JPH0353028B2 - - Google Patents
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- JPH0353028B2 JPH0353028B2 JP55064070A JP6407080A JPH0353028B2 JP H0353028 B2 JPH0353028 B2 JP H0353028B2 JP 55064070 A JP55064070 A JP 55064070A JP 6407080 A JP6407080 A JP 6407080A JP H0353028 B2 JPH0353028 B2 JP H0353028B2
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- Japan
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- self
- melting
- fusing metal
- layer
- torch
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Description
本発明は、硬度が高く耐摩耗性の優れた自溶性
金属を翼本体に厚肉で肉盛する方法に関する。 石炭火力発電所等においては、一般に、誘引通
風機が用いられる。この誘引通風機の動翼は、第
１図Ａの平面図、第１図Ｂの側面図に示すよう
に、フライアツシユによる摩耗Ｍが激しく、特に
リーデイングエツヂ１ｌの摩耗対策が重要であ
る。なお、第１図Ａ，Ｂ中、１は動翼、１ｔはト
レーリングエツヂ、２は翼根部、矢印ａは流体の
流れ方向、矢印ｂは回転方向である。 従来は、第２図Ａ〜Ｅに示すような摩耗対策が
なされていた。 第２図Ａは動翼１にステライトやステンレス等
をアーク溶接やガス溶接等により直接溶接２１す
る方法、第２図Ｂは金属炭化物をステンレス等を
バインダーとしてプラズマ溶接等により直接溶接
２２する方法、第２図Ｃは硬い金属ピース（ノー
ズピース）２３をネジ２４で取付けたりロウ付け
する方法、第２図Ｄは硬い金属ピース（ノーズピ
ース）２５を溶接２６で取付ける方法、第２図Ｅ
は自溶性金属を溶射、溶融処理してコーテイング
２７する方法である。 しかし、上記第２図Ａ〜Ｅの対策には次のよう
な欠点がある。 第２図Ａ……ステライトやステンレス等は高硬
度のものが溶接できず、耐摩耗性が不充分であ
る。 第２図Ｂ……金属炭化物の溶接は技術的な困難
性を伴なう上に設備や施工に費用がかかる。 第２図Ｃ，Ｄ……寸法的、硬度的に制約があ
り、不充分である。 第２図Ｅ……コーテイング厚みが最高でも１〜
1.5mmと薄くてリーデイングエツヂについては寿
命的に不充分である。 本発明は、翼本体に硬度が高く耐摩耗性の優れ
た金属を可能な限り厚く肉盛する方法であつて、
しかも経済的な方法を提供するものである。 すなわち、本発明は、(1)翼本体の先端部をブラ
ストし、酸化防止を目的として第１層目にＷ及び
WCを含まない自溶性金属をごく薄く溶射した
後、該自溶性金属の溶融トーチによる溶融を行い
ながらＷ又はWCを含む自溶性金属をパウダー状
で供給し、次いで溶融トーチで溶融し、その後、
該Ｗ又はWCを含む自溶性金属のパウダー状での
供給と、溶融トーチによる溶融を繰返すことを特
徴とする翼への厚肉硬化肉盛方法、(2)翼本体の先
端部をブラストし、酸化防止を目的として第１層
目にＷ及びWCを含まない自溶性金属をごく薄く
溶射した後、前記第１層目の自溶性金属の溶融を
行わずにＷ又はWCを含む自溶性金属を溶射によ
り供給し、次いで溶融トーチで溶融し、その後、
前記第１層目と同種の自溶性金属と前記Ｗ又は
WCを含む自溶性金属との混合物の溶射と溶融ト
ーチよる溶融を繰返すことを特徴とする翼への厚
肉硬化肉盛方法、及び、(3)翼本体の先端部をブラ
ストし、酸化防止を目的として第１層目にＷ及び
WCを含まない自溶性金属をごく薄く溶射し、次
いでＷ又はWCを含む自溶性金属の溶射と前記第
１層目と同種の自溶性金属を溶射を行つた後、溶
融トーチによる溶融を行い、次いで、前記第１層
目と同種の自溶性金属の溶射と前記Ｗ又はWCを
含む自溶性金属の溶射と前記第１層目と同種の自
溶性金属の溶射という３層の溶射を行つた後、再
度、前記溶融トーチによる溶融を行い、その後、
この３層の溶射と溶融トーチによる溶融を繰返す
ことを特徴とする翼への厚肉硬化肉盛方法、に関
する。 本発明方法は、前記の誘引通風機の動翼に限ら
ず、硬化肉盛処理を必要とする全ての翼に適用す
ることができる。 本発明方法において、翼本体の母材としては、
ニツケル、インコネル、モネル、ニクロム、ニツ
ケルまたはコバルトに富むスーパー合金類、オー
ステナイト系ステンレス鋼、低炭素鋼（0.30％以
下）、中炭素鋼、低合金鋼、高炭素鋼（0.60％以
上）、硫黄快削鋼（AISI 1100および1200系）、高
硬化工具鋼、空中硬化鋼、マルテンサイトクロム
鋼等が使用できる。 また、自溶性金属としては、一般に自溶性金属
合金と呼ばれるボロンとシリコンを含むニツケル
もしくはコバルトベースの合金が使用できる。該
合金は一般には溶射された後、約1000〜1100℃の
雰囲気で再溶融され、無気孔の皮膜となつて素材
に溶着される。該合金は硬度が高く耐摩耗性に優
れており、その硬度の一例を挙げれば表１の通り
である。
金属を翼本体に厚肉で肉盛する方法に関する。 石炭火力発電所等においては、一般に、誘引通
風機が用いられる。この誘引通風機の動翼は、第
１図Ａの平面図、第１図Ｂの側面図に示すよう
に、フライアツシユによる摩耗Ｍが激しく、特に
リーデイングエツヂ１ｌの摩耗対策が重要であ
る。なお、第１図Ａ，Ｂ中、１は動翼、１ｔはト
レーリングエツヂ、２は翼根部、矢印ａは流体の
流れ方向、矢印ｂは回転方向である。 従来は、第２図Ａ〜Ｅに示すような摩耗対策が
なされていた。 第２図Ａは動翼１にステライトやステンレス等
をアーク溶接やガス溶接等により直接溶接２１す
る方法、第２図Ｂは金属炭化物をステンレス等を
バインダーとしてプラズマ溶接等により直接溶接
２２する方法、第２図Ｃは硬い金属ピース（ノー
ズピース）２３をネジ２４で取付けたりロウ付け
する方法、第２図Ｄは硬い金属ピース（ノーズピ
ース）２５を溶接２６で取付ける方法、第２図Ｅ
は自溶性金属を溶射、溶融処理してコーテイング
２７する方法である。 しかし、上記第２図Ａ〜Ｅの対策には次のよう
な欠点がある。 第２図Ａ……ステライトやステンレス等は高硬
度のものが溶接できず、耐摩耗性が不充分であ
る。 第２図Ｂ……金属炭化物の溶接は技術的な困難
性を伴なう上に設備や施工に費用がかかる。 第２図Ｃ，Ｄ……寸法的、硬度的に制約があ
り、不充分である。 第２図Ｅ……コーテイング厚みが最高でも１〜
1.5mmと薄くてリーデイングエツヂについては寿
命的に不充分である。 本発明は、翼本体に硬度が高く耐摩耗性の優れ
た金属を可能な限り厚く肉盛する方法であつて、
しかも経済的な方法を提供するものである。 すなわち、本発明は、(1)翼本体の先端部をブラ
ストし、酸化防止を目的として第１層目にＷ及び
WCを含まない自溶性金属をごく薄く溶射した
後、該自溶性金属の溶融トーチによる溶融を行い
ながらＷ又はWCを含む自溶性金属をパウダー状
で供給し、次いで溶融トーチで溶融し、その後、
該Ｗ又はWCを含む自溶性金属のパウダー状での
供給と、溶融トーチによる溶融を繰返すことを特
徴とする翼への厚肉硬化肉盛方法、(2)翼本体の先
端部をブラストし、酸化防止を目的として第１層
目にＷ及びWCを含まない自溶性金属をごく薄く
溶射した後、前記第１層目の自溶性金属の溶融を
行わずにＷ又はWCを含む自溶性金属を溶射によ
り供給し、次いで溶融トーチで溶融し、その後、
前記第１層目と同種の自溶性金属と前記Ｗ又は
WCを含む自溶性金属との混合物の溶射と溶融ト
ーチよる溶融を繰返すことを特徴とする翼への厚
肉硬化肉盛方法、及び、(3)翼本体の先端部をブラ
ストし、酸化防止を目的として第１層目にＷ及び
WCを含まない自溶性金属をごく薄く溶射し、次
いでＷ又はWCを含む自溶性金属の溶射と前記第
１層目と同種の自溶性金属を溶射を行つた後、溶
融トーチによる溶融を行い、次いで、前記第１層
目と同種の自溶性金属の溶射と前記Ｗ又はWCを
含む自溶性金属の溶射と前記第１層目と同種の自
溶性金属の溶射という３層の溶射を行つた後、再
度、前記溶融トーチによる溶融を行い、その後、
この３層の溶射と溶融トーチによる溶融を繰返す
ことを特徴とする翼への厚肉硬化肉盛方法、に関
する。 本発明方法は、前記の誘引通風機の動翼に限ら
ず、硬化肉盛処理を必要とする全ての翼に適用す
ることができる。 本発明方法において、翼本体の母材としては、
ニツケル、インコネル、モネル、ニクロム、ニツ
ケルまたはコバルトに富むスーパー合金類、オー
ステナイト系ステンレス鋼、低炭素鋼（0.30％以
下）、中炭素鋼、低合金鋼、高炭素鋼（0.60％以
上）、硫黄快削鋼（AISI 1100および1200系）、高
硬化工具鋼、空中硬化鋼、マルテンサイトクロム
鋼等が使用できる。 また、自溶性金属としては、一般に自溶性金属
合金と呼ばれるボロンとシリコンを含むニツケル
もしくはコバルトベースの合金が使用できる。該
合金は一般には溶射された後、約1000〜1100℃の
雰囲気で再溶融され、無気孔の皮膜となつて素材
に溶着される。該合金は硬度が高く耐摩耗性に優
れており、その硬度の一例を挙げれば表１の通り
である。
【表】
＊ 日本コーテイング工業(株)製商品名
なお、上記した母材と表１に示す自溶性金属と
の組合せは、表２に示すようなものとすることが
望ましい。
なお、上記した母材と表１に示す自溶性金属と
の組合せは、表２に示すようなものとすることが
望ましい。
【表】
更に自溶性金属は、１種もしくは２種以上混合
して用いてもよい。なお本発明者は、先に、自溶
性金属であるNi−Cr−Ｂ−Si系合金とWCとを混
合して溶射、溶融すると比重の大きいWCが偏析
するので、Ni−Cr−Ｂ−Si系合金とWCとを少く
とも一層ずつ交互に溶射、溶融してコーテイング
する方法を提案した（特開昭55−14960号公報参
照）が、その後の研究により、溶融とはいえ流動
性は殆んどない程度の温度で、しかもその時間は
短かく、加えて繰返し溶融するので溶融している
層は表層のみの浅い部分であり、偏析し得る厚さ
も限られ、仮りに厚み方向に比重差による偏析が
幾分生じたとしても耐エロージヨン性には何ら支
障はないという知見を得ている。 以下、本発明方法を、便宜上、動翼に適用する
場合を例にして詳細に説明する。 第３図Ａは本発明方法の一実施態様例を示す
図、第３図Ｂは断面模式図である。 第３図Ａ，Ｂにおいて、炭素鋼や低合金鋼等の
翼本体３１のリーデイングエツヂ部をブラストし
た後、酸化防止のために直ちに前記の表２から選
択した自溶性金属３２を溶融トーチ３３で極く薄
く溶射する。これは、次に行なう予熱の際に翼本
体３１が酸化するのを防止するためのものであ
り、溶融性、流動性、接着性、耐割れ性の良好な
例えばNi−Cr−Ｂ−Si系合金が好適で、またこ
の第１層目を溶射法で行なうのは溶射法は母材
（ここでは翼本体３１）の温度が室温付近で行な
うことができるからである。 次いで、予熱バーナ３４で約800℃に予熱し、
パウダー供給装置付の溶融トーチ３５（３５1は
パウダー箱、３５2はパウダー量調節レバー、３
５3は燃料ガス供給管である）で上記第１層目の
自溶性金属３２の被膜を約1050〜1100℃で溶融す
ると同時に、予め所望の組成に配合された自溶性
金属（例えば、Ni−Cr−Ｂ−Si系合金とWCベー
スの合金とを配合したもの）をパウダー量調節レ
バー３５2にて調節しながら供給し、溶融する。
ここで第１層目を溶融すると同時に自溶性金属パ
ウダーを供給するのは、該パウダー供給前に下地
が溶融していれば、該パウダーは容易に下地に付
着し、加熱炎流と共に流出するのを防げるからで
ある。 その後、予熱を継続したまま溶融トーチ３５で
自溶性金属の供給と溶融を繰返すことによつて幾
層にも肉盛り３６を行ない、所望の厚さと形状を
創出する。この場合、自溶性金属の供給と溶融と
は実際には殆んど同時に行ない、上記したように
自溶性金属の下地への付着を容易にし、加熱炎流
と共に流出するのを防止する。 上記方法において、溶融トーチ３５の熱容量と
母材側の熱容量が決まれば（一定であれば）、自
溶性金属の供給量を多くすれば溶融速度が遅くな
り、少なくすれば速くなるので、一回当りの盛付
け量も決まり、肉盛り厚みにより繰返す回数も決
まる。ただし、自溶性金属供給量と溶融速度との
間には相関関係があるので、これらを同時に任意
に選択することは可能であり、これによつて良好
な肉盛り層を形成することができる。 上記の操作を終了した後、割れ防止や変形抑止
のために徐冷を行ない、最後に外表面をグライン
ダー仕上げして第３図Ｃの断面図に示すような動
翼を得ることができる。 第４図Ａは本発明方法の他の実施態様例を示す
図、第４図Ｂは断面模式図、第４図Ｃは第４図Ｂ
のα部の拡大図である。第４図中、第３図と同一
符号は第３図と同一部品を示す。 第４図Ａ，Ｂ，Ｃにおいて、翼本体３１のリー
デイングエツヂ部をブラストした後、酸化防止の
ために直ちに第３図の場合と同様の自溶性金属３
２を第１層目として溶射トーチ３３を用いて極く
薄く溶射する。次いで、この自溶性金属３２の溶
融は行わないで予熱バーナ３４を用いて約800℃
に予熱し、上記第１層目とは異なる自溶性金属、
例えばWC又はＷの硬度の高い成分を含む自溶性
金属３２ｂ（表１のメテコ３１Ｃ，３２Ｃ，３４
Ｆ，３５Ｃ，３６Ｃ，PWN，デロロステライSF
−20等）を溶射トーチ３３ｂを用いて溶射後、直
ちに（この自溶性金属３２ｂを溶融することな
く）上記第１層目と同種の自溶性金属３２ａを溶
射トーチ３３を用いて溶射し、この状態で溶融ト
ーチ４１を用いて約1050〜1100℃で溶融処理す
る。 該溶融処理後、予熱を継続したまま、全く同様
の順序すなわち溶射トーチ３３による自溶性金属
３２ａの溶射、溶射トーチ３３ｂによる自溶性金
属３２ｂの溶射、溶射トーチ３３による自溶性金
属３２ａの溶射で溶射処理を行ない、次いで溶融
トーチ４１により溶融処理を行なう。ここで、上
記の第１回目の溶融処理後に再度自溶性金属３２
ａを溶射するのは、溶射時の接着性が良好になる
ためである。 上記の順序による溶射、溶融処理を繰返すこと
によつて幾層にも肉盛３６′を行ない、所望の厚
さと形状を創出する。 なお、ここでは２種類の自溶性金属を混合せず
に用いる場合を説明したが、１種類の自溶性金属
を用いる場合、あるいは２種類以上の自溶性金属
を混合したものを用いる場合にも、溶射、溶融処
理を繰返すことによつて所望の厚さと形状を創出
することができる。ただし、後二者の場合は、溶
射トーチは一つだけでよく、溶射層も一層だけで
よいことは言うまでもない。 上記の操作を終了した後、第３図の場合と同様
に割れ防止や変形抑止のために徐冷を行ない、最
後に外表面をグラインダー仕上げして第４図Ｄに
示すような動翼を得ることができる。 次に、実施例を挙げる。 実施例 JIS SC46とJIS S25Cとから作成された２種類
の翼本体に第３図に示す態様でMETCO 32C
（50wt％）＋METCO 15E（50wt％）を肉盛りし
た。なお比較のために、第２図Ａに示す態様でス
テライト＃６をガス溶接、第２図Ｂに示す態様で
NbC（50wt％）をSUS（50wt％）をバインダーと
してプラズマ溶射した。結果は、JIS SC46、JIS
S25Cいずれの場合も第１表に示す通りであつた。
して用いてもよい。なお本発明者は、先に、自溶
性金属であるNi−Cr−Ｂ−Si系合金とWCとを混
合して溶射、溶融すると比重の大きいWCが偏析
するので、Ni−Cr−Ｂ−Si系合金とWCとを少く
とも一層ずつ交互に溶射、溶融してコーテイング
する方法を提案した（特開昭55−14960号公報参
照）が、その後の研究により、溶融とはいえ流動
性は殆んどない程度の温度で、しかもその時間は
短かく、加えて繰返し溶融するので溶融している
層は表層のみの浅い部分であり、偏析し得る厚さ
も限られ、仮りに厚み方向に比重差による偏析が
幾分生じたとしても耐エロージヨン性には何ら支
障はないという知見を得ている。 以下、本発明方法を、便宜上、動翼に適用する
場合を例にして詳細に説明する。 第３図Ａは本発明方法の一実施態様例を示す
図、第３図Ｂは断面模式図である。 第３図Ａ，Ｂにおいて、炭素鋼や低合金鋼等の
翼本体３１のリーデイングエツヂ部をブラストし
た後、酸化防止のために直ちに前記の表２から選
択した自溶性金属３２を溶融トーチ３３で極く薄
く溶射する。これは、次に行なう予熱の際に翼本
体３１が酸化するのを防止するためのものであ
り、溶融性、流動性、接着性、耐割れ性の良好な
例えばNi−Cr−Ｂ−Si系合金が好適で、またこ
の第１層目を溶射法で行なうのは溶射法は母材
（ここでは翼本体３１）の温度が室温付近で行な
うことができるからである。 次いで、予熱バーナ３４で約800℃に予熱し、
パウダー供給装置付の溶融トーチ３５（３５1は
パウダー箱、３５2はパウダー量調節レバー、３
５3は燃料ガス供給管である）で上記第１層目の
自溶性金属３２の被膜を約1050〜1100℃で溶融す
ると同時に、予め所望の組成に配合された自溶性
金属（例えば、Ni−Cr−Ｂ−Si系合金とWCベー
スの合金とを配合したもの）をパウダー量調節レ
バー３５2にて調節しながら供給し、溶融する。
ここで第１層目を溶融すると同時に自溶性金属パ
ウダーを供給するのは、該パウダー供給前に下地
が溶融していれば、該パウダーは容易に下地に付
着し、加熱炎流と共に流出するのを防げるからで
ある。 その後、予熱を継続したまま溶融トーチ３５で
自溶性金属の供給と溶融を繰返すことによつて幾
層にも肉盛り３６を行ない、所望の厚さと形状を
創出する。この場合、自溶性金属の供給と溶融と
は実際には殆んど同時に行ない、上記したように
自溶性金属の下地への付着を容易にし、加熱炎流
と共に流出するのを防止する。 上記方法において、溶融トーチ３５の熱容量と
母材側の熱容量が決まれば（一定であれば）、自
溶性金属の供給量を多くすれば溶融速度が遅くな
り、少なくすれば速くなるので、一回当りの盛付
け量も決まり、肉盛り厚みにより繰返す回数も決
まる。ただし、自溶性金属供給量と溶融速度との
間には相関関係があるので、これらを同時に任意
に選択することは可能であり、これによつて良好
な肉盛り層を形成することができる。 上記の操作を終了した後、割れ防止や変形抑止
のために徐冷を行ない、最後に外表面をグライン
ダー仕上げして第３図Ｃの断面図に示すような動
翼を得ることができる。 第４図Ａは本発明方法の他の実施態様例を示す
図、第４図Ｂは断面模式図、第４図Ｃは第４図Ｂ
のα部の拡大図である。第４図中、第３図と同一
符号は第３図と同一部品を示す。 第４図Ａ，Ｂ，Ｃにおいて、翼本体３１のリー
デイングエツヂ部をブラストした後、酸化防止の
ために直ちに第３図の場合と同様の自溶性金属３
２を第１層目として溶射トーチ３３を用いて極く
薄く溶射する。次いで、この自溶性金属３２の溶
融は行わないで予熱バーナ３４を用いて約800℃
に予熱し、上記第１層目とは異なる自溶性金属、
例えばWC又はＷの硬度の高い成分を含む自溶性
金属３２ｂ（表１のメテコ３１Ｃ，３２Ｃ，３４
Ｆ，３５Ｃ，３６Ｃ，PWN，デロロステライSF
−20等）を溶射トーチ３３ｂを用いて溶射後、直
ちに（この自溶性金属３２ｂを溶融することな
く）上記第１層目と同種の自溶性金属３２ａを溶
射トーチ３３を用いて溶射し、この状態で溶融ト
ーチ４１を用いて約1050〜1100℃で溶融処理す
る。 該溶融処理後、予熱を継続したまま、全く同様
の順序すなわち溶射トーチ３３による自溶性金属
３２ａの溶射、溶射トーチ３３ｂによる自溶性金
属３２ｂの溶射、溶射トーチ３３による自溶性金
属３２ａの溶射で溶射処理を行ない、次いで溶融
トーチ４１により溶融処理を行なう。ここで、上
記の第１回目の溶融処理後に再度自溶性金属３２
ａを溶射するのは、溶射時の接着性が良好になる
ためである。 上記の順序による溶射、溶融処理を繰返すこと
によつて幾層にも肉盛３６′を行ない、所望の厚
さと形状を創出する。 なお、ここでは２種類の自溶性金属を混合せず
に用いる場合を説明したが、１種類の自溶性金属
を用いる場合、あるいは２種類以上の自溶性金属
を混合したものを用いる場合にも、溶射、溶融処
理を繰返すことによつて所望の厚さと形状を創出
することができる。ただし、後二者の場合は、溶
射トーチは一つだけでよく、溶射層も一層だけで
よいことは言うまでもない。 上記の操作を終了した後、第３図の場合と同様
に割れ防止や変形抑止のために徐冷を行ない、最
後に外表面をグラインダー仕上げして第４図Ｄに
示すような動翼を得ることができる。 次に、実施例を挙げる。 実施例 JIS SC46とJIS S25Cとから作成された２種類
の翼本体に第３図に示す態様でMETCO 32C
（50wt％）＋METCO 15E（50wt％）を肉盛りし
た。なお比較のために、第２図Ａに示す態様でス
テライト＃６をガス溶接、第２図Ｂに示す態様で
NbC（50wt％）をSUS（50wt％）をバインダーと
してプラズマ溶射した。結果は、JIS SC46、JIS
S25Cいずれの場合も第１表に示す通りであつた。
【表】
【表】
以上説明したように本発明方法によれば、作業
性が良好であるため極めて経済的であり、かつ任
意の厚さと形状に肉盛りでき、しかも例えば流動
性、接着性、耐割れ性の優れた自溶性金属と耐摩
耗性の優れた自溶性金属という各々特異な性質を
有する自溶性金属を２種以上任意に配合して均質
な層を形成できるばかりでなく、第４図に示す態
様によれば例えば流動性、接着性、耐割れ性の優
れた自溶性金属で耐摩耗性の優れた自溶性金属を
包み込ませて特別に硬い層を作ることができる等
の効果を奏することができる。
性が良好であるため極めて経済的であり、かつ任
意の厚さと形状に肉盛りでき、しかも例えば流動
性、接着性、耐割れ性の優れた自溶性金属と耐摩
耗性の優れた自溶性金属という各々特異な性質を
有する自溶性金属を２種以上任意に配合して均質
な層を形成できるばかりでなく、第４図に示す態
様によれば例えば流動性、接着性、耐割れ性の優
れた自溶性金属で耐摩耗性の優れた自溶性金属を
包み込ませて特別に硬い層を作ることができる等
の効果を奏することができる。
第１図Ａ，Ｂは従来の誘引通風機の動翼に生じ
た摩耗の状況を示す概略図、第２図Ａ〜Ｅは従来
の上記摩耗対策の例を示す概略図、第３図Ａ〜Ｃ
は本発明方法の一実施態様を説明するための図、
第４図Ａ〜Ｄは本発明方法の他の実施態様を説明
するための図である。
た摩耗の状況を示す概略図、第２図Ａ〜Ｅは従来
の上記摩耗対策の例を示す概略図、第３図Ａ〜Ｃ
は本発明方法の一実施態様を説明するための図、
第４図Ａ〜Ｄは本発明方法の他の実施態様を説明
するための図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 翼本体の先端部をブラストし、酸化防止を目
的として第１層目にＷ及びWCを含まない自溶性
金属をごく薄く溶射した後、該自溶性金属の溶融
トーチによる溶融を行いながらＷ又はWCを含む
自溶性金属をパウダー状で供給し、次いで溶融ト
ーチで溶融し、その後、該Ｗ又はWCを含む自溶
性金属のパウダー状での供給と、溶融トーチによ
る溶融を繰返すことを特徴とする翼への厚肉硬化
肉盛方法。 ２ 翼本体の先端部をブラストし、酸化防止を目
的として第１層目にＷ及びWCを含まない自溶性
金属をごく薄く溶射した後、前記第１層目の自溶
性金属の溶融を行わずにＷ又はWCを含む自溶性
金属を溶射により供給し、次いで溶融トーチで溶
融し、その後、前記第１層目と同種の自溶性金属
と前記Ｗ又はWCを含む自溶性金属との混合物の
溶射と溶融トーチよる溶融を繰返すことを特徴と
する翼への厚肉硬化肉盛方法。 ３ 翼本体の先端部をブラストし、酸化防止を目
的として第１層目にＷ及びWCを含まない自溶性
金属をごく薄く溶射し、次いでＷ又はWCを含む
自溶性金属の溶射と前記第１層目と同種の自溶性
金属を溶射を行つた後、溶融トーチによる溶融を
行い、次いで、前記第１層目と同種の自溶性金属
の溶射と前記Ｗ又はWCを含む自溶性金属の溶射
と前記第１層目と同種の自溶性金属と溶射という
３層の溶射を行つた後、再度、前記溶射トーチに
よる溶融を行い、その後、この３層の溶射と溶融
トーチによる溶融を繰返すことを特徴とする翼へ
の厚肉硬化肉盛方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6407080A JPS56161863A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Thick padding method for flash-smelting metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6407080A JPS56161863A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Thick padding method for flash-smelting metal |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56161863A JPS56161863A (en) | 1981-12-12 |
| JPH0353028B2 true JPH0353028B2 (ja) | 1991-08-13 |
Family
ID=13247457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6407080A Granted JPS56161863A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Thick padding method for flash-smelting metal |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56161863A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02213455A (ja) * | 1988-10-08 | 1990-08-24 | Toshiba Mach Co Ltd | 耐摩耗性部材 |
| JP3204637B2 (ja) | 1998-01-29 | 2001-09-04 | トーカロ株式会社 | 自溶合金溶射被覆部材の製造方法 |
| JP5331965B2 (ja) * | 2008-03-12 | 2013-10-30 | 富山県 | 自動肉盛熔接システム |
-
1980
- 1980-05-16 JP JP6407080A patent/JPS56161863A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56161863A (en) | 1981-12-12 |
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