって、第６図 の出口チェックバルブは高圧ポンプから得たものであり、実際にカプセルの製造 に使用される低圧ポンプの出口末端に設けられている。

置換チェックバルブは、開く前に、ポンプと共にもともと供給されたバルブより も高い圧力に耐えるよう設計されていたため、この置換バルブは元のバルブより も長く閉じたままである傾向にあった。出口バルブが開くのが遅れるために、前 カプセル材料はいくらか長く圧縮チャンバー内に閉込められた。最後には、チャ ンバー内の圧力はバルブを開くのに充分な高さになり、流体をチャンバーから放 出する。したがって、ポンプのこの改造は、ポンプによって生じた圧力が実際に カプセルを形成することを確かにし、チャンバーからの流体を単純に推進しない と信じられる。

バルブ全体を替えることなく、元のチェックバルブのバネことかできることも、 また信じられる。

改造水圧ポンプのストロークの速度は、チャンバー内の圧力の制御に重要である 。ポンプの速度を制御するために、空気入口源からポンプに通じる気流ラインに 直角回し空気バルブを挿入した。この空気バルブは、ラインがら気流の一部を「 借り」、およびこの空気を外部に排出することにより、ポンプの各々のストロー クの速度を制御している。［７がしながら、この空気バルブは、ポンプに入る空 気の圧力に影響を与えているとは考えられてはいない。直角回しバルブに隣接し てダイヤルが設けられており、このダイヤルには１０’の増加を示す９つの段階 で印が付けられていて、弧の合計が９０’となっている。レベル９が直角回しバ ルブが充分に開く点に対応しており、それ故に最大ポンプ速度を示している。「 レベルゼロ」位置は、バルブが充分に閉じる位置である。

ダイヤルの各設定に対するポンプの速度は、直接観測、すなわち測定時間でのポ ンプのストロークを計数することにより測定した。ダイヤル設定と毎分のストロ ーク数との関係が、。

以下に示すように見出された。

ダイヤル設定　毎分のストローク数 上の全ての設定に対して、入口圧力は８５　ｐｓｉｇ　（５８６，０７５ＫＰａ 　）であり、バルブ内での圧力降下を考慮した後、ライン圧力は約７５　ｐｓｉ ｇ　（５１７，１２５ＫＰａ）に減少した。レベル１および２ではポンプが満足 に作働しないため、入るものは見られなかった。

したがって、以下の記述において、「レベル３」の速度設定は、ポンプが毎分１ ６２ストロークで作働するように設定されていることを意味する。

手順の実行において、まず、シ！ル材をカプセルシェルの形成に使用することが できるように処理した。上で挙げた成分の最初の４つを、室温で、１００　Ｒ， Ｐ、Ｍ、で作働するミキサーを６０分用いて穏やかに撹拌しながら混合した。得 られたものは、部分的に溶解した前濃縮物（ｐｒｅ−ｃｏｎｄｅｎｓａｔｅ）コ ロイド壁材であった。液状形態の臭塩素化パラフィンであるＤＤ−８３０７で知 られる難燃剤３６０ｇを、激しく撹拌しながら、シェル材前濃縮物を有する容器 に添加した。この混合物を５５℃の温度に加熱し、次いでその温度で６０分間保 持した。その後、その混合物を、約１０分間撹拌を続けながら２８℃に冷却した 。この時点での観察は、平均粒子径３０−７５ミクロンおよびフィルム材体積に 関して５％のシェル材体積を含む前カプセルの存在を明らかにした。

次いで、この混合物を第６図の装置に導入した。

この装置の入口圧力は８８　ｐｓｉ　（８０Ｂ、７６ＫＰａ）に設定されの示度 はゲージ圧力（ｐｓｉｇ）である。圧縮される混合物の粘度が水より大きいため に、圧力増幅因子は約ｌｏｏに減少したものと見積もられた。すなわち、圧縮チ ャンバー内の圧力は、入口圧力の約１００倍であると見積もられ２こ。したがっ て、前カプセルを含有する混合物に適用された圧力は、約８．８ＱＯｐｓｌ　（ ８０，８７８ＫＰａ）であったと考えられる。ポンプ速度がレベル３（毎分１６ ２ストローク）に設定されたため、０．３７秒の算定期間、各ストロークの圧力 が適用された。

圧力適用直後の、この時点でのカプセルの試験は、通常のコアセルベーション技 術によって製造されるものと同様のカプセルを示した。このカプセルは、サイズ が５−１５ミクロンの範囲にあり、１２％の平均シェル体積を有していた。形成 されたカプセルは、球形でかつ完全であるように見えたが、カプセルシェルはま だ延伸可能であった。さらに、混合物中にいくらかの固化していないシェル材が 観察された。

カプセル壁の硬化および固化を助けるために、前カプセルを含有する混合物は、 第６図の装置の出口から第７図に示しかつ上述した構造に向けられた。カプセル は、それらがチューブを出たときに、２層シェル構造を有することが観察された 。この実施例においては、第７図に示したチューブは、約８インチ（１５ｃｍ） の長さであった。この長さは、この実験に使用する材料に対しては重大ではない ことが見出された。

この実施例においては、カプセルは、ゼラチンを架橋させて固化したフィルムに することを助けるホルムアルデヒドを使用することによりミ機械を離れた後に化 学的に硬化された。

最終的に装置から出たカプセルは、壁材総体積２５％と共に、５−１５　ミクロ ンの範囲のサイズを有していることが見出された。プロセスの完了時点で、包封 された充填材のパーセンテージによって測定された包封の効率は９８％であった 。

上に挙げた出発材料を使用し、追加の硬化工程を除いてちょうど４秒の与圧処理 を用いた部分的なコアセルベーション段階の元で前カプセルを形成した、完成し たカプセルを得るために必要な時間は、２時間１０分であった。しかしながら、 コアセルベーションのみを用いてこの実験を繰返した場合には、同様の壁厚のカ プセルを製造するために要する時間は７時間３５分であった。

下の表は、従来のコアセルベーションプロセスと実施例１で用いた組合わせ技術 とを比較している。

部分的なコアセルベーション コアセルベージジン　圧力使用 カプセルサイズ　１０−８０μ　５−１５μプロセス時間　７時間３５分　２時 間ｌＯ分壁　厚　２７％　２５％ 溶融温度　２６５℃　２７５℃ 効　率　８５％　９８　％ 水中での透過率　１００％　１２％ （５日間） 上の表は、この発明が包封の速度を非常に増大させ、透過率が著しく減少したカ プセルを生成することを示している。

この発明に従って製造されたカプセルの壁はより密度が高く、これはこのカプセ ルが何故により高い溶融温度を有するのかを部分的に説明する。また、包封効率 も非常に増加している。

以下に示す実施例においては、実施例１を繰り返してカプセルサイズをさらに減 少させた。そのため、実施例２の手順は、完成したカプセルが所望の工業応用に は大き過ぎる場合、およびそれらのサイズを減少させる必要がある場合に使用す ることができる。。

実施例２ 再循環によるサイズの減少 実施例１の手順を繰り返し、系の第１の通過について、直径５−１５ミクロンの オーダーのカプセルを製造した。しかし、さらなる圧力または化学的処理を含む 追加の硬化段階の代わりに、カプセルを元の圧縮チャンバーに戻した。この圧縮 チャンバーの第２の通過に対して、入口圧力を、圧縮チャンバー内での１０．Ｏ ｊＯｐｓｉ　（８ｇ、９５０　ＫＰａ　）に相当する１００　ｐｓｌ（８８９， ５０ＫＰａ　）に増加し、同じ速度設定のポンプを使用した。実施例１において 説明したように、圧縮チャンバー内においてカプセルが閉込められる時間は約０ ．３７秒であると考えられている。

マイクロカプセルのサイズが約３−１０ミクロンに減少したた。より高い圧力は 、コア材とシェルとの間の空隙を圧縮することによりカプセルを小さい体積に詰 め込んだ。

その後、再びカプセルを圧縮チャンバーに戻した。この通過により、カプセルの サイズは約１−５ミクロンにさらに減少した。後者の通過に対する圧力は１０． ０００　ｐｓｉ　（８８，９５０ＫＰａ）のままであり、閉込め時間は同じであ ると考えられた。

圧力が変化しないにもかかわらず、カプセルはやはりより小さい粒子に砕かれ、 次いでそれは、壁材によって再コートされた。残ったカプセルの壁によって占め られた体積は、各サイズ減少に対してほとんど変化せず、カプセル壁の透過率も 一定を保った。

下の表に、実施例２の結果をまとめた。

第１の通過：　（８，８００ｐｓｉ）（６０，８７６ＫＰａ）　５−１５ミクロ ン第２の通過：　（１０，０００ｐｓｉ）（６８，９５０ＫＰａ）　３−１０ミ クロン第３の通過：　（１０，０００ｐｓｉ）（６８，９５０ＫＰａ）　１−５ 　ミクロン実施例３ 一定の圧力を用いた、再循環によるサイズ減少この実験の目的は、静的圧力の硬 化を観察することである。

静的圧力とは、すなわち、各サイクルの後の通過から通過で変化しない圧力であ る。

３回の圧縮チャンバー通過を用いて、実施例２を繰り返した。しかし、各通過に 対して０．３７秒の算定時間で適用され、ｐｓｉ　（６０，６７６ＫＰａ　）の レベルで保った。同じ化学組成を用いた。

実験の結果は、下の表に示した。各再循環通過において、一定の圧力設定にもか かわらず、カプセルのサイズは減少した。

第１の通過：　（Ｌｇｏｏ　ｐｓｌ）（６０，６７６ＫＰａ）　５−１５ミクロ ン第２の通過：　（８，８００ｐｓｉ）（８０，６７６ＫＰａ）　５−１２ミク ロン第３の通過：　（８，８００ｐｓｉ）（６０，６７６ＫＰａ）　３−８　ミ クロン実施例４ 高い初期圧力によって引起こされたサイズ減少この実施例においては、０．３７ 秒の算定時間に適用し、改造水圧ポンプ系に対して同じ速度設定（レベル３）を 用いる初期圧縮圧を１５．０００　ｐｓｉ　（１０Ｌ４２５　ＫＰａ）に増加す ることを除いて、実施例１を繰り返した。カプセルの特性は、ツレらのサイズお よび透過率を除いて変化していない。このプロセスは、最初に、５日間さらして 水においてわずか８％の透過率を有する、直径約１−５　ミクロンのカプセルを 製造する。

したがって、圧力が実施例１よりも高い場合、および同じ時間にわたって適用さ れた場合には、より密度の高いシェルを有するより小さいカプセルが得られる。

小さいカプセルは、それらのより高い透過率により、大きいカプセルよりもそれ らの内容物をより速く放出する傾向にある。しかし、この実施例においては、小 さなカプセルのシェルをより高密度゛にすることにより、それらの透過率を減少 させた。したがって、この発明は、内容物をよりゆっくりと放出する小さなカプ セルを製造することを可能にする。

実施例５ 液相プロセスを用いないカプセルの製造この実施例においては、最初の部分コア セルベーション段階を省略したことを除いて、実施例１を繰り返した。その代わ り、モーションレスミキサーを用いてシェル材の微細分散を形成し、次いで、他 のモーションレスミキサ、−中で、この材料をコア材と混合した。スタチックミ キサーとしても知られているモーションレスミキサーは、内部に螺旋状要素を有 する長いチューブによって特徴付けられる。化合物の混合物を含有する流体をチ ューブの一端に挿入し、ポンプで押し出す。混合物がチューブの長さを通して流 れるときに、流体と螺旋状要素どの相互作用が混合と分散を引起こす。

この実施例におｔ）で、混合タンク内で、穏やかに撹拌しながら、ゼラチン４０ 　ｇをアラビアゴム４０ｇ、エチルセルロース２０ｇ１および水道水２．０ｇと 組合わせた。次いで、インペラーポンプによって、Ｋｏｃｈ　Ｉｎｃ、により供 給された２足長モーションレスミキサーを通し、混合チューブを加熱してその温 度を１００℃に上げながら、タンクから内容物を引き出した。この手順は、加熱 されたシェル材の微細乳剤化を起こす。その後、シェル材エマルジョンを、液状 形態にある油状コア材である前混合ＤＤ−８３０７３６０＆−を含有する水道水 １．７ｇに添加した。次いで、合わせた混合物を、室温で、同じ寸法の第２のモ ー２ジヨンレスミキサーチユーブを通して引き出した。第２あモーンヨンレスミ キサーを出た混合物は、水圧ポンプ装置の初期圧縮チャンバーに注入するに適し た前カプセルを含有していた。実施例１において使用されたものと同じ圧縮装置 をここで使用した。圧力は、同じポンプ速度を用いて、８．８００　ｐｓｉ　（ ８０，８７６ＫＰａ）で適用し、処理時間を除いては実施例１において観察され たものと同じ物理パラメータのマイクロカプセルを製造した。処理時間は、２時 間１０分かられずか３分１７秒に減少した。

実施例５においては、簡単な混合装置を用いてマイクロエマルジョンが生成され 、コアセルベーションは用いられなかった。このマイクロエマルジョン段階は、 最大の処理時間３分１７秒を必要とした。カプセルの実際の形成は、１秒未満し か要しない与圧工程の間に起こった。

下の表は、カプセル生成に対する圧力の効果を、圧力チャンバー内での関数とし て示す。

入口圧力　圧縮での　装置の速度　圧縮処理の　カプセル設定　算出圧力　設定 レベル　算出時間　サイズｐｓｉ　ｐｓｉ　（ｓａｃ）　（ミクロン）（ｘｐａ 　）　（ｘｐａ　） ８８　（６０６，７６）　８．Ｂｏｏ　（６０，６７６）　３　０．３７　５− １５１５０　（１０３４，２５）　１５，０００　（１０３，４２５）　３　０ ．３７　１−１５圧力処理の算出時間は、単に、６０秒を毎分のストローク数で 割ることにより得た。これらの数字は見積もられただけであって、チャンバー内 部の圧力または時間の直接測定はなさ通過した後の最初のカプセルサイズである 。コア材はＤＤ−８３０７臭塩素化パラフイン液であり、シェル材はゼラチン、 アラビアゴム、およびエチルセルロースであった。この表は、より短い時間イン ターバルで圧力を適用したときには、カプセルは一般により小さくなることを示 している。この表はまた、初期圧力が増加した場合には、得られるカプセルもよ り小さくなることを確めている。同様のサイズ減少は、液体および固体コア材の どちらでも起こることも見出されている。

実施例６ 出てくるカプセルへのさらなるシェル材層の付加この実施例は、シェル材の選択 における競合する考慮が存在するカプセルの製造プロセスを示す。例えば、殺真 菌剤が包封されると仮定すると、それはゼラチンベースのシェル材の透過率に対 する低い耐性のために、保存寿命が短いことが見出だされている。重合性のシェ ルは所望の保存寿命を達成するには有用であるが、カプセルを消化し、その内容 物を放出させる細菌を拒絶するという不利益を有している。溶液が条壁カプセル に使用される。この場合には、第１の壁は重合性材料からなり、第２の壁は細菌 を引き付けるゼラチンからなる。。

条壁カプセルは、２段階で製造された。まず、室温で、１５％メチルアルコール を含有する３７％水性ホルムアルデヒド８２５ｇと混合された尿素１２０ｇを使 用して、尿素−ホルムアルデヒド樹脂の濃縮物を調製した。トリエタノールアミ ンを一度に一滴添加してｐＨを８に調整した。次いで、この混合物を、ｐ）ｌを ８．５以下に保ちながら７０℃に加熱した。１時間撹拌した後、室温で、混合物 に蒸留水６００−を添加した。

その後、蒸留水２００−を用いて前濃縮物１３０．５ｇをさらに希釈し、シェル 材として使用される最終重合性溶液を調製した。

次いで、水４０〇−中で、６０分間、２５℃の温度で、急速に撹拌しながら、上 述の尿素−ホルムアルデヒドシェル溶液１０ｇをＤｉａｌＩｏｎｄ　５ｈａａ＋ ｒｏｃｋ　Ｉｎｃ、によって供給されたＮ−９６殺真菌剤４０　ｇと混合した。

一般に界面重合プロセスと呼ばれるこの段階において調製された前カプセルは、 直径が１０ないし３０　ミクロンであった。次に、このエマルジョンを圧縮チャ ンバーに送り、ポンプに対してはレベル３の速度設定を使用し、１回の通過にお いて評価時間０．３７秒で、エマルジョンに８，２５０　ｐｓｉ　（５８，８８ ３，７５ＫＰａ）の圧力を適用した。与圧により、８ないし２０ミクロンのサイ ズを有し、２０％の初期壁体積のカプセルが製造された。

第２段階は、第２のカプセル壁の適用である。タイプＡ。

３００ブルームゼラチン４０　ｇを含有する混合物を、水道水３．７ｆｆ中にお いて、アラビアゴム４０　ｇおよびエチルセルロース２０　ｇと合わせ、緩やか な撹拌の下で室温で、６０分間混合して、「ブルーム」された壁材溶液を調製し た。６５℃に加熱しながら、穏やかな撹拌の下で６０分間、第１段階において製 造されたカプセルをこの新規の壁溶液中に浸漬した。

次に、第１段階において製造されたカプセルを含有する新しい混合物に、再び圧 力をかけた。第２の通過に対する圧力は６０００　ｐｓｉ　（４１，３７０ＫＰ ａ　）であり、これは、レベル３のポンプ速度で、評価された０、３７秒適用さ れた。圧力の第２の適用は、カプセルの第１の壁の周囲に第２のシェルを形成さ せ、それにより、２つの異なる壁層を有するカプセルを生この実施例の２つの段 階の結果を下の表にまとめた。

段階１ （部分的な界面処理） 前カプセルサイズ　１０−３０ミクロン前混合物に適用する圧力　８．２５０　 ｐｓｉ（５Ｂ、Ｈ３，７５ＫＰａ　） 装置の速度設定　レベル３ 圧縮の算出時間　０．３７秒 シェル材、壁層＃１　尿素−ホルムアルデヒド壁層＃１についての、重量での、 カプセルの総体積に関する壁の体積　１０％第１の通過後の カプセルのサイズ　８−２０ミクロン 段階２ シェル材混合物　ゼラチン アラビアゴム エチルセルロース 第２の通過において　８．０００　ｐｓ１適用された圧力　（４１，３７０ＫＰ ａ）装置の速度設定　レベル３ 圧縮の算出時間　０．３７秒 最終カプセルのサイズ　６−２０ミクロン重量での、カプセルの 総体積に関する壁の体積　１８％ 上の表は、初期ポリマーシェルの周り形成され、２つの異なった壁層のカプセル を形成する第２の壁を示す。

実施例７ カプセル中のカプセルの形成 この実施例は、小カプセルを形成し、それらのカプセルをより大きいカプセル中 に包封する、「マルチ−フィル（ｃｕｌｔｌ−ｆｉｌｌ）カプセル」として知ら れるものを製造するプロセスを示す。そのようなカプセルは、通常強固であり、 それらの内容物を非常にゆっくり放出する。

この実施例は、３つの段階で行なった。第１の段階は、小カプセルの製造であっ た。圧力を８．２５０　ｐｓｉ　（５Ｂ、Ｈ３，７５ＫＰａ）ないし１０．００ ０　（８８，９５０ＫＰａ　）に上げ、レベル３のポンプ速度設定を使用して、 この圧力を０．３７秒の評価時間適用したことを除いて、実施例６をその第１段 階を通して繰り返した。圧力の適用は、実施例６の第１段階の１０−３０　ミク ロンの代わりに、５−１２ミクロンの範囲のサイズを有するカプセルを生成した 。

第２段階は、新しいカプセルのための混合物の調製であった。新しいコア材をシ ェル混合物に添加したことを除いて、実施例６の段階２を上述のように繰り返し た。この材料は鉱物油４００ｇであった。新しい混合物は、シェル材１００ｇお よび新しいコア材４００ｇを有していた。この材料を水道水４ｇに浸漬し、穏や かな撹拌の下で、６０分間撹拌した。撹拌の間、６５℃に加熱した。この段階は 第２の前混合物を形成した。

第３段階においては、第１段階において製造したカプセルを第２の前混合物に添 加し、さらに加熱することなく穏やかな撹拌の下で、５分間撹拌した。次に、レ ベル３の速度設定で、６．０００　ｐｓｉ　（４１，３７０ＫＰａ）に設定され た与圧装置に新しい混合物を添加し、それにより、圧力を０．３７秒の評価期間 適用した。

得られたカプセルは、一つの大きな囲いに包み込まれている数個の元の小カプセ ルを有することが見出だされた。鉱物油は、尿素−ホルムアルデヒドからなる内 部シェル層と、ゼラチン、アラビアゴムおよびエチルセルロース混合物からなる 外部シェル層との間に見出だされた。殺真菌剤コア材は、内部カプセルのコア中 心に存在していた。最終マルチ−フィルカプセルのサイズは、８ないし５０ミク ロンの範囲であった。

上の実施例においては、カプセル製造の連続法が開示されている。この発明は、 バッチプロセスで実施することもでき、そこでは、多量の前混合物に圧力をかけ る。

この発明のプロセスは、小カプセル、すなわちマイクロカプセルだけではなく、 マクロカプセルとして知られる大きいカプセルにも適用することができる。

この発明が特別の態様に関して記述されているにもかかわらず、多くの変形が可 能であることは理解される。与えられた実施例は説明することを意図するもので あり、限定することを意図するものではない。例えば、コアおよびシェル材の混 合物の担体として、液体の代わりに気体を使用することが可能である。充分な力 を有する材料である固体、または半固体を圧縮することにより、液体担体なしで この発明を実施することさえも可能である。この発明のこれらおよび他の変形は 、以下に示す請求の精神および範囲内にあると見なされるべきである。

τ四！　ＤＪ　Ｈｏ唐Ｓ ｐ　ＳＣＳＭ Ｃ０ｋＣコＭ／ＡτＴｏｌｌ　ＰＲα：ＺＳＳ　５ＴｋＣ’、ＥＳＣｏ憇！ＩＡ ＴＥＲＵＬ：　ＤＯ−ε３０７　己ｒｃｍＬｕｔｓｄ　Ｐｉ＝ａｒｉｒ＋ＷＡＬ Ｌ　Ｌ位τ”ＸＸＡＬ：　Ｇｅ１ａｔｉｎ、　Ｇｕｍ　Ａｊａｂｉｃ、　Ｅ”、 ｈ７１ｅ＊１ｌｕｌｏｓｅＰ　”　ＰＲＥ−ＣＪ％Ｐ５１ＪＴ−Ｅ　ＦＯｉ’ｌ Ｊ惧τ１Ｑｌｌ　にｌ汀ＳＣ”　？ＯＸＭＴ　ＡＴ　鴇αＣＨＳ凱Ｌ　Ｉｓ　Ｃ ｏ！、（’ＬＥＴＥ５＠！　ｍ　ｐＱτ！ｒｒ　ＡＴ　ＷＨＸ’、Ｈ！ＩＣＥＬ Ｌ　Ｉｓ　ＭＡＰ−’ｌ’ＪＦ：Ｄθ 〜 ＦＸｏ、１３ 嘩Ｐ ＣＯＡＣＥＲＶＡＴＩＯＮ　５ＯＬｒＤ／ＬＩＱｔＪＩＤ　１Ｏ−５００１ＮＴ ＥＲＦＡＣＩＡＬ　ＡＤＤＩＴＩＯＮ　ＡＮＤＣＯＮＤＥＮＳＡＴＩＯＮ　５Ｏ ＬｒＤ／ＬＩＯＬｊｊＤ　５−２００ＯＡＩＲ５ＵＳＰＥＮＳＩＯＮ　５ＯＬＩ Ｄ　５ｏ−ｓｏｏ。

ＣＥＮＴＲｌＦＬＩＧＡＬ　ＥＸＴＲＵＳＩＯＮ　５ＯＬｒＤ／ＬＩＱＵＩＤ　 ２５０−３０００ＳＰＦＩＡＹ　ｏＲｙｒＮＧ　５ｏＬｒＤ／１ＪＯｕＪＤ　５ −５００ＰＡ＃　Ｃ０ＡＴＩＮＧ　ｓｏｔ、ｒｏ　５ｏｏ−ｓｏｏ。

Ｔ工Ｇ、１５ ＳＯ？−ＩＥ　ＭＩＣＲＯＥ）ｌｃＡＰｓｔＪＬＡＴＩｏ）ｌ　ＭＡＴＲＩχ　 ＡＨＩ）　讐ＡＬＬ　ＣＨεｌ−１＋　ＣＡＬＳＰｏｌｙｖ＋ｎｙｌ　ａｅｇｌ ａｌｃ ！ 国際調査報告

Claims (36)

【特許請求の範囲】
1. １．コア材およびシェル材を混合する工程、前記混合物に圧力を適用する工程で あって、前記圧力がカプセルが形成するに充分な力で、充分な時間適用される工 程、および 前記圧力を徐々に消滅させる工程、 を有するカプセルの製造方法。
2. ２．圧力消滅工程が、混合物中に乱流を誘導する工程を含む請求の範囲第１項に 記載の方法。
3. ３．乱流誘導工程が、バッフルを有するチャンバーに混合物を通すようにするこ とを含む請求の範囲第２項に記載の方法。
4. ４．圧力を１秒以下のオーダーで適用する請求の範囲第１項に記載の方法。
5. ５．混合工程が、コアおよびシェル材を液状媒体と混合することを含む請求の範 囲第１項記載の方法。
6. ６．圧力を衝撃波の形で適用する請求の範囲第１項に記載の方法。
7. ７．シェル材を溶媒と混合してシェル材をフィルム状態にする工程、 前記シェル材をコア材と合わせる工程、前記混合物に圧力を適用する工程であっ て、この圧力がカプセルを形成するに充分な力で、かつ充分な時間適用される工 程、および 圧力を徐々に消滅させる工程、 を有するカプセルの製造方法。
8. ８．圧力消滅工程が、混合物中に乱流を誘導する工程を含む請求の範囲第７項に 記載の方法。
9. ９．ａ）液状媒体中でコア材およびシェル材を混合する工程、 ｂ）カプセルが形成し始めるまで前記混合物を撹拌する工程、 ｃ）前記混合物に圧力を適用する工程であって、この圧力が前形成カプセルの構 造を完成するに充分な力で、かつ充分な時間適用される工程、および ｄ）カプセルの圧力を徐々に減少する工程、を有するカプセルの製造方法。
10. １０．圧力減少工程が、混合物中に乱流を誘導する工程を含む請求の範囲第９項 に記載の方法。
11. １１．液状媒体中に存在する多数の前形成カプセルを提供する工程、 前記液状媒体に圧力を適用する工程であって、この圧力が前形成カプセルの構造 を完成するに充分な力で、充分な時間適用される工程、および カプセルの圧力を徐々に減少させる工程を有するカプセルの製造方法。
12. １２．圧力減少工程が、混合物中に乱流を誘導する工程を含む請求の範囲筆工１ 項に記載の方法。
13. １３．ａ）コアおよびシェル材の混合物を貯蔵するための手段、 ｂ）前記貯蔵手段に流動的に接続し、かつまたその内部に圧力を発生させるため の手段に接続されている圧縮チャンバー、 ｃ）前記混合物を前記チャンバーの外へ搬送するための手段、および ｄ）前記搬送手段に接続されている、カプセルの圧力を徐々に減少させるための 手段、 を有するカプセルの製造装置。
14. １４．圧力減少手段が、内部にバッフルが配設されたチューブを有する請求の範 囲第１３項に記載の装置。
15. １５．圧縮チャンバーが、混合物に圧力が適用されている間、カプセルを形成す るに充分な時間、前記チャンバー内に混合物を閉込めるに充分な剛性を有する入 口および出口チェックバルブを含む請求の範囲第１３項に記載の装置。
16. １６．コア材およびシェル材を合わせる工程、前記混合物に、圧力の第１のスト ロークをカプセルが形成するに充分な時間適用する工程、および前記混合物に、 圧力の第２のストロークを適用してカプセルのサイズを調整する工程、 を有するマイクロカプセルの製造方法であって、前記第２のストロークの圧力は 、より小さいカプセルを所望する場合には上に調整し、より大きいカプセルを所 望する場合には下に調整する方法。
17. １７．第１の圧力適用工程が、カプセルが形成し始めるまでコアおよびシェル材 を撹拌する工程によって先行される請求の範囲第１６項に記載の方法。
18. １８．ａ）コア材およびシェル材を混合する工程、ｂ）前記混合物に圧力をかけ る工程であって、この圧力がカプセルが形成されるに充分な力で、充分な時間か けられる工程、および ｃ）カプセルを硬化する工程、 を有するカプセルの製造方法。
19. １９．硬化工程が、混合物の圧力を徐々に減少させるため、および混合物内に乱 流を誘導するために、混合物をバッフルを有するチャンバーを通す工程を含む請 求の範囲第１８項に記載の方法。
20. ２０．工程（ｃ）の後に、再び工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を行なう請求の 範囲第１８項に記載の方法。
21. ２１．混合物に圧力をかける工程を少なくとも２回行なう請求の範囲第１８項に 記載の方法。
22. ２２．工程（ｂ）の後に、混合物に追加のシェル材を添加し、かつこの混合物に 再び圧力をかける工程を行なう請求の範囲第１８項に記載の方法。
23. ２３．硬化工程が、カプセルを化学的に処理する工程を含む請求の範囲第１８項 に記載の方法。
24. ２４．硬化工程が、カプセルを熱で処理する工程を含む請求の範囲第１８項に記 載の方法。
25. ２５．混合物に圧力をかける工程を、異なったレベルの圧力で行なう請求の範囲 第２１項に記載の方法。
26. ２６．混合物に圧力をかける工程を、異なったレベルの圧力で行なう請求の範囲 第２２項に記載の方法。
27. ２７．添加工程が、第１のシェル材とは異なるシェル材を添加する工程を有し、 それにより異なる材料からなるシェル材を有するカプセルを得る請求の範囲第２ ２項に記載の方法。
28. ２８．ａ）第１のコア材および第１のシェル材を混合する工程、 ｂ）前記混合物に圧力を適用する工程であって、この圧力がカプセルを生成する に充分なカで、かつ充分な時間適用させる工程、 ｃ）カプセルを、第２のコア材および第２のシェル材の混合物と合わせる工程、 および ｄ）前記混合物に圧力を適用する工程であって、この圧力がカプセルを生成する に充分な力で、かつ充分な時間適用され、それにより少なくとも２つの異なるコ アを有するカプセルを生成する工程、 を含むカプセルの製造方法。
29. ２９．混合物の圧力を徐々に減少させる工程、および混合物中に乱流を誘導する 工程をさらに有する請求の範囲第２８項に記載の方法。
30. ３０．ａ）第１のコア材および第１のシェル材を混合する工程、 ｂ）カプセルが形成し始めるまで前記混合物を撹拌する工程、 ｃ）前記カプセルを第２のコア材および第２のシェル材の混合物と合わせる工程 、および ｄ）前記混合物に圧力を適用する工程であって、この圧力がカプセルを生成する に充分な力で、かつ充分な時間適用され、それにより少なくとも２つの異なるコ アを有するカプセルを生成する工程、 を有するカプセルの製造方法。
31. ３１．混合物の圧力を徐々に減少させる工程、および混合物中に乱流を誘導する 工程をさらに含む請求の範囲第３０項に記載の方法。
32. ３２．ａ）コアおよびシェル材の混合物を貯蔵するための手段、 ｂ）前記貯蔵手段に流動的に接続されている混合物を圧縮するための手段、およ び ｃ）前記圧縮手段に流動的に接続されている、混合物の圧力を徐々に減少させる ための手段、を有するカプセルの製造装置。
33. ３３．圧力減少手段が、徐々に減少する直径を有するチャンネルを含む請求の範 囲第３２項に記載の装置。
34. ３４．チャンネルが、混合物の流れの乱れを増加させるための手段を含む請求の 範囲第３２項に記載の装置。
35. ３５．ａ）コアおよびシェル材の混合物を貯蔵するための手段、 ｂ）前記貯蔵手段に流動的に接続されている、カプセルを形成するに充分な時間 混合物を圧縮するための手段、および ｃ）前記圧縮手段に流動的に接続されており、混合物の流れの乱れを増加させる ための手段を有する、混合物の圧力を徐々に減少させるための手段、 を有するカプセルを製造するための装置。
36. ３６．前記乱流増加手段が、混合物の流れの通路内に配置された複数のバッフル を有する請求の範囲第３５項に記載の装置。