JPH0356131A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明は、粉体を混合するための混合装置に関する。さ
らに、本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷の如き
画像形成方法における静電荷像を現像するための静電荷
像現像用トナーの製造方法に関する。

［背景技術〕 従来、粉体の混合装置としては、容器回転型混合機、容
器固定型混合機、流動化型混合機の如き混合機が知られ
ている。

容器回転型混合機は、第５図および第６図に示すように
円筒状容器あるいはＶ形容器を回転させるものである。

これらの装置は、回分式であるため連続処理が実質的に
不可能である。さらに、比較的硬い凝集塊を形成する粉
粒体の混合は、解砕が容易でない。粉体原料の物性に大
きな差異があると、良好な最終混合状態は期待できない
という問題点がある。上記問題を解決するために、混合
機内に強制攪拌翼あるいは邪魔板を取り付ける工夫がな
されているが、未だ充分には上記問題は解決されていな
い。

容器固定型混合機としては、第７図に示すような攪拌羽
根である攪拌スクリューが回転（自転）しながら、その
支持具の回転によって容器内を遊星運動（公転）する構
造の混合機や、第８図に示すような混合槽下部の羽根を
高速回転させて、粉体を混合槽内で流動化し、混合を行
う混合機がある。

第７図のような形状の混合機は、細かい粒子から形成さ
れている凝集塊を解砕することは困難である。

第８図に示す装置は、ヘンシェルミキサーであり、該装
置により高速回転する羽根により、凝集塊をある程度ほ
ぐすことは可能であるが、充分に解砕しようとすれば、
長時間の運転が必要となる。その場合、粒子同士の衝突
により粉体が発熱し、変質するおそれがある。これらの
装置は、一定量の容積中にある量を投入し、数分乃至数
時間という長時間混合を行わないと均一な分散を得るこ
とが難しい。その場合、混合時間が長く、粉塵濃度も高
いｋめ一度分敗された粒子が再度凝集するという問題が
生じる。粒子の粒径が細かいものほど、及び／または帯
電性の強い粉体ほど再凝集は顕著である。

第７図及び第８図のような型式の混合装置は回分式であ
るため、連続処理が不可能である二さらに混合容器のす
べての領域で、均一に混合を行うことは困難である。

例えば、粉体として、電子写真法により形成された静電
荷像を現像するトナーがある。

電子写真法としては例えば米国特許第２．２９７，６９
１号明ｍ書、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭
４３−２４７４８号公報に記載されている如く、Ｓ数の
方法が知られている。一般には光導電性物質を利用し、
種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次い
で該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙の如
き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、熱圧
あるいは溶剤蒸気により定着し定着トナー画像を得るも
のである。

これらに用いられるトナーは現像される静電潜像の極性
に応じて正又は負の電荷に摩擦帯電される。

これら現像法に用いられるトナーとしては、少なくとも
結着樹脂と着色剤とからなる混合物を混練し、粉砕し、
必要ならば分級する事により得られる粉砕トナー、また
は、重合法により得られるトナーあるいはカプセルトナ
ーを挙げることができる． トナーの荷電方法としては、■トナーを導電化し電荷を
注入する電荷注入法、■電界下の誘電分極を利用した誘
電分極法、■コロナ・チャージャーの如き手段により荷
電イオンのシャワーを粒子にあびせるイオン流荷電法、
■トナーとは摩擦帯ｔ系列が異なる位置にある物体とト
ナーとを摩擦する事により荷電する摩擦！電法がある。

この中で荷電注入法は、トナーが導電性であるために、
潜像面からトナー粒子像を紙の如き被定着物に転写する
ことが困難である。銹電分極では充分大きな電荷を産み
出すことが極めて困難である． 一方、イオン・チャージャーによる荷電法では、イオン
流にトナーを均一に曝す事に技術的な困難さがあり、荷
電量を再現良く調節する事が極めて困難である。

摩擦帯電法は、電気絶縁性トナー粒子を使用し、充分な
荷電量をトナーに付与することが可能であり、再現性も
あるため現在広く用いられている。しかしながら、摩擦
帯電量は摩擦仕事量に比例するために、実用の現像にお
いては常にトナー粒子の摩擦仕事量を一定にする事は難
しく、電荷の過不足を生じたり、環境条件、特に湿度に
よって影響を受けやすい。

トナーと接触し、トナーに摩擦電荷を付与するキャリア
及び／または現像器のスリーブの表面にトナーが付着し
、付着したトナーの漸増により、キャリア及びスリーブ
の摩擦電気特性値が変動を起す。その結果多数枚のコピ
ーをとるとコピー画質の劣化現象が起るという傾向もあ
る。

この問題の解決手段として、微粒の粉末状コロイダルシ
リカを単独もしくは、他の機能材料と共に現像剤に添加
することが提案されている。例えば特公昭５４−１６２
１９や特開昭５５−１２００４１号公報、特開昭５３−
８１１２７号公報がある。シリカ自体にしても例えば特
開昭５８−６０７５４や特開昭５８−１８６７５１号公
報、特開昭５９−２００２５２号公報のごとく疎水性や
帯電性のコントロールを目的とした改良がなされている
。

しかしながら、これらの添加の方法としては、単なる添
加、ないし、第８図に示すヘンシェルミキサーやパーペ
ンマイヤーの如き混合機の撹拌羽根による、周速数ｍ／
ｓｅｃ〜４０ｍ／ｓｅｃ程度の混合が一般的である。ヘ
ンシエルミキサーでは、中央部の回転軸についている羽
根の回転により、着色粒子と、シリカの如き添加剤を分
散し、添加剤の一部は着色粒子表面に静電気的に付着し
、さらに一部は、遊離状態で存在し着色粒子の流動性に
寄与している。しかしながら、この方法では、中央部の
回転軸部近傍と撹拌羽根の先端とでは、周速の異なりが
大きく、又、回転軸部には羽根状のものがないため、撹
拌力、分散力が装置内部で部分的に異なり不均一な分散
状態になりやすい。そのため着色粒子表面へのシリカの
付着状態にムラが生じ、また、分散不良のシリカが付着
している着色粒子（トナー粒子）が生成し、この様なシ
リカは容易に着色粒子から遊離してしまう。遊離シリカ
は、コピーにより消費されやすく現像器中のシリ力量が
減少して、着色粒子の流動性の低下や画像濃度の低下を
引き起こし、凝集した遊離シリカは、カブリの増加の原
因にもなる。

ヘンシェルくキサーのような構造の混合機では、バッチ
式の混合になるため、混合時の粉塵濃度が高く、均一に
分散しようとすれば、通常、数分間〜数十分間という長
い時間を要する。そのため、一度分散された粒子が再度
凝集し易く、粒子同士の摩擦、及び粒子と羽根との摩擦
により発熱し、融着物を生じ易い。生成した凝集体や融
着物が最終製品としてのトナー中に混入した場合、トナ
ー品質の低下を引き起こす。

一方、着色粒子の表面に粉末状シリカを固着する発想も
かなり古くからある。一つは着色粒子のバインダーと着
色剤、荷電制御剤等と共に粉末状シリカを添加して、溶
融混練し、冷却し、粉砕、必要ならば分級を行い、トナ
ー化する方法である。しかしこの方法でトナーを製造す
る場合、トナーの表面及びその近傍にシリカが存在して
充分な効果を得るようにするためには、多量のシリカを
溶融混練時に添加せねばならない。このことは、製造上
かなりの困難を伴うだけでなく、定着性の低下の原因と
なり、特に、熱定着トナーで顕著である。このような方
法では、トナー表面に存在するシリカは少いため、画質
上の前述のごとき問題点について、改善はみられるもの
の充分とはいえない。トナー中へのシリカの添加につい
ては、例えば特公昭４４−１８９９５号公報、特開昭５
１−８１６２３号公報、特開昭５６−１９４６号公報が
例示される。

シリカの着色粒子表面への分散状態としては、着色粒子
とシリカ粉末を添加、混合して、軟化点以上に加熱し表
面に固着させる方法があり、例えば、特開昭５４−２７
４１号公報、特開昭５７−１２５９４３号公報に例示さ
れている。しかし、この方法は高温で行うため、着色粒
子の融着を引き起こす危険がある。

［発明の目的］ 本発明の目的は、２種以上の粉体を十分に分散し、かつ
均一に混合するための装置を提供することにある。

本発明の目的は、連続操作の可能な粉体の混合装置を提
供することにある。

本発明の目的は、平均粒径が１００ｕｍ以下の２ｆｆｆ
ｉ以上の粉体を効率よく、均一に混合する装置を提供す
ることにある。

さらに、本発明の目的は、上述したような問題を解決し
たトナーの製造方法を提供することにある。

本発明の目的は、品質の良い静電荷像現像用トナーを効
率よく製造する方法を提供することにある。

［発明の概要コ 具体的には、本発明は、粉体を連続的に混合するための
連続式混合装置において、内側に混合室を有するケーシ
ング、該ケーシングに内包されている回転軸、該回転軸
により軸支持された回転可能な攪拌羽根及び該ケーシン
グの内側に固定されている固定羽根が具備されており、
該攪拌羽根及び該固定羽根が該混合室内に複数設けられ
ていることを特徴とする粉体を混合するための連続式混
合装置に関する。

さらに、本発明は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを有
する着色粒子と、粉状添加剤とを混合装置に導入して、
粉状添加剤が外添されている着色粒子を含有する静電荷
像現像用トナーを製造する方法において、着色粒子及び
粉状添加剤を、内側に混合室を有するケーシング、該ケ
ーシングに内包されている回転軸、該回転軸により軸支
持された回転している攪拌羽根及び該ケーシングの内側
に固定されている固定羽根が具備されており、該攪拌羽
根及び該固定羽根が該混合室内に複数設けられている連
続式混合装置に導入し、該混合室内で該攪拌羽根と該固
定羽根により順次分散され混合されることを特徴とする
静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。

［発明の具体的説明］ 本発明の連続式混合装置を第１ａ図及び第１ｂ図の実施
例に基いて、詳細に説明する。

第１ａ図及び第１ｂ図に示す連続式混合装置は、混合室
を形成するケーシング１、高速回転可能な攪拌羽根２、
ケーシングに固定されている固定羽根３、攪拌羽根２を
回転可能に軸支持する回転軸４、導入口５、排出口６を
具備している。

第２ａ図は、第１ａ図及び第１ｂ図に示す装置に用いて
いる攪拌羽根２の正面図であり、該攪拌羽根２は、回転
盤１３と回転盤１３に取り付けられたブレードｌ２によ
り構成されている。

第２ｂ図は、第１ａ図及び第１ｂ図に示す装置に用いる
固定羽根３の正面図であり、該固定羽根３は、環状固定
盤ｌ４と環状固定盤１４に取り付けられたブレードｌ５
により構成されている。

連続式混合装置では、回転軸４により軸支持された攪拌
羽根２及び固定羽根３が５段に設けられており、該攪拌
羽根２が高速回転することにより粉体が均一に分散及び
混合される。

連続式混合装置での混合操作は次のようにして行う。

被混合粉体は、導入口５より投入され、高速回転する攪
拌羽根２及び固定羽根３により分散、混合され、各固定
羽根３と近傍の回転軸４との間隙から次のゾーンに送ら
れ、再び攪拌羽根、固定羽根により分散、混合される。

第１ａ図に示した矢印の如く、粉体は確実に攪拌羽根２
と固定羽根３の間で順次分散、混合されながら送られ最
終的に排出口６より連続式混合装置外に取り出される。

連続式混合装置での混合をより効果的に行うには、連続
式混合装置で混合する前に、予め、混合される２種以上
の粉体を例えば第４図に示す混合装置で軽く攪拌し、マ
クロ的に分散された状態を形威させることが有効である
。これにより、本装置での混合を助け、高度に均一に分
散された混合物を得ることができる。

攪拌羽根２及び固定羽根３の枚数（段数〉は、所望の混
合状態に応じて任意に設定すれば良い．効率良く、混合
を行い良好な分散状態を得るためには、好ましくはそれ
ぞれ３枚以上を用いて連通ずる攪拌領域を３個以上設け
るのが良い。

攪拌羽根２の先端部の周速は好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ
　〜１００ｍ／ｓｅｃ’，より好ましくは３０ｍ／ｓｅ
ｃ　〜８０ｍ／ｓｅｃで行うとより良い混合状態が得ら
れる．攪拌羽根２の直径は、１０〜１００ｃｍ　、好ま
しくは１５〜５０ｃｍが良い。

さらに、攪拌羽根２の回転数は５００〜１０．０００ｒ
ｐｍ　，好ましくは１，０００　〜７，０００ｒｐｍが
良い。

混合中の粉塵濃度（１秒間当りの粉体の没入量／１秒間
当りの空気輸送量）はＯ　．　ｌｋｇ／ｍ３〜２０ｋｇ
／＋’で行なうことがより好ましい。

第５〜８図に示す形式の従来の回分式混合機では、容器
内の粉１！ｉ！濃度が通常１００ｋｇ／ｍ３およびそれ
以上で混合を行っている。それに対して、本発明の連続
式混合装置では従来のｌ／５以下の粉塵濃度で連続的に
混合を行うため、混合効率、分散効率が良く、微粉体の
凝集物を生じにくい。従来の回分式混合機で粉塵濃度を
小さくするには、投入量（１回の処理量）を少なくすれ
ば良いが、その場合、処理能力が極端に減少し、生産効
率の低下を引き起こすため好ましくない。

第１ａ図に示した本発明の連続式混合装置では、被混合
物が固定羽根３と回転羽根２の間隙を確実に通過し、そ
の度に、回転羽根２と固定羽根３により分散され、混合
されるため、混合不良は起らず均一かつ充分な分散状態
と混合状態がえられる。

本発明の連続式混合装置では、混合操作を連続的に一過
性で行うため、混合時間が数秒間と非常に短く、生産性
が非常に向上する。

さらには、混合時間が短いため発熱も小さく、従来装置
に比べ、粉体の熱融着の発生が少ない。

熱的に溶融し易い材料を混合する場合、発熱を抑えるた
めに、連続式混合装置を冷却してもよい。

本発明の連続式混合装置の固定羽根３及び回転羽根２の
形状は、第１ａ図，第２ａ図及び第２ｂ図に示したもの
に限定されず、処理粉体の特性、所望の混合状態により
、変更してもよい。

本発明の連続式混合装置は、微粉体の混合に適している
。特に一次粒子径が１ｔＬＩＩ１以下の超微粉体をそれ
よりも大きい粒径の粉体と均一に混合するような場合に
有効である．このような超微粉体は、非常に凝集しやす
く、それ自体、一次粒子として存在しているのは稀であ
り、凝集体として存在している。このような超微粉体を
他の粉体と混合するには、この超微粉体の凝集体をほぐ
し充分に分散し、かつ均一に混合することが要求される
。凝集体をほぐすには、従来の混合装置では不充分であ
り、たと′えほぐすことができたとしても長時間を要す
る。それに対し、本発明の連続式混合装置は、攪拌羽根
及び固定羽根により確実に分散しながら、しかも多段に
構成されているため充分な分散が得られ、超微粉体から
なる凝集体をほぐすことが可能であり、均一な混合状態
の混合物が得られる。

以上述べたように、本発明による連続式混合装置によれ
ば、多段に設けられた攪拌羽根、固定羽根により、粉体
は確実に分散、混合される。また、粉塵濃度が低いため
、粉体の再凝集も起こりにくい。しかも連続操作が可能
である。

次に、粉体がトナーである場合を以下に説明する。

絶縁性トナーにおいて、摩擦帯電量を一定に調整するこ
とは重要である。異った環境下でも良好なトナー画像を
えるため、及び、連続画出しにおいても初期と変わらぬ
良好なトナー画像を得るために、重要なことはトナーの
摩擦帯電量をいかに制御するかにある。一般にトナーの
摩擦帯電性を向上させるとトナーの絶対量が大きくなり
がちである。特に低湿環境下において、その過犬な帯電
量のためにトナーを潜像面に転移させるのに大きな電界
を作り出す必要を生じ、システム上の負担や、絶縁破壊
による放電のリスクが生じる可能性がある。

一方、トナーの帯電量を抑えると、特に高湿環境下にお
いて、充分な摩擦電荷量を持つのに時間を要し、潜像部
以外にも電気的な力以外の力で付着するトナーが生じや
すく、トナー画像を汚すという問題が生じる。

かかる問題を解決するために、トナーを形戊する着色粒
子の表面に均一にシリカ粉末の如き添加剤を付着させ、
摩擦帯電性をコントロールすることが知られている。こ
の時、シリカ粉末は充分にほぐされ着色粒子の表面に均
一に分散された状態で付着していることが必要であり、
個々の着色粒子に、均一に付着していることが好ましい
。

従来は、例えば第８図に示すような混合装置で着色粒子
とシリカ粉末を混合していた。第８図に示す装置を使用
した場合、粉塵濃度が高く、羽根による確実な分散は困
難である。

本発明においては、第１ａ図に示す如き連続式混合装置
を使用することにより、着色粒子とシリカ粉末とを良好
に混合して効率良くトナーを生成することが可能である
。

着色粒子及びシリカ粉末は、導入口５より投入され、高
速回転する攪拌羽根２及び固定羽根３により分散、混合
され、各固定羽根３と近傍の回転軸４との間隙から次の
ゾーンに送られ、再び攪拌羽根、固定羽根により分散、
混合される。第１ａ図に示した矢印の如く、着色粒子及
びシリカ粉末の混合物は確実に攪拌羽根２と固定羽根３
の間で順次分散、混合されながら送られ最終的に排出口
６より連続式混合装置外に取り出される。

第３図に、第１ａ図に示す連続式混合装置を用いてトナ
ー組成物を製造する場合の好ましいシステムのフロー図
を示す．第３図に示す製造システムは原料ホッパ−７、
振動フィーダー８、捕集サイクロン９、バグフィルター
ｌＯ、ブロワー１１を有している。

連続式混合装置では、着色粒子及び添加剤が、固定羽根
と回転羽根の間隙を通過し、その度に羽根により分散、
混合されるため、混合効率が良好である。添加剤がシリ
カの場合、シリカの凝集物を確実にほぐし、凝集状態の
遊離シリカを解離する。

さらに、木装置での着色粒子と粉状添加剤との混合をよ
り効果的に行うには、木装置で混合する前に、予め着色
粒子と添加剤を軽く攪拌し、マクロ的に分散された添加
剤を着色粒子の表面に付着させることが有効である。こ
の場合、連続式混合装置での混合をより効率良くし、高
品質なトナーが得られる，前混合機（ｐｒｅ−ｍｉｘｅ
ｒ）としては、例えば第４図に示す形式の装置（ナウタ
ーくキサ一二ホソカワミクロン社製）を例示し得る。

トナーを製造する際、攪拌羽根２及び固定羽根３の段数
は、所望の混合状態に応じて任意に設定すればよい。好
ましくは３段以上が良い。攪拌羽根２の先端部の周速は
、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ〜１００ｍ／ｓｅｅ，より
好ましくは３軸八ｅｃ　〜８０ｍ／ｓｅｃの場合に、よ
り良い混合状態が得られる。混合中の粉塵濃度（１秒間
当たりの着色粒子及び粉状添加剤の混合物の投入４ｉ／
１秒間当たりの空気輸送量）は、０．１ｋｇ／ｍ３〜２
０ｋｇ／ｍ’で行うことがより好ましい。

一方、本発明に用いる着色粒子は、例えば、下記の方法
により得ることができる。粉砕法による着色粒子として
は、少なくとも結着樹脂と着色剤からなる混合物を溶融
混練し、冷却後に通常公知の粉砕機により粉砕し、必要
ならば分級して粒度分布を揃えたものを用いる。現像用
トナーとして好ましい着色粒子の体積平均粒径は２〜２
０μである。重合法により得られた着色粒子あるいは、
カプセル化された着色粒子を用いてもよい。

本発明の方法では、着色粒子と添加剤との混合を連続的
に一過性で行うため、混合時間が数秒間と非常に短く生
産性が大幅に向上する。混合時間が短いため、発熱も小
さく、従来装置に較べて、融着物の発生が少ない。融着
し易い材料を混合する場合には、発熱を抑えるために連
続混合機を冷却してもよい． 次に、好ましいトナーの製造方法を、第３図の装置フロ
ー図を用いて以下に説明する。

少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融
混練し、混練物を冷却固化し、固化物を粉砕して粉砕原
料を生成し、この粉砕原料を必要に応じて分級し、得ら
れＣた着色粒子とシリカの如き粉状添加剤とを第４図に
示すナウターミキサーに投入し、予備混合品を得る．得
られた予備混合品を原料ホッパ−７に投入し、振動フィ
ーダー８を介して連続式混合装置のケーシング１内に導
入口５を介して導入する。予備混合品は該連続混合機で
連続的に分散、混合された後、排出口６より排出され、
バグフィルター１０及びブロワー１ｌを具備している捕
集サイクロン９で捕集され、トナー製品として回収され
る。得られたトナーの表面にシリカが細密均一に付着し
ているのが電子顕微鏡での観察により確認された。凝集
した遊離シリカの存在は見出できなかった。

以下、本発明の方法を実施例に基いて詳細に説明する。

実施例中の粒径表示は、コールタカウンターＴＡ−ＩＩ
型（１００μアパーチャ）での測定による。

上記の混合物よりなるトナー原料を約１８０℃で約１．
０時間溶融混練後、玲却して固化しハンマーミルで粗粉
砕し次いで超音速ジェットミル（日本ニューマチック工
業社製）により重量平均粒子径１０．５μｍ　（粒径５
．０４μｍ以下の粒子を９．３重量％含有する）の粉砕
品を得た。得られた粉砕品からＤＳ分級機（日木ニュー
マチック工業社製）２台により分級し微粉体及び粗粉を
除去し、体積平均粒子径（粒径平均５．０４μｍ以下の
粒子を０．３　１ｉ量％含有する）の着色粒子を得た。

得られた着色粒子１００重量部とシリカ微粉末０．３重
量部を第４図に示すナウターくキサーに投入し、予備混
合を行った。得られた予備混合品を電子顕微鏡で観察し
たところ、シリカ微粉末は、凝集した状態でマクロ的に
分散されていた。

次に、，予備混合品を第３図に示すフローで分散混合を
行った。予備混合品を原料ホッパ−７に投入し、振動フ
ィーダー８を介して、第１ａ図に示す連続混合機のケー
シング１内に導入口５を介して導入し、混合した後、排
出口６より排出した粉体を捕集サイクロン９で捕集し、
製品トナーを得た。

混合条件は、１５枚の攪拌羽根２と１４枚の固定羽根３
とを交互に組合せて１５個の連通ずる攪拌領域を形成し
、攪拌羽根２の直径３０ｃｍ、ブレード１２の長さ８ｃ
ｍ、固定羽根３の長径３７ｃｍ、固定羽根３の内径１５
ｃｍｘブレード１４の長さ９　ｃｍ，攪拌羽根２と固定
羽根３との間隙約ＩＣＩＩ１１攪拌羽根２の先端とケー
シング１との間隙約３　ｃｍ，固定羽根３の内縁と回転
軸４との間隙約４　ｃｍ，ケーシング１の長さ約１００
ＣＤＩ　，　Ｗ！拌羽根の回転数３２００ｒｐｍ　、粉
塵濃度１　ｋｇ／ｃｍ’で行なった。

連続式混合装置内における粉体の滞留時間は、約２〜３
秒間であり、毎分約２ｋｇのトナーを得た。

得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、シリカ
微粉末は、殆どが実質的に一次粒子まで分敗されており
、着色粒子表面に均一に付着しているのが確認された。

遊離したシリカの凝集体は見出できなかった。

得られたトナーをキヤノン製複写機ＮＰ２７０ＲＥの現
像装置に投入し、現像したところ、画像濃度１．３０の
良好な画像が得られ、カプリも少なく、雰囲気温度３５
℃、湿度９０％ＲＨの高湿下に１０日間放置してもカブ
リの増加は見られなかった。

え置里ユ 実施例１で得られた着色粒子とシリカ微粉末を、実施例
１と同様に予備混合を行い、第３図に示すフローで混合
を行った。

混合条件は、攪拌羽根２、固定羽根３の段数を５段（攪
拌羽根５枚）、攪拌羽根の先端部の周速７０ｍ／ｓｅｃ
　，粉塵濃度０．８Ｊ／ｍ３で行った。連続混合機内に
おける粉体の滞留時間は約１秒間であった。

得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、シリカ
微粉末は、殆どが一次粒子まで分散されており、着色粒
子表面に均一に付着しているのが確認された。ａ離した
シリカの凝集体は見出できなかった。

得られたトナーをキヤノン製複写機ＮＰ２７０ＲＨの現
像装置に投入し、現像したところ、カブリのない良好な
画像が得られた。雰囲気温度３５℃、湿度９０％ＲＨの
高湿下に１０日間放置してもカブリの増加は見られなか
った。

笈象里旦 上記成分を混合し、ロールミルにて１６０℃で溶融混練
した。冷却後ハンマーミルにて粗粉砕した後、ジェット
ミル粉砕機にて微粉砕し、次いで風力分級機を用いて分
級し、体積平均粒子径１　２　．　０ａｍの着色粒子を
得た。

得られた着色粒子１００重量部とシリカ徹粉末０．４重
量部を、第４図に示すナウターミキサーに投入し、予備
混合を行い、次いで実施例１と同様第３図に示すフロー
で混合を行い、製品トナーを得た． 混合条件は、攪拌羽根２、固定羽根３の段数をｌ５段（
攪拌羽根１５枚）、攪拌羽根２の先端部の周速５０ｍ／
ｓｅｃ　、粉塵濃度１　ｋｇ／ｍ３で行った。連続混合
機内はおける粉体の滞留時間は２〜３秒間であった。

得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、シリカ
微粉末は、殆どが一次粒子まで分散されており、着色粒
子表面に均一に付着しているのが確認された。遊離した
シリカの凝集体は見出できなかった。

得られたトナーをキヤノン製複写機ＮＰ３５２５の現像
装置に投入し、現像したところ、画像濃度１．３５の良
好な画像が得られ、カブリも少なく、雰囲気温度３５℃
、湿度９０％ＲＨの高湿下に１０日間放置してもカブリ
の増加は見られなかった。

比較例１ 実施例１と同様にして得られた着色粒子１００重量部と
シリカ微粉末０．３重量部を、第８図に示す形式の混合
機（ヘンシェル稟キサー；混合容器内の容量７５Ｉｌ）
に投入し、攪拌羽根の先端の周速２０ｍ／ｓｅｃで３分
間混合を行いトナーを得た。粉体の混合機内への投入時
間、混合時間及びトナーの混合機からの取出！ノ時間を
合計したところ、約５分間であった。第８図の混合機に
おける１回の処理量は約１０ｋｇであった。

得られたトナーを電子顕＠鏡で観察したところ、シリカ
がほぐれていない状態で着色粒子表面に付着しており、
ａ離シリカの凝集体も見られた。

得られたトナーをキヤノン製複写機ＮＰ２７０ＲＥの現
像装置に投入し、現像したところ、実施例１で得たトナ
ーに較べ、カブリが目立ち、雰囲気温度３５℃、湿度９
０％Ｒｌ｛の高湿下にｌＯ日間放置するとカブリが更に
増加した。

嵐狡貝ユ 実施例３と同様にして得られた着色粒子１００重量部と
シリカ微粉末０．４重量部を、第８図に示す形式の混合
機に没入し、周速４０ｍ／ｓｅｃで１分間ｉ昆合を行い
製品トナーを得た。１回の処理量は１０ｋｇであった． 得られたトナーを電子顕微鏡で観察したところ、シリカ
がほぐれていない状態で着色粒子表面に付着しており、
また遊離シリヵの凝集体も見られた． 得られたトナーをキヤノン製複写機ＮＰ２７０ＲＥの現
像装置に投入し、現像したところ、実施例３で得たトナ
ーに較べ、カブリが目立ち、雰囲気温度３５℃、湿度９
０％Ｒ｝Ｉの高湿下に１０日間放置するとカブリが更に
増加した。

［発明の効果］ 以上のように本発明の装置及び方法によれば、多段に設
けられた攪拌羽根により、着色粒子と添加剤が確実に混
合され、着色粒子表面に均一に充分に分散された状態で
添加剤が付着するため、得られたトナーの摩擦帯電特性
が安定し、環境条件の変動に影響されず、多数枚の複写
においてトナーの品質劣化を招かない。

本発明の方法では、シリカの如き添加剤が一次粒子位ま
で分散された状態で着色粒子表面に付着しているため、
一度付着したものは遊離しにくく、得られたトナーを長
期放置しても、経時劣化を起こしにくいという利点があ
る。シリカの如き添加剤の凝集体や着色粒子の融着物が
少ないため、これらの粒子が原因とみられるカプリが減
少する。本発明の方法によれば、シリカの如き添加剤が
より細かく分散して、着色粒子表面に付着するため、着
色粒子に対する添加剤の添加量が従来より少なくてすみ
、コストダウンが図れる。

【図面の簡単な説明】

添付図面中、第１ａ図は、本発明の連続式混合装置の一
具体例の概略的断面図を示した図であり、第１ｔｌ図は
、第１ａ図に示した装置の中央部における攪拌羽根及び
固定羽根を省略した説明図を示し、第２ａ図は第１ａ図
に示した装置に用いている攪拌羽根の正面図を示し、第
２ｂ図は、第１ａ図に示した装置に用いている固定羽根
の正面図を示し、第５．６．７及び８図は従来の混合機
を示す概略説明図である。 第３図は、第１ａ図に示した装置を用いてトナーを製造
する際のフローチャートの一例を示す図である。 １・・・ケーシング　　　　２・・・攪拌羽根３・・・
固定羽根　　　　　５・・・導入口６・・・排出口

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）粉体を連続的に混合するための連続式混合装置に
   おいて、内側に混合室を有するケーシング、該ケーシン
   グに内包されている回転軸、該回転軸により軸支持され
   た回転可能な攪拌羽根及び該ケーシングの内側に固定さ
   れている固定羽根が具備されており、該攪拌羽根及び該
   固定羽根が該混合室内に複数設けられていることを特徴
   とする粉体を混合するための連続式混合装置。
2. （２）２種以上の粉体原料を排出口に向かって移動させ
   、回転軸により軸支持された回転する攪拌羽根とケーシ
   ングに固定されている固定羽根とが、ケーシング内に交
   互に多段に設けられており、該粉体原料が該攪拌羽根と
   該固定羽根により順次分散、混合されながら排出口に移
   動する請求項１項記載の連続式混合装置。
3. （３）攪拌羽根は、回転盤と該回転盤に固定された複数
   のブレードとから形成されている請求項１項記載の連続
   式混合装置。
4. （４）固定羽根は、固定盤と該固定盤に固定された複数
   のブレードとから形成されている請求項１項記載の連続
   式混合装置。
5. （５）少なくとも結着樹脂と着色剤とを有する着色粒子
   と、粉状添加剤とを混合装置に導入して、粉状添加剤が
   外添されている着色粒子を含有する静電荷像現像用トナ
   ーを製造する方法において、着色粒子及び粉状添加剤を
   、内側に混合室を有するケーシング、該ケーシングに内
   包されている回転軸、該回転軸により軸支持された回転
   している攪拌羽根及び該ケーシングの内側に固定されて
   いる固定羽根が具備されており、該攪拌羽根及び該固定
   羽根が該混合室内に複数設けられている連続式混合装置
   に導入し、該混合室内で該攪拌羽根と該固定羽根により
   順次分散され混合されることを特徴とする静電荷像現像
   用トナーの製造方法。
6. （６）予め、着色粒子と粉状添加剤を、前混合させてお
   くことを特徴とする請求項５記載の静電荷像現像用トナ
   ーの製造方法。
7. （７）攪拌羽根の先端の周速が２０〜１００ｍ／ｓｅｃ
   であることを特徴とする請求項５記載の静電荷像現像用
   トナーの製造方法。
8. （８）混合室内の着色粒子と粉状添加剤とからなる混合
   粉体の粉塵濃度を０．１〜２０ｋｇ／ｃｍ＾３の範囲で
   混合することを特徴とする請求項５記載の静電荷像現像
   用トナーの製造方法。