【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明はポリエステル系繊維の難燃化方法に関
する。
従来から繊維またはフイルムなどの成型品の難
燃加工に関して多くの方法が検討され、繊維また
はフイルムに有効な難燃性化合物が知られてい
る。リン、ハロゲン、アンチモンなどの元素を含
有する化合物がとくに好ましく用いられるが、そ
のほとんどは含浸、熱処理するサーモゾル法によ
る成型品への表面付着であり、表面付着に起因す
る品位、風合の悪化や耐久性不良などの欠点を発
現する。
またハロゲン化シクロアルカン化合物の合成繊
維材料用難燃剤に関しては特公昭53−8840で言及
されているが、ここで開示されている難燃剤組成
物はその粒子径がいずれも大きく（１ミクロン以
上）、かかる化合物を用いて浴中処理を施しても、
十分な難燃性が得られないばかりでなく、被処理
物あるいは染色機内壁に付着または汚染し白粉状
物が固着するなど染色加工面での問題があり、さ
らに難燃加工布帛の鮮明性が低下し、ダル化する
などの欠点を発現する。
しかし、近年火災事故による被害の増大に伴な
い、ホテル、旅館、学校や病院などのカーテンや
敷物類は消防法で防災規制されている。さらに家
具調度類、寝装具などに対しても法規制の機運が
高まりつつあり、しかもかかる用途は直接人体に
触れることが多く、単に難燃性能が優れているだ
けではなく、人体に無害であることは無論のこと
風合や色合いなどの点からも満足できるものであ
ることが要求される。しかし、従来の難燃加工に
おいて、かかる性能は犠性にされてきた。
繊維やフイルムなどに適応される難燃性組成物
は、ハロゲン化シクロアルカン、ハロゲン化リン
酸エステル、ハロゲン化芳香族化合物、含リン化
合物を単体や水または溶剤に乳化せしめたもので
ある。特にハロゲン化シクロアルカンは難燃性能
が高く繊維やフイルムなどの成型品に応用検討さ
れたが、従来の技術では付着効率が非常に小さ
く、かつサーモゾル法では難燃性が付与できて
も、浴中処理では繊維またはフイルムに充分に難
燃性化合物が吸尽されず、被処理物に白粉状に付
着し、通常の洗浄では除去できないため商品価値
を著しく低下させ実用的なものとはいえなかつた
のが実情である。
本発明者らはかかる従来技術の背景に鑑み、難
燃性はもとより、難燃耐久性、染色性、品位など
の諸特性の点からも優れた性能を発揮する難燃化
方法について検討した結果、ある特定な粒子径を
有するハロゲン化シクロアルカン化合物が上記要
求を充分に達成し得ることを究明し本発明に到達
した。
本発明は次の構成を有する。
ポリエステル系繊維に、平均粒子径0.8ミクロ
ン以下のハロゲン化シクロアルカン化合物を、該
繊維重量に対して0.5〜10％浴中で吸尽させるこ
とを特徴とするポリエステル系繊維の難燃化方
法。
本発明は上記技術構成を採用したことにより、
従来不可能とされてきた染色浴中での難燃加工を
可能にし、ポリエステル系繊維にすぐれた難燃性
を付与することができたものである。本発明の難
燃化方法はポリエステル系繊維に対して下記の特
徴を有する。
(1) ハロゲン化シクロアルカン化合物の粒子が非
常に細かく、かつ分散性が良好になり極めて高
い吸尽性を発現する。
(2) 通常の染色とまつたく同条件下で染色と難燃
性が付与される。
(3) 低浴比で、被染物が動かないオーバマイヤ型
染色機を用いた処理が可能にされた。
(4) 染色物の鮮明性が低下しない。
(5) 吸尽効率が高く、染色と同時加工が可能であ
り、加工コストが低減される。
本発明でいう平均粒子径とは次の式によつて定
義される。
但し、
：平均粒子径
Ｓ：各粒子の投えい面積
ｉ：観測するｎ個の粒子に付けた１〜ｎまでの符
号（ｎ＞100）
π：円周率
この平均粒子径は次の方法によつて、具体的に
求めることができる。すなわち試料を適量採取
し、ガラス板上で乾燥し、銀蒸着処理後走査型電
子顕微鏡で写真にとる。この写真を面密度一定の
紙（通常のコピー用紙あるいはトレシングペーパ
ーなど）に写し取り、各粒子の投えい形に従つて
切り取つた紙片の重量から投影面積S1、S2……を
求め前式に従つてを求める。
この方法で顕微鏡視野全体の粒子について無作
為に100個以上選択することにより、微細粒子の
平均粒子径が良好な精密さのもとに求めることが
できる。
本発明でいうハロゲン化シクロアルカン化合物
とは環状飽和炭化水素あるいは少なくとも１個の
環状飽和炭化水素を有する飽和炭化水素化合物の
水素原子の少なくとも１部分がハロゲンにより置
換された化合物である。かかる化合物の具体例と
しては、たとえば１，２，３，４，５，６ヘキサ
ブロモシクロヘキサン、１，２，３，４または
１，２，４，６テトラブロモシクロオクタンまた
は１，２，５，６，９，10ヘキサブロモシクロド
デカン、１，２ビス（３，４ジブロモヘキシル）
１，２ジブロモエタンや、これらの臭素が塩素で
置き換つたものなどをあげることができるが、こ
れらに限定さるものではない。かかる化合物の中
でもハロゲンが臭素であるものが吸尽効率ならび
に難燃性が高く、本発明には好適である。とりわ
け１，２，５，６，９，10ヘキサブロモシクロド
デカン（HBCD）は吸尽効率が高く、かつ難燃
性も特に優れている。かかるハロゲン化シクロア
ルカン化合物は分散系難燃性組成分として用いら
れ、とりわけ水分散系難燃性組成物として好まし
く用いられる。ハロゲン化シクロアルカン化合物
の粒子の大きさが分散性、染色性および繊維への
吸尽効率に影響する。粒子の大きさは平均粒子径
で0.8ミクロン以下が好ましく、とりわけ0.01〜
0.5ミクロンの範囲が好ましい。平均粒子径が0.8
ミクロンを越える場合は分散性が低下し、それが
原因で染ムラ、付着物の発生および吸尽効率低下
を誘発する。
ハロゲン化シクロアルカン化合物を平均粒子径
0.8ミクロン以下に粉砕する方法は特に限定され
るものではないが次の方法が好ましい。
ハロゲン化シクロアルカン化合物100重量部に
対し分散剤を１〜50重量部、さらに好ましくは１
〜20重量部および水を20〜80重量部、好ましくは
40〜60重量部を混合、撹拌し流動性が発現するま
で分散する。この分散物をガラスビーズ粉砕機で
４時間以上好ましくは16時間以上粉砕し、平均粒
子径が0.8ミクロン以下になるまで粉砕、分散操
作を行なう。粒子の大きさは粉砕時間とビーズの
大きさや量により所望のものが得られる。この場
合大きなビーズで粉砕し、さらに小さい粒径のビ
ーズで細粉化する多段操作が特に好ましい。粉砕
後、分散液の放置分散安定性を改良するため保護
コロイドとしてPVA、カルボキシメチルセルロ
ース、でんぷん糊などを適量添加混合することも
差しつかえない。
ハロゲン化シクロアルカンの他に副成分として
他の難燃性化合物の併用も可能である。たとえば
２，２−ビス（４ヒドロキシ−３，５−ジブロモ
フエニル）スルホン、２，２−ビス（４ヒドロキ
シ−３，５−ジブロモフエニル）プロパンなどの
ハロゲン化芳香族化合物、またはトリスジクロロ
プロピルホスフエート、トリスジブロモプロピル
ホスフエートなどのハロゲン化リン酸エステルな
どが挙げられる。
しかし、本発明においてはハロゲン化シクロア
ルカン化合物が主要成分である必要があり、ここ
で主要とは他の難燃性化合物の配合量に比較して
多量に配合されていることを意味する。本発明の
ハロゲン化シクロアルカン化合物の配合量は通
常、難燃性化合物全量の少なくとも40％好ましく
は50％以上特に60％以上である。該化合物が40％
未満では難燃性能に劣る傾向がある。
ハロゲン化シクロアルカン化合物の分散性は上
記粒子径以外に分散剤、粘度調整剤（保護コロイ
ド）、希釈剤および併用する染料や染色助剤など
による影響も多少うけるが、分散化方法に関して
限定を受ける程ではない。
難燃性組成物は通常、難燃性化合物を15〜60重
量％好ましくは30〜50重量％の割合で、必要に応
じて分散剤を0.5〜10重量％、粘度調整剤を0.1〜
５重量％配合して、水または有機溶剤などの媒体
に分散せしめて、マスター液とする。このマスタ
ー液はそのままあるいは更に希釈して、あるいは
染色液に配合して処理液として成型品に付与され
る。このマスター液を繊維に含浸、熱処理するこ
とによつても本発明の目的とする吸尽効率の向上
を達成できるが、染色液に配合し染色と同時にハ
ロゲン化シクロアルカン化合物を吸尽せしめる方
法が好ましい。ハロゲン化シクロアルカン化合物
の吸尽量は、繊維重量の0.5〜10重量％好ましく
は1.0〜5.0重量％である。吸尽量は繊維の形態に
よつても異なるが、必要以上に吸尽せしめること
は洗浄や熱処理段階で脱落、飛散することがあ
り、ひいては染色堅牢度や風合の低下をきたすの
で好ましくない。
具体的な方法としては、たとえば染色液中に該
難燃性組成物を投入し、染色と難燃を同時に行な
う方法がある。その場合、ハロゲン化シクロアル
カン化合物を繊維に対し１〜10重量％と通常の染
色に使用される染料、PH調整剤、均整剤および金
属封鎖剤などを適宜添加する。浴比は１：５〜
100好ましくは１：５〜20で少なくとも80℃、好
ましくは100〜140℃、更に好ましくは120〜135℃
の温度で20〜60分浴中処理する。処理布帛は通常
の洗浄（還元洗浄を含む）処理し、乾燥（必要に
より熱処理）する。
なお本発明でいう繊維としては、ポリエステル
系樹脂からなる繊維製品であれば、繊維、トウ、
糸条、ウエツブから不織布、織編物など、さらに
これとフイルムとの複合などその形態を問わな
い。かかるポリエステルとしてはポリエチレンテ
レフタレート系ポリマ、ポリブチレンテレフタレ
ート系ポリマあるいはこれらにイソフタル酸、イ
ソフタル酸ソジウムスルホネート、ポリオキシベ
ンゾエートなどを共重合したコポリマーなどを例
示することができる。
本発明は天然繊維と合成繊維との混合体に対し
ても優れた効果を発揮するものであり、たとえば
ポリエステル／綿、ポリエステル／ウールなどの
混紡、混織、交編布帛などに好適である。
本発明の難燃性組成物は更にパツケージまたは
ビームなどの被染色物が静止した状態で染色する
染色機を用いて、染色と難燃化を同時加工できる
という利点を有し、得られる製品はムラのない鮮
明な染色性と共にすぐれた難燃性を有し、特に白
粉欠点や耐久性の問題のない特徴がある。
以下、実施例に基づいて説明する。
難燃剤の調整
ヘキサブロモシクロドデカン（以下HBCDと
いう）100ｇと分散剤としてのドデシル化ジフエ
ニルエーテルのスルホン酸ナトリウム（ダウケミ
カル社製、ダウフアクス2A）20ｇと水60ｇを混
合し流動性が十分に出るまで予備分散する。この
予備分散液をグラスグラインダーを用いて200ｇ
のガラスビーズ（直径0.5〜1.0mm）中で粉砕し
て、平均粒子径の異なるHBCDを含有する分散
物をつくり、各分散物それぞれに５％カルボキシ
メチルセルロース溶液と水を混合、撹拌し、ヘキ
サブロモシクロドデカンの30重量％分散液を調製
した。カルボキシメチルセルロースの使用量（固
形分）は0.9重量％であつた。この各分散液中の
ヘキサブロモシクロドデカンの粒子径を調べるた
めに次の操作をした。各分散液を水で100倍に希
釈し、ガラス板上に微量採取し、乾燥後、銀蒸着
処理して走査型電子顕微鏡で粒子径を撮影した。
その倍率3000の写真をコピーして写し取り、各粒
子形のもの100ケを無作為に選び切り取り、その
重量から本文で説明した方法に従い平均粒子径を
決定したところＡは47.1μ、Ｂは19.5μ、Ｃは7.6μ、
Ｄは1.8μ、Ｅは0.7μ、Ｆは0.3μであつた。
実施例 １
HBCD40重量％、分散剤ダウフアクス2A（ダウ
ケミカル社製）６重量％とカルボキシルメチルセ
ルロース0.8重量％および水からなる分散液で、
HBCDの粒子径の異なる難燃性組成物を製造し
た。この難燃性組成物を用いてポリエステルレー
ス（目付：120ｇ／）を次の方法で処理し、繊維
へのHBCDの吸尽性、染色性、難燃性を調べた。
オーバマイヤ型パツケージ染色機にポリエステル
レースをつめ込み、酢酸0.5％owf、レゾリンブ
ルーFBL（分散染料）１％owf、上記難燃性組成
物10％owf（固形分４％owf）を投入し（浴比
１：12）、２℃／分で昇温後130℃で50分間処理し
た。その後80℃以下に徐冷後排液した。さらに非
イオン系界面活性剤（三洋化成(株)製サンデツトＧ
−29）、カ性ソーダ、ハイドロサルフアイト各１
ｇ／の液で80℃×15分還元洗浄後、水洗、乾燥
をした。HBCDの繊維への吸尽性、染色性およ
び難燃性を評価し第１表に示す結果を得た。
HBCDの繊維への吸尽量は完全に吸尽された場
合を100として百分率により重量変化によつて算
出した。染色性は染ムラの有無を視感判定し、難
燃性はJIS−Ｌ−1091のＤ法により評価した。
HBCDの平均粒子径１ミクロン未満の難燃性
組成物を用いて処理したものは染ムラがなく、吸
尽効率が高く難燃性に極めて優れていないことが
明らかにされた。一方、粒子径の大きい比較例で
示す処理品は染ムラ、白粉付着が致命的になり商
品価値がないとの判断をした。
The present invention relates to a method for flame retardant polyester fibers. Many methods have been studied for flame retardant processing of molded products such as fibers or films, and flame retardant compounds that are effective for fibers or films are known. Compounds containing elements such as phosphorus, halogen, and antimony are particularly preferably used, but most of them are attached to the surface of molded products by the thermosol method of impregnation and heat treatment, and there is a risk of deterioration of quality and texture due to surface adhesion. It exhibits drawbacks such as poor durability. Further, flame retardants for synthetic fiber materials using halogenated cycloalkane compounds are mentioned in Japanese Patent Publication No. 53-8840, but the flame retardant compositions disclosed there all have large particle sizes (1 micron or more). , even if bath treatment is performed using such compounds,
Not only is sufficient flame retardance not obtained, but there are also problems in the dyeing process, such as white powder particles adhering to or contaminating the objects to be treated or the inner walls of the dyeing machine. This results in disadvantages such as a decrease in the amount of water and dullness. However, with the increase in damage caused by fire accidents in recent years, curtains and rugs in hotels, inns, schools, hospitals, etc. are now subject to disaster prevention regulations under the Fire Service Act. Furthermore, there is a growing momentum for legislation to be imposed on furniture, bedding, etc., and since these applications often come into direct contact with the human body, it is important that they not only have excellent flame retardant properties but also be harmless to the human body. Needless to say, it must be satisfactory in terms of texture, color, etc. However, in conventional flame retardant treatments, such performance has been sacrificed. Flame-retardant compositions suitable for fibers, films, etc. are composed of halogenated cycloalkanes, halogenated phosphoric acid esters, halogenated aromatic compounds, and phosphorus-containing compounds, either alone or emulsified in water or a solvent. In particular, halogenated cycloalkanes have high flame retardant properties and have been considered for application to molded products such as fibers and films. In intermediate processing, the flame retardant compound is not fully absorbed into the fiber or film, and it adheres to the treated object in the form of white powder, which cannot be removed by normal washing, significantly reducing the commercial value and making it impractical. The reality is that there was no such thing. In view of the background of such prior art, the present inventors have studied a flame retardant method that exhibits excellent performance not only in terms of flame retardancy but also in terms of various properties such as flame retardant durability, dyeability, and quality. The inventors have discovered that a halogenated cycloalkane compound having a specific particle size can fully meet the above requirements, and have arrived at the present invention. The present invention has the following configuration. 1. A method for flame retardant polyester fibers, which comprises exhausting polyester fibers with a halogenated cycloalkane compound having an average particle diameter of 0.8 microns or less in an amount of 0.5 to 10% based on the weight of the fibers. By adopting the above technical configuration, the present invention has the following features:
It has now become possible to perform flame retardant processing in a dye bath, which was previously considered impossible, and to impart excellent flame retardancy to polyester fibers. The flame retardant method of the present invention has the following characteristics for polyester fibers. (1) The particles of the halogenated cycloalkane compound are very fine and have good dispersibility, exhibiting extremely high exhaustion properties. (2) Dyeing and flame retardancy are imparted under the same conditions as normal dyeing. (3) Processing using an Overmire-type dyeing machine with a low bath ratio and in which the dyed material does not move has become possible. (4) The clarity of the dyed product does not deteriorate. (5) It has high exhaustion efficiency and can be processed simultaneously with dyeing, reducing processing costs. The average particle diameter as used in the present invention is defined by the following formula. However,: Average particle diameter S: Throwing area of each particle i: Code from 1 to n given to n particles to be observed (n>100) π: Pi Perimeter This average particle diameter can be calculated using the following method. Therefore, it can be determined specifically. That is, an appropriate amount of sample is taken, dried on a glass plate, subjected to silver evaporation treatment, and then photographed using a scanning electron microscope. Copy this photograph onto paper with a constant areal density (such as regular copy paper or tracing paper), and calculate the projected areas S 1 , S 2 , etc. from the weight of the piece of paper cut out according to the shape of each particle. Find according to the formula. By randomly selecting 100 or more particles in the entire microscopic field using this method, the average particle diameter of the fine particles can be determined with good precision. The halogenated cycloalkane compound as used in the present invention is a compound in which at least one portion of the hydrogen atoms of a cyclic saturated hydrocarbon or a saturated hydrocarbon compound having at least one cyclic saturated hydrocarbon is substituted with a halogen. Specific examples of such compounds include, for example, 1,2,3,4,5,6 hexabromocyclohexane, 1,2,3,4 or 1,2,4,6 tetrabromocyclooctane or 1,2,5, 6,9,10 hexabromocyclododecane, 1,2 bis(3,4 dibromohexyl)
Examples include, but are not limited to, 1,2 dibromoethane and those in which bromine is replaced with chlorine. Among such compounds, those whose halogen is bromine have high exhaust efficiency and flame retardancy, and are suitable for the present invention. In particular, 1,2,5,6,9,10 hexabromocyclododecane (HBCD) has high exhaustion efficiency and particularly excellent flame retardancy. Such a halogenated cycloalkane compound is used as a dispersed flame-retardant composition, and is particularly preferably used as a water-dispersed flame-retardant composition. The particle size of the halogenated cycloalkane compound affects its dispersibility, dyeability, and efficiency of exhaustion into fibers. The average particle size of the particles is preferably 0.8 microns or less, especially 0.01~
A range of 0.5 microns is preferred. Average particle size is 0.8
If it exceeds microns, the dispersibility decreases, which causes uneven dyeing, the generation of deposits, and a decrease in exhaustion efficiency. Average particle size of halogenated cycloalkane compound
The method for pulverizing to 0.8 microns or less is not particularly limited, but the following method is preferred. 1 to 50 parts by weight, more preferably 1 part by weight of a dispersant per 100 parts by weight of the halogenated cycloalkane compound.
~20 parts by weight and 20-80 parts by weight of water, preferably
Mix and stir 40 to 60 parts by weight and disperse until fluidity is achieved. This dispersion is pulverized using a glass bead pulverizer for 4 hours or more, preferably 16 hours or more, and the pulverization and dispersion operations are performed until the average particle size becomes 0.8 microns or less. The desired particle size can be obtained depending on the grinding time and the size and amount of beads. In this case, a multistage operation in which the particles are pulverized with large beads and further pulverized with beads of smaller particle size is particularly preferred. After pulverization, an appropriate amount of PVA, carboxymethyl cellulose, starch paste, etc. may be added and mixed as a protective colloid in order to improve the dispersion stability of the dispersion when left standing. In addition to the halogenated cycloalkane, other flame retardant compounds can also be used as subcomponents. For example, halogenated aromatic compounds such as 2,2-bis(4hydroxy-3,5-dibromophenyl)sulfone, 2,2-bis(4hydroxy-3,5-dibromophenyl)propane, or trisdichloropropyl Examples include halogenated phosphate esters such as phosphate and tris dibromopropyl phosphate. However, in the present invention, the halogenated cycloalkane compound needs to be the main component, and "main" here means that it is blended in a large amount compared to the amount of other flame retardant compounds. The amount of the halogenated cycloalkane compound of the present invention is usually at least 40%, preferably 50% or more, particularly 60% or more of the total amount of flame retardant compounds. The compound is 40%
If it is less than that, the flame retardant performance tends to be inferior. In addition to the above particle size, the dispersibility of halogenated cycloalkane compounds is influenced to some extent by dispersants, viscosity modifiers (protective colloids), diluents, and dyes and dyeing aids used in combination, but there are limitations regarding the dispersion method. Not so much. The flame-retardant composition usually contains a flame-retardant compound in a proportion of 15 to 60% by weight, preferably 30 to 50% by weight, optionally a dispersant of 0.5 to 10% and a viscosity modifier of 0.1 to 10% by weight.
A master liquid is prepared by blending 5% by weight and dispersing it in a medium such as water or an organic solvent. This master liquid is applied to the molded product as it is, further diluted, or mixed with a staining liquid as a treatment liquid. Although it is possible to improve the exhaustion efficiency, which is the objective of the present invention, by impregnating fibers with this master liquid and subjecting it to heat treatment, it is also possible to achieve the improvement in exhaustion efficiency, which is the objective of the present invention. preferable. The exhaust amount of the halogenated cycloalkane compound is 0.5 to 10% by weight, preferably 1.0 to 5.0% by weight of the fiber weight. Although the amount of exhaustion varies depending on the form of the fiber, it is not preferable to exhaust the fiber more than necessary because it may fall off or scatter during washing or heat treatment, resulting in a decrease in color fastness and texture. As a specific method, for example, there is a method in which the flame retardant composition is added to a dyeing solution and dyeing and flame retardation are carried out at the same time. In that case, 1 to 10% by weight of a halogenated cycloalkane compound based on the fiber and dyes used in ordinary dyeing, PH regulators, leveling agents, metal sequestering agents, etc. are added as appropriate. Bath ratio is 1:5 ~
100 preferably 1:5-20 at least 80°C, preferably 100-140°C, more preferably 120-135°C
Process in a bath for 20-60 minutes at a temperature of . The treated fabric is subjected to normal washing (including reduction washing) and drying (heat treatment if necessary). In addition, as for the fiber in the present invention, if it is a textile product made of polyester resin, fiber, tow,
It does not matter what form it takes, from yarns and webs to non-woven fabrics, woven and knitted fabrics, and composites of these and films. Examples of such polyesters include polyethylene terephthalate polymers, polybutylene terephthalate polymers, and copolymers obtained by copolymerizing these with isophthalic acid, sodium isophthalate sulfonate, polyoxybenzoate, and the like. The present invention also exhibits excellent effects on mixtures of natural fibers and synthetic fibers, and is suitable for blends, blends, and cross-knit fabrics such as polyester/cotton and polyester/wool. The flame retardant composition of the present invention has the further advantage that it can be dyed and flame retardant simultaneously using a dyeing machine that dyes objects such as packages or beams in a stationary state, and the resulting product is It has uniform and clear dyeing properties and excellent flame retardancy, and is particularly characterized by no white powder defects or durability problems. The following will explain based on examples. Preparation of flame retardant: Mix 100 g of hexabromocyclododecane (hereinafter referred to as HBCD), 20 g of sodium dodecylated diphenyl ether sulfonate (manufactured by Dow Chemical Company, DOWFAX 2A) as a dispersant, and 60 g of water to obtain sufficient fluidity. Preliminary distribution up to. 200g of this preliminary dispersion was prepared using a glass grinder.
Dispersions containing HBCD with different average particle sizes were prepared by crushing HBCD in glass beads (0.5 to 1.0 mm in diameter), and each dispersion was mixed with 5% carboxymethyl cellulose solution and water, stirred, and then hexabromo. A 30% by weight dispersion of cyclododecane was prepared. The amount of carboxymethyl cellulose used (solid content) was 0.9% by weight. The following operation was performed to examine the particle size of hexabromocyclododecane in each dispersion. Each dispersion was diluted 100 times with water, a small amount was collected on a glass plate, and after drying, it was treated with silver vapor deposition and the particle size was photographed using a scanning electron microscope.
I copied the photograph at 3000 magnification, randomly selected 100 pieces of each particle shape, cut them out, and determined the average particle size from their weight according to the method explained in the text.A was 47.1μ and B was 19.5μ. μ, C is 7.6μ,
D was 1.8μ, E was 0.7μ, and F was 0.3μ. Example 1 A dispersion consisting of 40% by weight of HBCD, 6% by weight of the dispersant Daufax 2A (manufactured by Dow Chemical Company), 0.8% by weight of carboxymethylcellulose, and water.
Flame retardant compositions with different particle sizes of HBCD were produced. Using this flame retardant composition, polyester lace (fabric weight: 120 g/) was treated in the following manner, and the exhaustion of HBCD on the fiber, dyeability, and flame retardancy were examined.
The polyester lace was loaded into an Overmyer-type package dyeing machine, and 0.5% OWF of acetic acid, 1% OWF of Resolin Blue FBL (disperse dye), and 10% OWF of the above flame retardant composition (solid content 4% OWF) were added (bath ratio: 1). :12), the temperature was raised at 2°C/min and then treated at 130°C for 50 minutes. Thereafter, the solution was slowly cooled to below 80°C and drained. In addition, a nonionic surfactant (Sandet G manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.)
-29), caustic soda, and hydrosulfite (1 each)
After reduction washing with a solution of 80°C for 15 minutes, it was washed with water and dried. The exhaustion properties, dyeability and flame retardance of HBCD to fibers were evaluated and the results shown in Table 1 were obtained.
The amount of HBCD absorbed into the fibers was calculated based on the change in weight as a percentage, with the case of complete exhaustion being 100. Dyeability was determined by visually determining the presence or absence of uneven dyeing, and flame retardancy was evaluated by method D of JIS-L-1091. It was revealed that those treated with a flame retardant composition having an average particle size of less than 1 micron of HBCD had no uneven dyeing, had a high exhaustion efficiency, and were not extremely excellent in flame retardancy. On the other hand, it was determined that the treated product shown in Comparative Example with a large particle size had no commercial value due to fatal uneven dyeing and white powder adhesion.
【表】
実施例 ２
ポリエステルスパン糸（20番手）をワインダー
でチーズに巻取り、オーバマイヤ型パツケージ染
色機を用いて実施例１と同処方で染色難燃同時処
理をした。処理後の糸をチーズの内中外の３層に
分割し筒編したものの難燃性と染色性を評価し
た。第３表に示すように本発明品は内中外の３層
とも染色性が良好でかつ難燃性もバラツキが少な
く良好であつた。このことは難燃性化合物である
HBCDが分散染料と同じ挙動で繊維内部に均一
に吸尽したことを示す。
難燃性はJIS−Ｌ−1091のＤ法で測定し、染色
性は視感判定した。[Table] Example 2 A polyester spun yarn (number 20) was wound into cheese using a winder, and was simultaneously dyed and flame retardant treated using the same recipe as in Example 1 using an Overmire package dyeing machine. The treated yarn was divided into three layers, inside and outside of the cheese, and was knitted into a tube, and its flame retardancy and dyeability were evaluated. As shown in Table 3, the product of the present invention had good dyeability in all three layers (inner, middle, and outer), and had good flame retardancy with little variation. This is a flame retardant compound
This shows that HBCD was absorbed uniformly inside the fiber with the same behavior as disperse dye. Flame retardancy was measured by method D of JIS-L-1091, and dyeability was determined visually.
【表】【table】