JPH0356537B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0356537B2 JPH0356537B2 JP21830783A JP21830783A JPH0356537B2 JP H0356537 B2 JPH0356537 B2 JP H0356537B2 JP 21830783 A JP21830783 A JP 21830783A JP 21830783 A JP21830783 A JP 21830783A JP H0356537 B2 JPH0356537 B2 JP H0356537B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- rubber
- flexible
- plate
- tube body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、セラミツクライニングパイプの製造
方法に関する。
方法に関する。
従来、セラミツクライニングパイプを製造する
には、管本体内周面にセラミツク小板を一枚づつ
接着剤にて貼り付けており、大変な手間を要する
という問題があつた。また、管の中央部まで手の
届かない長尺の中小口径管の場合はセラミツクラ
イニングが不可能であつた。又、第１１図に示す
様に、ゴム板Ｅの表面にセラミツク小板Ｃを配置
したものを予じめ製造し、これを管Ｐの内周面に
貼り付ける方法も提案されているが、ゴム板の全
面を均一かつ確実に貼り付けるのがかなり困難で
手間を要する上に、ゴム板間に隙間Ｄを生じるた
めこの隙間Ｄを埋める作業も必要となり、また長
尺の中小口径管の場合は適用できないという問題
があつた。
には、管本体内周面にセラミツク小板を一枚づつ
接着剤にて貼り付けており、大変な手間を要する
という問題があつた。また、管の中央部まで手の
届かない長尺の中小口径管の場合はセラミツクラ
イニングが不可能であつた。又、第１１図に示す
様に、ゴム板Ｅの表面にセラミツク小板Ｃを配置
したものを予じめ製造し、これを管Ｐの内周面に
貼り付ける方法も提案されているが、ゴム板の全
面を均一かつ確実に貼り付けるのがかなり困難で
手間を要する上に、ゴム板間に隙間Ｄを生じるた
めこの隙間Ｄを埋める作業も必要となり、また長
尺の中小口径管の場合は適用できないという問題
があつた。
本発明は、従来のかかる問題点に鑑み、作業が
簡単でしかも長尺の中小口径管にも適用可能なセ
ラミツクライニングパイプの製造方法を提供する
ことを目的とする。
簡単でしかも長尺の中小口径管にも適用可能なセ
ラミツクライニングパイプの製造方法を提供する
ことを目的とする。
本発明は、このため板状の未加硫ゴムの表面に
セラミツク片を配置してなる可撓板状体を、セラ
ミツク片を内側にしてマンドレル外周に巻き付
け、その側縁を接合して可撓筒状体を形成し、こ
の可撓筒状体を管本体内に挿入して管本体内周面
に圧接し、未加硫ゴムの加硫及びゴムとセラミツ
ク片並びにゴムと管本体の焼付接着を行うことに
より、セラミツク片やゴム板の貼り付け作業が不
要となつて簡単な作業で済み、かつ長尺の中小口
径管に対しても可撓筒状体を長くするだけで支障
なく適用でき、またゴムが完全な筒状で隙間を生
ずることのないセラミツクライニングパイプの製
造方法を提供する。
セラミツク片を配置してなる可撓板状体を、セラ
ミツク片を内側にしてマンドレル外周に巻き付
け、その側縁を接合して可撓筒状体を形成し、こ
の可撓筒状体を管本体内に挿入して管本体内周面
に圧接し、未加硫ゴムの加硫及びゴムとセラミツ
ク片並びにゴムと管本体の焼付接着を行うことに
より、セラミツク片やゴム板の貼り付け作業が不
要となつて簡単な作業で済み、かつ長尺の中小口
径管に対しても可撓筒状体を長くするだけで支障
なく適用でき、またゴムが完全な筒状で隙間を生
ずることのないセラミツクライニングパイプの製
造方法を提供する。
前記セラミツク片は、矩形状や多角形、円形等
のセラミツク小板でも、球や粒状体でも良いが、
矩形状のセラミツク小板を隙間なく配置すれば、
管の内周面を完全にセラミツクスでライニングす
ることができる。また、セラミツク片を管内周面
の全周にわたつて配置するのが普通であるが、ス
ラリー輸送の場合の様に摩損する部位が決まつて
いる場合においては、その部分だけにセラミツク
片を配置しても良い。
のセラミツク小板でも、球や粒状体でも良いが、
矩形状のセラミツク小板を隙間なく配置すれば、
管の内周面を完全にセラミツクスでライニングす
ることができる。また、セラミツク片を管内周面
の全周にわたつて配置するのが普通であるが、ス
ラリー輸送の場合の様に摩損する部位が決まつて
いる場合においては、その部分だけにセラミツク
片を配置しても良い。
以下、本発明方法を長尺の中小口径管の内周面
にセラミツク小板を隙間なく配置してなるセラミ
ツクライニングパイプの製造に適した一実施例を
第１図乃至第６図に基づいて説明する。まず、製
造すべき上記セラミツクライニングパイプの構成
を第１図乃至第３図により説明すると、１は鋼管
や鋳鉄管あるいは合成樹脂管からなる管本体２の
内側にセラミツクライニング層３を形成したセラ
ミツクライニングパイプである。前記管本体２は
例えばその内径Ｄが400mm以下で長さＬが1.5m以
上あり、管本体の外側から手を伸ばして手作業で
その中央部に前記セラミツクライニング層３を形
成することは不可能である。前記セラミツクライ
ニング層３は、一辺が10〜25mmの矩形状で厚さが
１〜３mmのセラミツク小板４を互いに密接して隙
間なく筒状に配置して形成されている。このセラ
ミツクライニング層３の外周と前記管本体２の内
周との間には切れ目のない筒状のゴム層５が介装
されている。この筒状のゴム層５は、その外周長
が管本体２の内周長に一致すると共にその内周長
がセラミツクライニング層３の外周長に一致する
様に調整された所要の厚さを有している。即ち、
このゴム層５によつてセラミツク小板４間に隙間
のないセラミツクライニング層３が形成されてい
るのである。このゴム層５は大略２〜３mmの厚さ
に形成されている。この様なセラミツクライニン
グパイプによると、硬度の高い粉粒体の空気輸送
に用いても内周にセラミツクライニング層３が形
成されていることによつて長期にわたる使用が可
能でありかつそのセラミツク小板４間に隙間がな
いので、部分的にゴム層５や管本体２が摩損して
穴が開くという様なこともない。
にセラミツク小板を隙間なく配置してなるセラミ
ツクライニングパイプの製造に適した一実施例を
第１図乃至第６図に基づいて説明する。まず、製
造すべき上記セラミツクライニングパイプの構成
を第１図乃至第３図により説明すると、１は鋼管
や鋳鉄管あるいは合成樹脂管からなる管本体２の
内側にセラミツクライニング層３を形成したセラ
ミツクライニングパイプである。前記管本体２は
例えばその内径Ｄが400mm以下で長さＬが1.5m以
上あり、管本体の外側から手を伸ばして手作業で
その中央部に前記セラミツクライニング層３を形
成することは不可能である。前記セラミツクライ
ニング層３は、一辺が10〜25mmの矩形状で厚さが
１〜３mmのセラミツク小板４を互いに密接して隙
間なく筒状に配置して形成されている。このセラ
ミツクライニング層３の外周と前記管本体２の内
周との間には切れ目のない筒状のゴム層５が介装
されている。この筒状のゴム層５は、その外周長
が管本体２の内周長に一致すると共にその内周長
がセラミツクライニング層３の外周長に一致する
様に調整された所要の厚さを有している。即ち、
このゴム層５によつてセラミツク小板４間に隙間
のないセラミツクライニング層３が形成されてい
るのである。このゴム層５は大略２〜３mmの厚さ
に形成されている。この様なセラミツクライニン
グパイプによると、硬度の高い粉粒体の空気輸送
に用いても内周にセラミツクライニング層３が形
成されていることによつて長期にわたる使用が可
能でありかつそのセラミツク小板４間に隙間がな
いので、部分的にゴム層５や管本体２が摩損して
穴が開くという様なこともない。
次に、かかるセラミツクライニングパイプ１の
製造方法は第４図乃至第６図により説明すると、
まずセラミツクライニングパイプ１の内周長に対
応した幅とパイプ長に対応した長さを有する型内
にセラミツク小板４を隙間なく敷き並べ、その上
に適当な厚さの未加硫ゴム板５ａを載置してプレ
スにて加圧するか、若しくは未加硫ゴム板５ａの
上にセラミツク小板４を隙間なく並べてプレスし
た後、セラミツクライニングパイプ１の内周長に
対応した幅とパイプ長に対応した長さに切断する
ことにより、第４図に示す様なセラミツク小板４
と未加硫ゴム５ａとからなる可撓板状体６を形成
する。次いで、この可撓板状体６をマンドレル７
の周面にセラミツク小板４を内側にして巻き付け
る。前記マンドレル７の径は、前記可撓板状体６
を筒状に巻いたときの内周径と同一に設定されて
おり、従つて、セラミツク小板４が隙間なく筒状
に配置された状態でマンドレル７の外周に外嵌す
ることになる。この状態で可撓板状体６外周にテ
ープ状布８を巻き付けて締め付け、未加硫ゴム５
ａの側縁同士を圧接させることにより可撓板状体
６の側縁を接合させて可撓筒状体９を形成する。
その際、可撓筒状体９の外周長が管本体２の内周
長に一致する様に必要に応じて可撓板状体６の外
面に薄い未加硫ゴム板をはさみ込んで行く。な
お、可撓板状体６の側縁において未加硫ゴム５ａ
の側縁をセラミツク小板４の側縁より延長し、マ
ンドレル７に巻き付ける際にその延長部を外側に
重ねて巻き付け、側縁の接合をより完全にしても
よく、その場合未加硫ゴム５ａの両側縁部の肉厚
を徐々に薄くするのが好ましい。その後テープ状
布８を取り除き、可撓筒状体９からマンドレル７
を引き抜き、替りに第６図に示す様な膨脹可能な
支持体１０を挿入し、この支持体１０にて可撓筒
状体９を支持する。前記支持体１０は、剛性のあ
る支持片１１と内部に圧力流体を供給することに
より膨脹可能な筒状袋体１２から構成されてい
る。なお、支持体１０を筒状袋体１２のみから構
成しても、この筒状袋体１２で可撓筒状体９の円
筒形状を保持することによつて可撓筒状体９を自
立させることができる。又、前記筒状袋体１２は
ゴムの様に伸縮性のあるシートで構成しても、可
撓性シートで構成してもよい。こうして、支持体
１０で支持した状態で可撓筒状体９の一部を内側
に凹ませて第６図に示す様に管本体２内に挿入し
た後、筒状袋体１２内に圧力流体を供給して筒状
袋体１２を膨脹させ、可撓筒状体９を管本体２内
面に圧接させる。なお、可撓筒状体９の外径を管
本体２の内径より僅かに小さい径に形成し、その
まゝ凹ませることなく管本体２内に挿入し、支持
体１０の膨脹により可撓筒状体９を僅かに拡径さ
せて管本体２内周面に圧接させてもよい。その
後、これを炉内に挿入し、前記未加硫ゴム５ａを
加硫してゴム層５とすると同時にこのゴム層５と
管本体２及びセラミツク小板４を焼付接着して一
体化させるのである。なお、管本体２内面及びセ
ラミツク小板４には予じめゴムを焼付接着するた
めの接着剤を塗布してある。
製造方法は第４図乃至第６図により説明すると、
まずセラミツクライニングパイプ１の内周長に対
応した幅とパイプ長に対応した長さを有する型内
にセラミツク小板４を隙間なく敷き並べ、その上
に適当な厚さの未加硫ゴム板５ａを載置してプレ
スにて加圧するか、若しくは未加硫ゴム板５ａの
上にセラミツク小板４を隙間なく並べてプレスし
た後、セラミツクライニングパイプ１の内周長に
対応した幅とパイプ長に対応した長さに切断する
ことにより、第４図に示す様なセラミツク小板４
と未加硫ゴム５ａとからなる可撓板状体６を形成
する。次いで、この可撓板状体６をマンドレル７
の周面にセラミツク小板４を内側にして巻き付け
る。前記マンドレル７の径は、前記可撓板状体６
を筒状に巻いたときの内周径と同一に設定されて
おり、従つて、セラミツク小板４が隙間なく筒状
に配置された状態でマンドレル７の外周に外嵌す
ることになる。この状態で可撓板状体６外周にテ
ープ状布８を巻き付けて締め付け、未加硫ゴム５
ａの側縁同士を圧接させることにより可撓板状体
６の側縁を接合させて可撓筒状体９を形成する。
その際、可撓筒状体９の外周長が管本体２の内周
長に一致する様に必要に応じて可撓板状体６の外
面に薄い未加硫ゴム板をはさみ込んで行く。な
お、可撓板状体６の側縁において未加硫ゴム５ａ
の側縁をセラミツク小板４の側縁より延長し、マ
ンドレル７に巻き付ける際にその延長部を外側に
重ねて巻き付け、側縁の接合をより完全にしても
よく、その場合未加硫ゴム５ａの両側縁部の肉厚
を徐々に薄くするのが好ましい。その後テープ状
布８を取り除き、可撓筒状体９からマンドレル７
を引き抜き、替りに第６図に示す様な膨脹可能な
支持体１０を挿入し、この支持体１０にて可撓筒
状体９を支持する。前記支持体１０は、剛性のあ
る支持片１１と内部に圧力流体を供給することに
より膨脹可能な筒状袋体１２から構成されてい
る。なお、支持体１０を筒状袋体１２のみから構
成しても、この筒状袋体１２で可撓筒状体９の円
筒形状を保持することによつて可撓筒状体９を自
立させることができる。又、前記筒状袋体１２は
ゴムの様に伸縮性のあるシートで構成しても、可
撓性シートで構成してもよい。こうして、支持体
１０で支持した状態で可撓筒状体９の一部を内側
に凹ませて第６図に示す様に管本体２内に挿入し
た後、筒状袋体１２内に圧力流体を供給して筒状
袋体１２を膨脹させ、可撓筒状体９を管本体２内
面に圧接させる。なお、可撓筒状体９の外径を管
本体２の内径より僅かに小さい径に形成し、その
まゝ凹ませることなく管本体２内に挿入し、支持
体１０の膨脹により可撓筒状体９を僅かに拡径さ
せて管本体２内周面に圧接させてもよい。その
後、これを炉内に挿入し、前記未加硫ゴム５ａを
加硫してゴム層５とすると同時にこのゴム層５と
管本体２及びセラミツク小板４を焼付接着して一
体化させるのである。なお、管本体２内面及びセ
ラミツク小板４には予じめゴムを焼付接着するた
めの接着剤を塗布してある。
前記セラミツク小板４の配置は、第７図に示す
様に管軸方向と周方向に沿つて碁盤目状に配置す
るのが最も簡単であるが、第８図に示す様に管軸
方向Ｂに対して千鳥状に配置すると、セラミツク
小板４間にたとえ僅かな隙間が生じたとしても、
その隙間が管軸方向に長く連続しないため、摩損
が生じにくいという長所がある。
様に管軸方向と周方向に沿つて碁盤目状に配置す
るのが最も簡単であるが、第８図に示す様に管軸
方向Ｂに対して千鳥状に配置すると、セラミツク
小板４間にたとえ僅かな隙間が生じたとしても、
その隙間が管軸方向に長く連続しないため、摩損
が生じにくいという長所がある。
また、上記実施例ではセラミツク小板を管本体
内周面に隙間なく配置するものを例示したが、本
発明方法はこの様なセラミツクライニングパイプ
の製造のみに限定されるものではなく、例えば、
第９図に示す様に、セラミツク小板４からなるセ
ラミツクライニング層３を管本体２の下部半周に
のみ形成し、上部半周をゴム層５だけにしたもの
にも適用可能である。この様なセラミツクライニ
ングパイプ２１は、スラリー輸送等下部の摩損が
問題になる場合に好適に使用される。また、本発
明は直管だけでなく、曲管にも適用可能であり、
その場合摩損し易い曲率中心に対して外周側の半
周にのみ前記セラミツクライニング層３を形成す
ることもできる。さらに、セラミツクライニング
層３自体も、セラミツク小板４を用いたものに限
らず、第１０図に示すセラミツクライニングパイ
プ３１の様にセラミツク球３２やセラミツクスの
粒状体を用いることもできる。この場合も、セラ
ミツク小板４の場合と同様に可撓板状体６を形成
でき、以後は同じ方法で実施できる。
内周面に隙間なく配置するものを例示したが、本
発明方法はこの様なセラミツクライニングパイプ
の製造のみに限定されるものではなく、例えば、
第９図に示す様に、セラミツク小板４からなるセ
ラミツクライニング層３を管本体２の下部半周に
のみ形成し、上部半周をゴム層５だけにしたもの
にも適用可能である。この様なセラミツクライニ
ングパイプ２１は、スラリー輸送等下部の摩損が
問題になる場合に好適に使用される。また、本発
明は直管だけでなく、曲管にも適用可能であり、
その場合摩損し易い曲率中心に対して外周側の半
周にのみ前記セラミツクライニング層３を形成す
ることもできる。さらに、セラミツクライニング
層３自体も、セラミツク小板４を用いたものに限
らず、第１０図に示すセラミツクライニングパイ
プ３１の様にセラミツク球３２やセラミツクスの
粒状体を用いることもできる。この場合も、セラ
ミツク小板４の場合と同様に可撓板状体６を形成
でき、以後は同じ方法で実施できる。
本発明のセラミツクライニングパイプの製造方
法によれば、以上の説明から明らかな様に、従来
の様にセラミツク片を一つづつ貼り付けたり、セ
ラミツク片を配置したゴム板を貼り付けたりする
作業が不要となり、簡単かつ能率的にセラミツク
ライニング層を形成できる。また、従来不可能で
あつた長尺の中小口径管に対するセラミツクライ
ニングも可能となる。さらに、ゴム層が完全な筒
状となるので管本体に対して腐蝕性を有する流体
を通すこともできる等、多大の効果を発揮する。
法によれば、以上の説明から明らかな様に、従来
の様にセラミツク片を一つづつ貼り付けたり、セ
ラミツク片を配置したゴム板を貼り付けたりする
作業が不要となり、簡単かつ能率的にセラミツク
ライニング層を形成できる。また、従来不可能で
あつた長尺の中小口径管に対するセラミツクライ
ニングも可能となる。さらに、ゴム層が完全な筒
状となるので管本体に対して腐蝕性を有する流体
を通すこともできる等、多大の効果を発揮する。
第１図乃至第３図は本発明方法を適用するセラ
ミツクライニングパイプの一例を示し、第１図は
外観の慨略正面図、第２図は第１図のＡ−Ａ拡大
断面図、第３図は第２図の要部拡大断面図、第４
図乃至第６図は本発明方法の一実施例の製造過程
を示し、第４図は可撓板状体の斜視図、第５図は
可撓筒状体を形成する過程の斜視図、第６図は可
撓筒状体を管本体内に挿入する過程の断面図、第
７図及び第８図はセラミツク小板の配置例を示す
平面図、第９図及び第１０図は夫々本発明方法を
適用し得るセラミツクライニングパイプの他の例
を示し、第９図は断面図、第１０図は要部の断面
図、第１１図は従来例を示す第３図と同様の断面
図である。 １，２１，３１はセラミツクライニングパイ
プ、２は管本体、３はセラミツクライニング層、
４はセラミツク小板、５はゴム層、５ａは未加硫
ゴム、６は可撓板状体、７はマンドレル、９は可
撓筒状体、１０は支持体、１２は膨脹可能な筒状
袋体。
ミツクライニングパイプの一例を示し、第１図は
外観の慨略正面図、第２図は第１図のＡ−Ａ拡大
断面図、第３図は第２図の要部拡大断面図、第４
図乃至第６図は本発明方法の一実施例の製造過程
を示し、第４図は可撓板状体の斜視図、第５図は
可撓筒状体を形成する過程の斜視図、第６図は可
撓筒状体を管本体内に挿入する過程の断面図、第
７図及び第８図はセラミツク小板の配置例を示す
平面図、第９図及び第１０図は夫々本発明方法を
適用し得るセラミツクライニングパイプの他の例
を示し、第９図は断面図、第１０図は要部の断面
図、第１１図は従来例を示す第３図と同様の断面
図である。 １，２１，３１はセラミツクライニングパイ
プ、２は管本体、３はセラミツクライニング層、
４はセラミツク小板、５はゴム層、５ａは未加硫
ゴム、６は可撓板状体、７はマンドレル、９は可
撓筒状体、１０は支持体、１２は膨脹可能な筒状
袋体。
Claims (1)
- １ 板状の未加硫ゴムの表面にセラミツク片を配
置してなる可撓板状体を、セラミツク片を内側に
してマンドレル外周に巻き付け、その側縁を接合
して可撓筒状体を形成し、この可撓筒状体を管本
体内に挿入して管本体内周面に圧接し、未加硫ゴ
ムの加硫及びゴムとセラミツク片並びにゴムと管
本体の焼付装着を行うことを特徴とするセラミツ
クライニングパイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21830783A JPS60109823A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | セラミツクライニングパイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21830783A JPS60109823A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | セラミツクライニングパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60109823A JPS60109823A (ja) | 1985-06-15 |
| JPH0356537B2 true JPH0356537B2 (ja) | 1991-08-28 |
Family
ID=16717786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21830783A Granted JPS60109823A (ja) | 1983-11-19 | 1983-11-19 | セラミツクライニングパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60109823A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6354235A (ja) * | 1986-08-26 | 1988-03-08 | Kawaju Koji Kk | 耐摩耗管及びその製造方法 |
-
1983
- 1983-11-19 JP JP21830783A patent/JPS60109823A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60109823A (ja) | 1985-06-15 |
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