JPH0355525B2 - - Google Patents
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- JPH0355525B2 JPH0355525B2 JP59075883A JP7588384A JPH0355525B2 JP H0355525 B2 JPH0355525 B2 JP H0355525B2 JP 59075883 A JP59075883 A JP 59075883A JP 7588384 A JP7588384 A JP 7588384A JP H0355525 B2 JPH0355525 B2 JP H0355525B2
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- Japan
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- refining
- oxygen gas
- carbon source
- lance
- molten iron
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（利用分野）
本発明は溶鉄の加炭溶解精錬法に関するもので
ある。
ある。
（従来技術）
複合精錬容器にて容器上方又は上方精錬用ラン
スから、炭素含有物質を添加する方法によつて、
精錬容器内に熱源を添加し熱的裕度を高め、スク
ラツプを多量使用する方法が、例えば特開昭58−
11710号公報で知られている。
スから、炭素含有物質を添加する方法によつて、
精錬容器内に熱源を添加し熱的裕度を高め、スク
ラツプを多量使用する方法が、例えば特開昭58−
11710号公報で知られている。
ところで本発明者の検討によると、容器の上方
から炭素源を散布装入する方式では、上方から装
入された炭素含有物質は、溶銑と直接反応し、溶
銑中に加炭されるチヤンスが極めて少なく、大半
がスラグ表層部に浮上した状態となり、スラグ表
層部で、上方から吹製される酸素ガスによつて、
燃焼反応をおこすため、添加された炭素源の燃焼
による熱が溶鉄に伝わりにくく、大半が排ガス中
に逃げていく結果となる。即ち、添加した炭素源
の熱効率が極めて悪い。且つバラツキが大きいた
め、精錬炉の吹止制御上も問題となる。
から炭素源を散布装入する方式では、上方から装
入された炭素含有物質は、溶銑と直接反応し、溶
銑中に加炭されるチヤンスが極めて少なく、大半
がスラグ表層部に浮上した状態となり、スラグ表
層部で、上方から吹製される酸素ガスによつて、
燃焼反応をおこすため、添加された炭素源の燃焼
による熱が溶鉄に伝わりにくく、大半が排ガス中
に逃げていく結果となる。即ち、添加した炭素源
の熱効率が極めて悪い。且つバラツキが大きいた
め、精錬炉の吹止制御上も問題となる。
又容器の上方からランスによつて圧力下に吹き
込む方式は、精錬用酸素ガスと同じ上方から炭素
源を吹き込む為、炭素源は吹込みランスの先端か
ら溶銑表面にとどくまでに、極めて高温で且つ酸
素ガス気流中を通過する必要があり、一般的には
溶銑面までに炭素源が到達するまでに、相当量の
炭素が溶銑面上部空間で燃焼してしまうため、充
分な効率を得られない。
込む方式は、精錬用酸素ガスと同じ上方から炭素
源を吹き込む為、炭素源は吹込みランスの先端か
ら溶銑表面にとどくまでに、極めて高温で且つ酸
素ガス気流中を通過する必要があり、一般的には
溶銑面までに炭素源が到達するまでに、相当量の
炭素が溶銑面上部空間で燃焼してしまうため、充
分な効率を得られない。
（発明の目的）
本発明は上述の課題を解決するものであつて、
その目的は溶鉄精錬炉において炭素含有物質を添
加して、熱的裕度を高めるに際し、添加した炭素
源の熱効率を最高にする加炭溶解精錬法を提供す
るものである。
その目的は溶鉄精錬炉において炭素含有物質を添
加して、熱的裕度を高めるに際し、添加した炭素
源の熱効率を最高にする加炭溶解精錬法を提供す
るものである。
（発明の構成、作用、効果）
本発明の要旨は、精錬容器の上方からランスに
より酸素ガスを吹製するとともに、炭素源を溶鉄
面に吹き込む精錬法において、予め溶鉄を脱硅又
は脱硅と脱燐及び／又は脱硫処理して、精錬容器
内に装入し、精錬中発生するスラグを70Kg／ｔ−
ｓ以下に制御しながら、粒径が１mm〜10mmの範囲
のものを70％以上含む炭素源を、精錬用酸素ガス
ジエツトの火点面と30％以上交叉しない領域に、
ランス中央部より溶鉄中央部表面に吹き込むとと
もに、前記精錬用酸素ガスジエツトの火点面積
（m2）／浴表面積（m2）＞0.6に維持し、且つ前記
精錬用酸素ガスジエツトの供給速度（Ｎm3／
Hr）／炭素源添加速度（Kg／Hr）≧1.0に維持し、
且つランス中央部の炭素源吹込孔の周囲に主孔、
その外側に副孔を設け、これからの酸素ガス噴射
により精錬用酸素ガスジエツトを形成し、主孔酸
素ガス供給速度（Ｎm3／Hr）／副孔酸素ガス供
給速度（Ｎm3／Hr）＜3.0に維持することを特徴
とする溶鉄加炭溶解精錬法にある。
より酸素ガスを吹製するとともに、炭素源を溶鉄
面に吹き込む精錬法において、予め溶鉄を脱硅又
は脱硅と脱燐及び／又は脱硫処理して、精錬容器
内に装入し、精錬中発生するスラグを70Kg／ｔ−
ｓ以下に制御しながら、粒径が１mm〜10mmの範囲
のものを70％以上含む炭素源を、精錬用酸素ガス
ジエツトの火点面と30％以上交叉しない領域に、
ランス中央部より溶鉄中央部表面に吹き込むとと
もに、前記精錬用酸素ガスジエツトの火点面積
（m2）／浴表面積（m2）＞0.6に維持し、且つ前記
精錬用酸素ガスジエツトの供給速度（Ｎm3／
Hr）／炭素源添加速度（Kg／Hr）≧1.0に維持し、
且つランス中央部の炭素源吹込孔の周囲に主孔、
その外側に副孔を設け、これからの酸素ガス噴射
により精錬用酸素ガスジエツトを形成し、主孔酸
素ガス供給速度（Ｎm3／Hr）／副孔酸素ガス供
給速度（Ｎm3／Hr）＜3.0に維持することを特徴
とする溶鉄加炭溶解精錬法にある。
以下本発明について詳述する。
本発明は、炭素含有物質を、精錬酸素ジエツト
の火点面と、30％以上交叉しない領域に加圧下で
吹込むものであるが、これは次により理解され
る。
の火点面と、30％以上交叉しない領域に加圧下で
吹込むものであるが、これは次により理解され
る。
即ち、吹き込みランスで炭素源を吹き込む場
合、炭素源が高温炉内で、精錬用酸素ガスと接触
すると、急速な燃焼がその場でおこるため、溶銑
には炭素源のＣ＋O2→COの燃焼熱の30〜40％程
度が、反射伝熱として伝わる程度であり、極めて
熱効率の悪いものとなつてしまう。これを避ける
方法をいろいろテストの結果、この解決は、吹き
込み炭素源粒子径と、炭素源の吹き込まれる位置
が最も重要な事が判つた。
合、炭素源が高温炉内で、精錬用酸素ガスと接触
すると、急速な燃焼がその場でおこるため、溶銑
には炭素源のＣ＋O2→COの燃焼熱の30〜40％程
度が、反射伝熱として伝わる程度であり、極めて
熱効率の悪いものとなつてしまう。これを避ける
方法をいろいろテストの結果、この解決は、吹き
込み炭素源粒子径と、炭素源の吹き込まれる位置
が最も重要な事が判つた。
まず第１図は、ランス（第２図２０）中心から
吹き込み炭素源として４〜６mm径の無煙炭を用
い、且つ火点面積率（精錬用酸素ガスジエツトの
浴表面上への投影面積／精錬容器の静止浴表面
積）を0.65に維持して、第２図に示す浴表面にお
ける〔炭素源吹き込み衝突面（投影面）（Ｓ）が、
精錬用酸素ガスジエツトの衝突面（投影面）（S′）
（S′）と交叉する面積（a1＋a2）率とスクラツプ
溶解能力との関係を示す。
吹き込み炭素源として４〜６mm径の無煙炭を用
い、且つ火点面積率（精錬用酸素ガスジエツトの
浴表面上への投影面積／精錬容器の静止浴表面
積）を0.65に維持して、第２図に示す浴表面にお
ける〔炭素源吹き込み衝突面（投影面）（Ｓ）が、
精錬用酸素ガスジエツトの衝突面（投影面）（S′）
（S′）と交叉する面積（a1＋a2）率とスクラツプ
溶解能力との関係を示す。
第１図と第２図から明らかな通り、炭素源の吹
き込み衝突面（Ｓ）に、精錬用酸素ガスジエツト
の衝突面（S′）（S′）が交叉する部分a1＋a2が30
％以上になると、急激に炭素源のスクラツプ溶解
能力が低下する。
き込み衝突面（Ｓ）に、精錬用酸素ガスジエツト
の衝突面（S′）（S′）が交叉する部分a1＋a2が30
％以上になると、急激に炭素源のスクラツプ溶解
能力が低下する。
次に第３図は、第４図に示す如くサブランス２
０ｓからの炭素源吹き込み位置を、ランス２０か
らの精錬用酸素ガスジエツト衝突面（S′）（S′）
間（ランス２０の中央直下）を起点として、精錬
容器の側壁方向に移動させながらスクラツプ溶解
能力の推移をプロツトした結果を示す。
０ｓからの炭素源吹き込み位置を、ランス２０か
らの精錬用酸素ガスジエツト衝突面（S′）（S′）
間（ランス２０の中央直下）を起点として、精錬
容器の側壁方向に移動させながらスクラツプ溶解
能力の推移をプロツトした結果を示す。
第３図から明らかなように精錬用酸素ガスジエ
ツト衝突面（S′）（S′）と、炭素源吹き込み衝突
面（Ｓ）と交叉しなくても、ランス中央部直下よ
り該側壁寄りの領域は、相当な厚みのスラグ層が
押しよせられて存在するため、これに炭素源の浴
中侵入が妨害され、スラグ層上で燃焼する量が多
くスクラツプ溶解能力が低下する。
ツト衝突面（S′）（S′）と、炭素源吹き込み衝突
面（Ｓ）と交叉しなくても、ランス中央部直下よ
り該側壁寄りの領域は、相当な厚みのスラグ層が
押しよせられて存在するため、これに炭素源の浴
中侵入が妨害され、スラグ層上で燃焼する量が多
くスクラツプ溶解能力が低下する。
本発明における上述の溶鉄面上の炭素源吹込み
ガス衝突面及び酸素ガス衝突面における各面積の
計算は、次の式によつて与えられる。
ガス衝突面及び酸素ガス衝突面における各面積の
計算は、次の式によつて与えられる。
炭素源吹込み衝突面積（Ｓ）
＝（ｄ＋ｌ・Tanη）径の面積 −
酸素ガス衝突面積（S′）
＝ｒ＋ｌ・Tan（α＋β）径の面積 −
又(S)の中心点Ｏと（S′）の点Ｐとの距離ｘ
＝ａ＋Ｌ・Tan（α−β） −
前記１、２及び３式の各諸元を、第５図に示
す。
す。
図中２０はランス、２１は精錬酸素ノズル、Ｌは
ランス湯面距離である。
ランス湯面距離である。
次に炭素源の粒子の大きさと、スクラツプ溶解
能力との相関を第６図により明らかにする。
能力との相関を第６図により明らかにする。
第６図に示す様に、炭素源吹き込みガスと、精
錬用酸素ガスを交叉しない様に吹き込んでも、１
mm以下の微粉炭素源が増加すると、吹き込みノズ
ル先端部に噴霧状況が発生し、微粉炭素源と、酸
素ガスの混合状態がランス先端部分で発生し、そ
の結果、相当上部で炭素源は燃焼してしまい、熱
効率が悪い結果となる。
錬用酸素ガスを交叉しない様に吹き込んでも、１
mm以下の微粉炭素源が増加すると、吹き込みノズ
ル先端部に噴霧状況が発生し、微粉炭素源と、酸
素ガスの混合状態がランス先端部分で発生し、そ
の結果、相当上部で炭素源は燃焼してしまい、熱
効率が悪い結果となる。
又10mm以上の大きい径のものは、粉体輸送が困
難で実操業に適しない。
難で実操業に適しない。
従つて本発明における炭素含有物質の粒径を１
−10mmの範囲とする方が好ましい。
−10mmの範囲とする方が好ましい。
次に本発明においては、加炭期間及び脱炭期間
は、精錬酸素ガス火点面積（m2）／浴面積（m2）
＞0.4に維持する。経験によると、吹込み炭素源
を溶銑上方で燃焼させないで、いかに効率的に溶
銑中に炭素源を侵入させるかという点と、更に熱
効率の向上を計るもう一つの手段として、炭素源
の燃焼を、CO2状態まで実施させる事によつて、
CO状態までの時より約３倍の発生熱を期待出来
るので、いかに炉内でCO2まで燃焼させるか検討
されなければならない。
は、精錬酸素ガス火点面積（m2）／浴面積（m2）
＞0.4に維持する。経験によると、吹込み炭素源
を溶銑上方で燃焼させないで、いかに効率的に溶
銑中に炭素源を侵入させるかという点と、更に熱
効率の向上を計るもう一つの手段として、炭素源
の燃焼を、CO2状態まで実施させる事によつて、
CO状態までの時より約３倍の発生熱を期待出来
るので、いかに炉内でCO2まで燃焼させるか検討
されなければならない。
本発明者はさきに溶銑の加炭溶解精錬方法（特
願昭57−231232号特開昭59−126704号）を提起し
て、溶銑浴深さ(L)／溶銑浴径(D)別に、排ガス中
CO／CO2＋COと火点面積／浴表面積の相関々係
を明らかにしたが、本発明においては、精錬用酸
素ガスの火点面積／浴表面積の比を、0.6以上に
することによつて、充分なCO2燃焼を期待出来る
ことが判つた。
願昭57−231232号特開昭59−126704号）を提起し
て、溶銑浴深さ(L)／溶銑浴径(D)別に、排ガス中
CO／CO2＋COと火点面積／浴表面積の相関々係
を明らかにしたが、本発明においては、精錬用酸
素ガスの火点面積／浴表面積の比を、0.6以上に
することによつて、充分なCO2燃焼を期待出来る
ことが判つた。
第７図にこの図表を示す。
前述して来た様に本発明の特徴は、炭素源を溶
銑表層上部で燃焼させないで、一度溶鉄中に溶解
させた後、精錬用酸素で脱炭反応をさせ、その時
発生するCOガスをさらにCO2まで燃焼させ熱効
率を向上させる点に特徴がある。
銑表層上部で燃焼させないで、一度溶鉄中に溶解
させた後、精錬用酸素で脱炭反応をさせ、その時
発生するCOガスをさらにCO2まで燃焼させ熱効
率を向上させる点に特徴がある。
よつて当然溶鉄中に加炭している時期に、溶鉄
中炭素濃度が飽和溶解度以上になると、吹き込ま
れる炭素源は溶鉄中に溶解することなく、スラグ
層等の溶鉄面上部で燃焼することとなり熱効率が
低下する。よつて、加炭精錬中の精錬用酸素ガス
（Ｎm3／Hr）／炭素添加速度（Kg／Hr）1.0が
望ましい。
中炭素濃度が飽和溶解度以上になると、吹き込ま
れる炭素源は溶鉄中に溶解することなく、スラグ
層等の溶鉄面上部で燃焼することとなり熱効率が
低下する。よつて、加炭精錬中の精錬用酸素ガス
（Ｎm3／Hr）／炭素添加速度（Kg／Hr）1.0が
望ましい。
又前述した様に、スラグは少ない程、溶銑内に
吹き込まれる炭素源は効率良く加炭されるので、
精錬前の溶銑に、あらかじめ脱硅処理を施し、精
錬容器内でのスラグ発生を、70Kg／ｔ以下に押え
ることは、極めて効果的な方法である。
吹き込まれる炭素源は効率良く加炭されるので、
精錬前の溶銑に、あらかじめ脱硅処理を施し、精
錬容器内でのスラグ発生を、70Kg／ｔ以下に押え
ることは、極めて効果的な方法である。
又この脱硅処理は、精錬炉以外の所で実施する
ことも出来るが、精錬を中断して精錬炉で発生し
たスラグを排滓する事によつても可能である。
ことも出来るが、精錬を中断して精錬炉で発生し
たスラグを排滓する事によつても可能である。
当然スラグ量を低下する手段として、脱硅処理
だけにとどまらず、脱燐、脱硫処理まで実施すれ
ば、さらに効率が向上する事は言を待たない。
だけにとどまらず、脱燐、脱硫処理まで実施すれ
ば、さらに効率が向上する事は言を待たない。
又酸素の火点面積率を向上させる手段として、
２次燃焼促進ランスがある。第８図はそのランス
の部分図と投影浴面積の模式図を示し、第９図は
第８図の端面を示す模式図である。
２次燃焼促進ランスがある。第８図はそのランス
の部分図と投影浴面積の模式図を示し、第９図は
第８図の端面を示す模式図である。
図において炭素供給系として炭素源吹込孔１０
と、その外周近傍の第１酸素供給系１１（以下主
孔という）及び炭素供給系から距離ｔをもつ第２
酸素供給系１２（以下副孔という）を所望数設け
る。第２酸素供給系は同一ランスに内設した例を
示したが、必ずしもこれに限定されない。
と、その外周近傍の第１酸素供給系１１（以下主
孔という）及び炭素供給系から距離ｔをもつ第２
酸素供給系１２（以下副孔という）を所望数設け
る。第２酸素供給系は同一ランスに内設した例を
示したが、必ずしもこれに限定されない。
実験によるとランス中央部より炭素源を吹き込
む場合には、主孔、副孔の酸素ガスを独立に制御
出来る特徴をいかし、少なくても炭素源吹込み中
の主孔の酸素を極力低下させ、副孔側の酸素を増
大させる事によつて、ランス先端からの溶銑表面
までの間での炭素源の燃焼を防止し、効率的に炭
素源を添加出来る事が判つた。
む場合には、主孔、副孔の酸素ガスを独立に制御
出来る特徴をいかし、少なくても炭素源吹込み中
の主孔の酸素を極力低下させ、副孔側の酸素を増
大させる事によつて、ランス先端からの溶銑表面
までの間での炭素源の燃焼を防止し、効率的に炭
素源を添加出来る事が判つた。
その試験結果を第１０図に示すが、
主孔酸素ガス供給速度（Ｎm3／Hr）／副孔酸素ガス供
給速度（Ｎm3／Hr）＜3.0 がよい。
給速度（Ｎm3／Hr）＜3.0 がよい。
なお炉壁煉瓦の溶損を考慮すると、1.0−3.0の
範囲が好ましい。図は無煙炭＜１mm40％、１−５
mm60％を使用した例を示した。
範囲が好ましい。図は無煙炭＜１mm40％、１−５
mm60％を使用した例を示した。
実施例 １
200t溶鉄精錬炉において、溶銑（C4.2％、
Si0.5％、Mn0.5％、P0.1％、S0.02％）120tとス
クラツプ80tを装入し、無煙炭（FixC85％）サイ
ズ１mm−10mm範囲80％のものを、精錬用酸素ガス
用ランスの中央部より、ストレートノズルで、火
点面と交叉しない様N2ガスで吹込んだ。
Si0.5％、Mn0.5％、P0.1％、S0.02％）120tとス
クラツプ80tを装入し、無煙炭（FixC85％）サイ
ズ１mm−10mm範囲80％のものを、精錬用酸素ガス
用ランスの中央部より、ストレートノズルで、火
点面と交叉しない様N2ガスで吹込んだ。
無煙炭の吹込みは、O2吹錬開始後２分に開始
し、10分で終り、O2吹錬は20分で吹止めた。精
錬用酸素ガスは40000Nm3／Hrであつた。
し、10分で終り、O2吹錬は20分で吹止めた。精
錬用酸素ガスは40000Nm3／Hrであつた。
無煙炭吹き込み速度は500Kg／分（20Kg／ｔ−
装入）精錬用酸素ガスm3／Hr／炭素吹込速度
Kg／Hrを1.5、精錬酸素ガス火点面積率0.7を維持
した。
装入）精錬用酸素ガスm3／Hr／炭素吹込速度
Kg／Hrを1.5、精錬酸素ガス火点面積率0.7を維持
した。
吹止成分、Temp1650℃、Ｃ＝0.8％、Si＝
0.01、Mn＝0.15、Ｐ＝0.020、Ｓ＝0.020の軟鋼
を、屑鉄配合率40％と言う高いレベルで達成する
ことが出来た。
0.01、Mn＝0.15、Ｐ＝0.020、Ｓ＝0.020の軟鋼
を、屑鉄配合率40％と言う高いレベルで達成する
ことが出来た。
実施例 ２
混銑車にスケールをインジエクシヨンして、脱
硅処理を施した。溶銑（Si0.15％、Mn0.15％
P0.10％、S0.03％）を200t溶鉄精錬炉に、140tと
スクラツプ60tを装入し、コークス粉を形成し、
１mm−６mm範囲に75％入るものを、精錬用酸素ラ
ンスの中央部よりN2ガスにて、火点面と交叉し
ない様吹き込んだ。
硅処理を施した。溶銑（Si0.15％、Mn0.15％
P0.10％、S0.03％）を200t溶鉄精錬炉に、140tと
スクラツプ60tを装入し、コークス粉を形成し、
１mm−６mm範囲に75％入るものを、精錬用酸素ラ
ンスの中央部よりN2ガスにて、火点面と交叉し
ない様吹き込んだ。
尚この操業においては、精錬用酸素ノズルとし
て主孔の他に、主孔の外側に副孔をもうけ、炉内
での二次燃焼（CO→CO2）を推進した。
て主孔の他に、主孔の外側に副孔をもうけ、炉内
での二次燃焼（CO→CO2）を推進した。
成形コークス粉の吹込みは、O2吹錬開始から
３分後に始め、８分に終り、O2吹錬は18分で吹
止めた。
３分後に始め、８分に終り、O2吹錬は18分で吹
止めた。
精錬用酸素ガスは（主孔より25000m3／Hr副孔
より15000m3／Hr）であつた。
より15000m3／Hr）であつた。
コークス粉成形品吹込速度は400Kg／分（10
Kg／ｔ−装入） 精錬用酸素ガスm3／Hr／炭素吹込速度Kg／Hr
を1.7、精錬用酸素ガス火点面積率を0.85、 主孔酸素供給速度／副孔酸素供給速度を全期間
1.6に維持した。
Kg／ｔ−装入） 精錬用酸素ガスm3／Hr／炭素吹込速度Kg／Hr
を1.7、精錬用酸素ガス火点面積率を0.85、 主孔酸素供給速度／副孔酸素供給速度を全期間
1.6に維持した。
吹止成分、Temp1630℃、C0.20％、Si0.01％、
Mn0.10％、P0.015％、S0.015％の中炭素鋼を、
屑鉄配合率30％と言う高いレベルで得る事が出来
た。
Mn0.10％、P0.015％、S0.015％の中炭素鋼を、
屑鉄配合率30％と言う高いレベルで得る事が出来
た。
実施例 ３
200t溶鉄精錬炉において、溶銑（C4.5％、
Si1.5％、Mn0.6％、P0.15％、S0.030％）100t装
入し、酸素ガスを２分間（35000m3／Hr）供給
し、脱Si反応をさせた後、精錬を中断し、炉内の
脱Siスラグを排滓機で除去した後、スクラツプを
100t装入し、褐色（FixC、80％）サイズ１mm−
10mmの範囲90％のものを、二次燃焼用ランスの中
央部から、火点面積と交叉しない様にN2ガスで
吹込んだ。
Si1.5％、Mn0.6％、P0.15％、S0.030％）100t装
入し、酸素ガスを２分間（35000m3／Hr）供給
し、脱Si反応をさせた後、精錬を中断し、炉内の
脱Siスラグを排滓機で除去した後、スクラツプを
100t装入し、褐色（FixC、80％）サイズ１mm−
10mmの範囲90％のものを、二次燃焼用ランスの中
央部から、火点面積と交叉しない様にN2ガスで
吹込んだ。
褐炭の吹込みは、O2吹錬開始後５分に始め、
20分に終り、O2吹錬は30分で吹止めた。
20分に終り、O2吹錬は30分で吹止めた。
精錬用酸素ガス：褐炭吹込み中（主孔20000m3／
Hr） それ以外期間（主孔35000m3／Hr副孔15000
m3／Hr） 褐炭吹き込み速度：400Kg／分（30Kg／ｔ−装入） 精錬用酸素ガス／炭素吹込速度＝2.0 精錬用酸素ガス火点面積率＝0.75 吹止成分で、Temp1650℃、Ｃ：0.05％、Si：
0.01％、Mn：0.08％、Ｐ：0.020％、Ｓ：0.025％
の低炭素鋼を屑鉄配合率50％と言う高いレベルで
得る事が出来た。
Hr） それ以外期間（主孔35000m3／Hr副孔15000
m3／Hr） 褐炭吹き込み速度：400Kg／分（30Kg／ｔ−装入） 精錬用酸素ガス／炭素吹込速度＝2.0 精錬用酸素ガス火点面積率＝0.75 吹止成分で、Temp1650℃、Ｃ：0.05％、Si：
0.01％、Mn：0.08％、Ｐ：0.020％、Ｓ：0.025％
の低炭素鋼を屑鉄配合率50％と言う高いレベルで
得る事が出来た。
第１図は交叉面積率とスクラツプ溶解能力の図
表、第２図は浴面投影面積の模式図、第３図は浴
面とスクラツプ溶解能力の図表、第４図は溶面投
影面積の模式図、第５図はランスと投影面積の模
式図、第６図は炭素粒径とスクラツプ溶解能力の
図表、第７図は排ガスと火点面積比の図表、第８
図はノズルと投影面積との模式図、第９図はラン
ス端面の模式図、第１０図はランス酸素量とスク
ラツプ溶解能力との図表である。
表、第２図は浴面投影面積の模式図、第３図は浴
面とスクラツプ溶解能力の図表、第４図は溶面投
影面積の模式図、第５図はランスと投影面積の模
式図、第６図は炭素粒径とスクラツプ溶解能力の
図表、第７図は排ガスと火点面積比の図表、第８
図はノズルと投影面積との模式図、第９図はラン
ス端面の模式図、第１０図はランス酸素量とスク
ラツプ溶解能力との図表である。
Claims (1)
- １ 精錬容器の上方からランスにより酸素ガスを
吹製するとともに、炭素源を溶鉄面に吹き込む精
錬法において、予め溶鉄を脱硅又は脱硅と脱燐及
び／又は脱硫処理して、精錬容器内に装入し、精
錬中発生するスラグを70Kg／ｔ−ｓ以下に制御し
ながら、粒径が１mm〜10mmの範囲のものを70％以
上含む炭素源を、精錬用酸素ガスジエツトの火点
面と30％以上交叉しない領域に、ランス中央部よ
り溶鉄中央部表面に吹き込むとともに、前記精錬
用酸素ガスジエツトの火点面積（m2）／浴表面積
（m2）＞0.6に維持し、且つ前記精錬用酸素ガスジ
エツトの供給速度（Ｎm3／Hr）／炭素源添加速
度（Kg／Hr）≧1.0に維持し、且つランス中央部
の炭素源吹込孔の周囲に主孔、その外側に副孔を
設け、これらからの酸素ガス噴射により精錬用酸
素ガスジエツトを形成し、主孔酸素ガス供給速度
（Ｎm3／Hr）／副孔酸素ガス供給速度（Ｎm3／
Hr）＜3.0に維持することを特徴とする溶鉄加炭
溶解精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7588384A JPS60221511A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 溶鉄加炭溶解精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7588384A JPS60221511A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 溶鉄加炭溶解精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221511A JPS60221511A (ja) | 1985-11-06 |
| JPH0355525B2 true JPH0355525B2 (ja) | 1991-08-23 |
Family
ID=13589128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7588384A Granted JPS60221511A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 溶鉄加炭溶解精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221511A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3854482B2 (ja) * | 2001-09-27 | 2006-12-06 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の予備処理方法及び精錬方法 |
| JP4513340B2 (ja) * | 2004-01-30 | 2010-07-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐処理方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6067610A (ja) * | 1983-09-19 | 1985-04-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼法 |
-
1984
- 1984-04-17 JP JP7588384A patent/JPS60221511A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60221511A (ja) | 1985-11-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |