JPH0359726B2 - - Google Patents
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- JPH0359726B2 JPH0359726B2 JP60257821A JP25782185A JPH0359726B2 JP H0359726 B2 JPH0359726 B2 JP H0359726B2 JP 60257821 A JP60257821 A JP 60257821A JP 25782185 A JP25782185 A JP 25782185A JP H0359726 B2 JPH0359726 B2 JP H0359726B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adsorption
- amount
- temperature
- recovery rate
- purity
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/151—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions, e.g. CO2
Landscapes
- Separation Of Gases By Adsorption (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、イオン交換法（圧力変動式吸着分
離法）を利用して、COを含む混合ガス中のCOを
分離、濃縮又は除去して、工業的に有用なガスを
製造する方法に関する。
離法）を利用して、COを含む混合ガス中のCOを
分離、濃縮又は除去して、工業的に有用なガスを
製造する方法に関する。
（先行技術）
COを含む混合ガス中のCOを分離、濃縮又は除
去するプロセスの１つにPSA法があることは周
知の通りである。
去するプロセスの１つにPSA法があることは周
知の通りである。
本発明者らは、先に「COの吸着剤」（特願昭59
−138772）、「COの分離方法」（特願昭59−
138771）において「シリカ／アルミナ比が10以下
のゼオライトに、Ni、Mn、Rh、Cu（）、Agの
１つ又は２つ以上の混合物を担持させてなる吸着
剤」を用いて、COを含有する混合ガスから50℃
以上150℃以下で、COを分離する方法を提案し
た。更に本発明者らは、高純度に分離精製するた
めに、「COの分離方法」（特願昭60−72697）にお
いて150℃を超え、250℃以下という通常の吸着温
度（常温付近）以上の高温で、PSAを実施する
ことにより、１段の処理で、COを選択的に分離、
濃縮又は除去出来る吸着剤および方法を先に提案
した。
−138772）、「COの分離方法」（特願昭59−
138771）において「シリカ／アルミナ比が10以下
のゼオライトに、Ni、Mn、Rh、Cu（）、Agの
１つ又は２つ以上の混合物を担持させてなる吸着
剤」を用いて、COを含有する混合ガスから50℃
以上150℃以下で、COを分離する方法を提案し
た。更に本発明者らは、高純度に分離精製するた
めに、「COの分離方法」（特願昭60−72697）にお
いて150℃を超え、250℃以下という通常の吸着温
度（常温付近）以上の高温で、PSAを実施する
ことにより、１段の処理で、COを選択的に分離、
濃縮又は除去出来る吸着剤および方法を先に提案
した。
そしてこれら発明は、上記提案の吸着剤が常温
付近ではCO2の平衡吸着量がCOのそれの数倍あ
るにも拘わらず吸着温度約50℃で、COとCO2の
平衡吸着量がほぼ同量になり、それ以上の温度に
上昇せしめることによつて、COの吸着量がCO2
のそれを大きく上まわるという事実に基づくもの
であつた。即ち、COの吸着量の温度上昇に対す
る平衡吸着量の低下割合は極めて緩やかなのに対
して、CO2のそれは、温度上昇に伴なつて急激に
低下するという吸着特性を利用して、CO吸着量
＞CO2吸着量なる温度領域で、PSAを操作するこ
とにより、COを含む混合ガスから、COを１段の
処理で分離、濃縮出来るプロセスを発明するに至
つたものである。
付近ではCO2の平衡吸着量がCOのそれの数倍あ
るにも拘わらず吸着温度約50℃で、COとCO2の
平衡吸着量がほぼ同量になり、それ以上の温度に
上昇せしめることによつて、COの吸着量がCO2
のそれを大きく上まわるという事実に基づくもの
であつた。即ち、COの吸着量の温度上昇に対す
る平衡吸着量の低下割合は極めて緩やかなのに対
して、CO2のそれは、温度上昇に伴なつて急激に
低下するという吸着特性を利用して、CO吸着量
＞CO2吸着量なる温度領域で、PSAを操作するこ
とにより、COを含む混合ガスから、COを１段の
処理で分離、濃縮出来るプロセスを発明するに至
つたものである。
しかるに本発明者らは、その后も更に先の提案
に基づく吸着剤を用いて、通常の吸着工程→パー
ジ工程→脱着工程→昇圧工程を繰り返すことの出
来る４塔式PSA試験装置により、主として、製
鉄所内の通常の転炉ガスを想定して鋭意研究した
結果、先の提案による吸着剤では、製品CO純度
90〜95％、CO回収率70％以上を得るために必要
な操作温度は、100℃以上、好ましくは、135℃以
上要する。同様に、純度98％以上、回収率70％以
上を得るためには、165℃以上、好ましくは20℃
以上を、要することが明らかとなつた。
に基づく吸着剤を用いて、通常の吸着工程→パー
ジ工程→脱着工程→昇圧工程を繰り返すことの出
来る４塔式PSA試験装置により、主として、製
鉄所内の通常の転炉ガスを想定して鋭意研究した
結果、先の提案による吸着剤では、製品CO純度
90〜95％、CO回収率70％以上を得るために必要
な操作温度は、100℃以上、好ましくは、135℃以
上要する。同様に、純度98％以上、回収率70％以
上を得るためには、165℃以上、好ましくは20℃
以上を、要することが明らかとなつた。
しかしながら、COの選択的吸着能を向上させ
るために、操作温度を逐次上げていくことは、 (1) CO吸着量自体も徐々に減少して、単位処理
ガス量当りの所要吸着剤量が増大していくこ
と、 (2) 吸着塔および／または処理ガスを加熱するた
めにエネルギーが増大していくこと、 (3) PSA装置の切換弁等の材質を、耐熱性を考
慮して選択する必要が生ずること などの問題点も派生してくることになる。
るために、操作温度を逐次上げていくことは、 (1) CO吸着量自体も徐々に減少して、単位処理
ガス量当りの所要吸着剤量が増大していくこ
と、 (2) 吸着塔および／または処理ガスを加熱するた
めにエネルギーが増大していくこと、 (3) PSA装置の切換弁等の材質を、耐熱性を考
慮して選択する必要が生ずること などの問題点も派生してくることになる。
このような観点から、本発明者らは、より常温
に近い温度でCOの吸着量がCO2のそれを上まわ
る吸着剤を研究し、PSA操作温度をより常温に
近い温度で、COの選択的分離濃縮を可能ならし
めることによつて、本発明を完成させるに至つた
ものである。
に近い温度でCOの吸着量がCO2のそれを上まわ
る吸着剤を研究し、PSA操作温度をより常温に
近い温度で、COの選択的分離濃縮を可能ならし
めることによつて、本発明を完成させるに至つた
ものである。
（発明が解決しようとする技術的課題）
本発明が目的とするところは、先に提案した
「CO分離方法」を改良して、より温和な条件で、
高純度のCOを高回収率で分離精製することので
きる１段処理方法を提供することである。
「CO分離方法」を改良して、より温和な条件で、
高純度のCOを高回収率で分離精製することので
きる１段処理方法を提供することである。
（技術的課題を解決する手段）
本発明は、シリカ／アルミナ比10以下のゼオラ
イトにNi、Mn、Rh、Cu（）、Agから選択され
た１又は２以上の金属をイオン交換法と含浸法と
の両法を併用して担持せしめてCOの選択的吸着
能を発現した吸着剤を製造する工程と、 前記吸着剤を用いてPSA法（圧力変動式吸着
分離法）によつて、40℃以上100℃以下の温度範
囲でCOを優先的に分離精製する工程と、を具備
したCOの分離精製方法である。
イトにNi、Mn、Rh、Cu（）、Agから選択され
た１又は２以上の金属をイオン交換法と含浸法と
の両法を併用して担持せしめてCOの選択的吸着
能を発現した吸着剤を製造する工程と、 前記吸着剤を用いてPSA法（圧力変動式吸着
分離法）によつて、40℃以上100℃以下の温度範
囲でCOを優先的に分離精製する工程と、を具備
したCOの分離精製方法である。
好ましくは、この発明はゼオライトに、第１段
階でイオン交換法により、第２段階で含浸法によ
り金属を担持させて、COの選択的吸着能を発現
した吸着剤を製造する方法である。
階でイオン交換法により、第２段階で含浸法によ
り金属を担持させて、COの選択的吸着能を発現
した吸着剤を製造する方法である。
担持金属は、COの選択的吸着能、価格、入手
の容易さなどから考えて、実用的にはCu（）を
主体としたものが好ましい。
の容易さなどから考えて、実用的にはCu（）を
主体としたものが好ましい。
ゼオライト担体は、シリカ／アルミナ比10以下
のゼオライトであれば、Ａ型、Ｘ型、Ｙ型モルデ
ナイト型など何でもよいが、シリカ／アルミナ比
が小なる程、第１段階のイオン交換法で担持させ
得る金属量が多くなり、この段階でのCO吸着量
は増加する傾向があるが、反面一般に耐酸強度が
弱くなるとともに親水性が増加して水分吸着量が
大となり、CO2の吸着量も大となる傾向が生ず
る。従つて耐酸強度が弱くなることから、シリ
カ／アルミナ比が小なるもの程、イオン交換法次
いで含浸法により吸着剤を調製するに当つては、
溶液のPHに考慮を払う必要がある。
のゼオライトであれば、Ａ型、Ｘ型、Ｙ型モルデ
ナイト型など何でもよいが、シリカ／アルミナ比
が小なる程、第１段階のイオン交換法で担持させ
得る金属量が多くなり、この段階でのCO吸着量
は増加する傾向があるが、反面一般に耐酸強度が
弱くなるとともに親水性が増加して水分吸着量が
大となり、CO2の吸着量も大となる傾向が生ず
る。従つて耐酸強度が弱くなることから、シリ
カ／アルミナ比が小なるもの程、イオン交換法次
いで含浸法により吸着剤を調製するに当つては、
溶液のPHに考慮を払う必要がある。
またCu（）などの担持法としては、イオン交
換法、次いで行う含浸法のいずれについても化学
的に安定なCu（）として担持させた後CO、H2
などにより還元してもよいし、Cu（）として直
接担持させてもよい。
換法、次いで行う含浸法のいずれについても化学
的に安定なCu（）として担持させた後CO、H2
などにより還元してもよいし、Cu（）として直
接担持させてもよい。
各金属の化学種としてはハロゲン化物、硝酸
塩、硫酸塩、酢酸塩など、とくにその形態を問う
ものではないが、取扱いの容易さ、価格、更には
COの吸着量を増加させ、CO2の吸着量を低減さ
せるに重要な第２段階の含浸法においては塩化物
が好ましい。また耐酸強度の小さなＡ型、Ｘ型等
については、酢酸塩が好ましい。また各ゼオライ
トを予めプロトン型に変換した後、イオン交換法
で金属担持させると、CO2吸着量の低減に多少の
効果が見られる。
塩、硫酸塩、酢酸塩など、とくにその形態を問う
ものではないが、取扱いの容易さ、価格、更には
COの吸着量を増加させ、CO2の吸着量を低減さ
せるに重要な第２段階の含浸法においては塩化物
が好ましい。また耐酸強度の小さなＡ型、Ｘ型等
については、酢酸塩が好ましい。また各ゼオライ
トを予めプロトン型に変換した後、イオン交換法
で金属担持させると、CO2吸着量の低減に多少の
効果が見られる。
本発明では、40℃以上100℃以下の温度範囲で
PSA法により吸脱着操作を行うが、その温度範
囲を限定したのは次の理由による。
PSA法により吸脱着操作を行うが、その温度範
囲を限定したのは次の理由による。
当該吸着剤を用いて前記の４搭式PSA試験装
置により、主として、製鉄所内の通常の転炉ガス
を想定して鋭意研究した結果、製品CO純度90〜
95％、CO回収率70％以上を得るために必要な操
作温度は40℃以上であり、同様に純度98％以上、
回収率70％以上を得るためには60℃以上100℃以
下で充分なことが分つた。
置により、主として、製鉄所内の通常の転炉ガス
を想定して鋭意研究した結果、製品CO純度90〜
95％、CO回収率70％以上を得るために必要な操
作温度は40℃以上であり、同様に純度98％以上、
回収率70％以上を得るためには60℃以上100℃以
下で充分なことが分つた。
当該吸着剤を用いて、100℃を超える操作温度
でPSAを実施しても分離精製能からすれば全く
問題はない。それどころか、COの分離精製能は
更に向上する。しかしながら100℃を超える操作
温度とすると、CO吸着量自体も徐々に減少して、
単位処理ガス量当りの所要吸着剤量が増大してい
く。また吸着塔および／または処理ガスを加熱す
るための何らかのエネルギーが必要とされ、また
これが増大していく。これらの理由により、経済
性が低下するため100℃を超える温度とすること
は適当ではない。
でPSAを実施しても分離精製能からすれば全く
問題はない。それどころか、COの分離精製能は
更に向上する。しかしながら100℃を超える操作
温度とすると、CO吸着量自体も徐々に減少して、
単位処理ガス量当りの所要吸着剤量が増大してい
く。また吸着塔および／または処理ガスを加熱す
るための何らかのエネルギーが必要とされ、また
これが増大していく。これらの理由により、経済
性が低下するため100℃を超える温度とすること
は適当ではない。
一方、当該吸着剤を用いれば、40℃未満の温度
でも、分離精製することが出来るはずであるが、
実用的には好ましい温度ではない。即ち、吸着特
性には問題ないが、PSA操作で順次繰り返えさ
れるパージ工程と、脱着工程の特性が不良とな
り、純度、回収率の関係が極めて悪くなるからで
ある。
でも、分離精製することが出来るはずであるが、
実用的には好ましい温度ではない。即ち、吸着特
性には問題ないが、PSA操作で順次繰り返えさ
れるパージ工程と、脱着工程の特性が不良とな
り、純度、回収率の関係が極めて悪くなるからで
ある。
（発明の作用、効果）
本発明により、ゼオライトに金属を担持させた
吸着剤は、イオン交換法又は、含浸法のいずれか
一方で調製せる吸着剤に比べ、COの吸着量が向
上すると共に、CO2の吸着量は低減する。このた
め常温（20℃）でCOの吸着量がCO2のそれを上
回り、この傾向は温度を上げていくにつれて顕著
になり、COの選択的吸着能が向上する。この傾
向は、先に発明者らが提案した吸着剤の場合と同
様に、COの吸着量の温度上昇に対する平衡吸着
量の低下割合が、CO2のそれに比べて極めて緩や
かであるという吸着特性によるものである。
吸着剤は、イオン交換法又は、含浸法のいずれか
一方で調製せる吸着剤に比べ、COの吸着量が向
上すると共に、CO2の吸着量は低減する。このた
め常温（20℃）でCOの吸着量がCO2のそれを上
回り、この傾向は温度を上げていくにつれて顕著
になり、COの選択的吸着能が向上する。この傾
向は、先に発明者らが提案した吸着剤の場合と同
様に、COの吸着量の温度上昇に対する平衡吸着
量の低下割合が、CO2のそれに比べて極めて緩や
かであるという吸着特性によるものである。
更に本発明で規定した40℃以上100℃以下の温
度領域は、PSA装置入口の昇圧機で、原ガスを
１Kg／cm2Ｇまで上昇すれば、断熱圧縮熱による温
度上昇および、吸着熱で容易に得られるものであ
り、本発明者らが先に提案した「COの分離方法」
（特願昭60−72696）、即ち原ガスを0.5Kg／cm3Ｇ以
上７Kg／cm3Ｇ以下の範囲で断熱圧縮することによ
つて生ずるガス温度上昇を利用して、原ガスを吸
着温度に設定してCOを分離する方法と組合せる
ことにより、外部加熱装置を設置する必要がなく
なり、極めて経済的なプロセスと成り得る。
度領域は、PSA装置入口の昇圧機で、原ガスを
１Kg／cm2Ｇまで上昇すれば、断熱圧縮熱による温
度上昇および、吸着熱で容易に得られるものであ
り、本発明者らが先に提案した「COの分離方法」
（特願昭60−72696）、即ち原ガスを0.5Kg／cm3Ｇ以
上７Kg／cm3Ｇ以下の範囲で断熱圧縮することによ
つて生ずるガス温度上昇を利用して、原ガスを吸
着温度に設定してCOを分離する方法と組合せる
ことにより、外部加熱装置を設置する必要がなく
なり、極めて経済的なプロセスと成り得る。
本発明により、先に提案した方法に比べ、
PSA操作温度が格段に低下したので、吸着塔お
よび／または処理ガスを加熱するためのエネルギ
ーが不要となり、運転費が極めて低減される。等
の効果を得ることが出来る。
PSA操作温度が格段に低下したので、吸着塔お
よび／または処理ガスを加熱するためのエネルギ
ーが不要となり、運転費が極めて低減される。等
の効果を得ることが出来る。
以下、参考例および実施例を示す。
参考例 １
２インチ×800mmの長さのSUS304製吸着塔を
４塔備えたPSA試験装置を用いて吸着操作温度
に対する回収ガスのCO純度と回収率との関係を
求めた。なお、各塔は、温度調節器付のマントル
ヒータを備えており、塔内温度を設定温度±10℃
以内に保持出来るようになつている。
４塔備えたPSA試験装置を用いて吸着操作温度
に対する回収ガスのCO純度と回収率との関係を
求めた。なお、各塔は、温度調節器付のマントル
ヒータを備えており、塔内温度を設定温度±10℃
以内に保持出来るようになつている。
一方、CuCl2の1N溶液を作成し、100ml丸底フ
ラスコにNa−Ｙ型ゼオライト（1.5mmφ、５mmＬ
ペレツト、バインダ20％含む）10ｇと、1NCuCl2
溶液50mlを加え、丸底フラスコにコンデンサーを
取付けてマントルヒータで100℃で加熱還流を２
時間行なつた。静置后、デカンテーシヨンにより
上澄みを回収し、更に1NCuCl2溶液50mlを加え、
同様に還流を行なつた。還流操作は合計５回行な
い、ゼオライトは純水で十分に水洗し、110℃で
乾燥后、粉砕し、電気炉で550℃２時間焼成して
吸着剤を作成した。尚、回収した上澄み液と液
を混合し、発光分析で放出したNa量を求めてイ
オン交換率を測定した結果、86.5％であり、単位
吸着剤当りの担持Cu量は、887wt％であつた。
ラスコにNa−Ｙ型ゼオライト（1.5mmφ、５mmＬ
ペレツト、バインダ20％含む）10ｇと、1NCuCl2
溶液50mlを加え、丸底フラスコにコンデンサーを
取付けてマントルヒータで100℃で加熱還流を２
時間行なつた。静置后、デカンテーシヨンにより
上澄みを回収し、更に1NCuCl2溶液50mlを加え、
同様に還流を行なつた。還流操作は合計５回行な
い、ゼオライトは純水で十分に水洗し、110℃で
乾燥后、粉砕し、電気炉で550℃２時間焼成して
吸着剤を作成した。尚、回収した上澄み液と液
を混合し、発光分析で放出したNa量を求めてイ
オン交換率を測定した結果、86.5％であり、単位
吸着剤当りの担持Cu量は、887wt％であつた。
このようにして調製したCu（）Ｙ型ゼオライ
トの造粒品（造粒剤20％含む）１／16″ペレツト
を各塔に夫々1000ｇ充填し、250℃、50Torrで約
５時間加熱真空脱着した。さらに、純COガスを
充填した後、約１／min約２時間流通してCu
（）Ｙに還元した。当該４塔式PSA装置は、吸
着質を回収する通常の方法として、吸着工程→パ
ージ工程→脱着工程→昇圧工程を夫々繰り返すこ
とが出来るようになつている。
トの造粒品（造粒剤20％含む）１／16″ペレツト
を各塔に夫々1000ｇ充填し、250℃、50Torrで約
５時間加熱真空脱着した。さらに、純COガスを
充填した後、約１／min約２時間流通してCu
（）Ｙに還元した。当該４塔式PSA装置は、吸
着質を回収する通常の方法として、吸着工程→パ
ージ工程→脱着工程→昇圧工程を夫々繰り返すこ
とが出来るようになつている。
上記装置を用いて下記組成の転炉ガスを想定し
た混合ガスの分離、精製を試験した。
た混合ガスの分離、精製を試験した。
ガス組成：
CO 74.5％
CO2 14.0％
H2 1.0％
N2 10.5％
設定条件は、吸着温度165±10℃、吸着圧力１
Kg／cm2Ｇ、脱着圧力50Torrとし、パージガス量
と脱着ガス量との比および原料ガス供給量を変
え、塔内のガス流速をほぼ一定に保ちながら、回
収ガスのCO純度と、CO回収率との関係を求め
た。
Kg／cm2Ｇ、脱着圧力50Torrとし、パージガス量
と脱着ガス量との比および原料ガス供給量を変
え、塔内のガス流速をほぼ一定に保ちながら、回
収ガスのCO純度と、CO回収率との関係を求め
た。
結果の１例を示すと
供給ガス量0.76／min、パージ量／脱着量
0.73のときCO回収率73％で回収ガス組成は、 CO 96.2％ CO2 3.0 N2 0.7 H2 0.1 であつた。また製品CO純度とCO回収率との関係
を第１図に破線で示す。
0.73のときCO回収率73％で回収ガス組成は、 CO 96.2％ CO2 3.0 N2 0.7 H2 0.1 であつた。また製品CO純度とCO回収率との関係
を第１図に破線で示す。
参考例 ２
参考例１と同様の装置および条件で吸着温度の
みを210±10℃に設定して、製品純度と回収率と
の関係を求めた。
みを210±10℃に設定して、製品純度と回収率と
の関係を求めた。
結果の１例を示すと
供給ガス量0.70／min、パージ量／脱着量
0.74のときCO回収率は72％であり回収ガス組成
は CO 98.5％ CO2 1.0 N2 0.4 H2 0.1 であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第１図に実線で示す。
0.74のときCO回収率は72％であり回収ガス組成
は CO 98.5％ CO2 1.0 N2 0.4 H2 0.1 であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第１図に実線で示す。
この結果から吸着温度を上げることにより、同
程度のCO回収率に対して、製品CO純度が向上す
ると共に、CO回収率を約50％まで下げることに
より、99％以上の製品CO純度が得られることが
分かる。
程度のCO回収率に対して、製品CO純度が向上す
ると共に、CO回収率を約50％まで下げることに
より、99％以上の製品CO純度が得られることが
分かる。
参考例 ３
参考例１と同様の装置および条件で吸着温度の
みを、135±10℃に設定して、製品CO純度と回収
率との関係を求めた。
みを、135±10℃に設定して、製品CO純度と回収
率との関係を求めた。
結果の一例を示すと
供給ガス量0.72／min、パージ量／脱着量
0.73のときCO回収率は、72％であり、回収ガス
組成は CO 93.1％ CO2 5.2 N2 1.4 H2 0.3 であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第１図に一点破線で示す。
0.73のときCO回収率は、72％であり、回収ガス
組成は CO 93.1％ CO2 5.2 N2 1.4 H2 0.3 であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第１図に一点破線で示す。
この結果から吸着温度が150℃以下の範囲にな
ると、回収率約70％に対して製品CO純度は95％
以下に低下すると共に製品CO純度を98％程度保
持するためには、回収率が約30％まで低下するこ
とが分かる。
ると、回収率約70％に対して製品CO純度は95％
以下に低下すると共に製品CO純度を98％程度保
持するためには、回収率が約30％まで低下するこ
とが分かる。
実施例 １
参考例１に記載した方法でイオン交換したCu
（）−Ｙ型ゼオライト（1.5mmφ、５mmＬペレツ
ト）を10ｇ秤量し、100mlのナス型フラスコに入
れ、ロータリバキユームエバポレータにセツト
し、95℃以上で真空脱気する。脱気後、真空にし
ながら試料を室温まで冷却する。
（）−Ｙ型ゼオライト（1.5mmφ、５mmＬペレツ
ト）を10ｇ秤量し、100mlのナス型フラスコに入
れ、ロータリバキユームエバポレータにセツト
し、95℃以上で真空脱気する。脱気後、真空にし
ながら試料を室温まで冷却する。
一方、CuCl2・2H2O8.3ｇを室温の水に溶解さ
せ20mlとする。これは、ほぼCuCl2の飽和溶液と
なる。ロータリバキユームエバポレータのリーク
コツクにキヤピラリを取付け、ナス型フラスコ内
を真空に保持させながら、上記溶液を２〜３滴ず
つ吸着剤に滴下含浸させる。
せ20mlとする。これは、ほぼCuCl2の飽和溶液と
なる。ロータリバキユームエバポレータのリーク
コツクにキヤピラリを取付け、ナス型フラスコ内
を真空に保持させながら、上記溶液を２〜３滴ず
つ吸着剤に滴下含浸させる。
吸着剤が一様に漏れた時点で滴下をやめフラス
コ内を常圧に戻す。さらに金網をつけた吸引過
器に含浸させた試料を移し、残りの溶液を試料上
に注ぎ、約30分間吸引過した後、磁性皿上に広
げて一昼夜風乾させる。風乾後の試料を真空乾燥
器内で110℃で３時間真空乾燥させて本発明の吸
着剤を得た。当吸着剤の担持Cu量は、15.96wt％
であつた。
コ内を常圧に戻す。さらに金網をつけた吸引過
器に含浸させた試料を移し、残りの溶液を試料上
に注ぎ、約30分間吸引過した後、磁性皿上に広
げて一昼夜風乾させる。風乾後の試料を真空乾燥
器内で110℃で３時間真空乾燥させて本発明の吸
着剤を得た。当吸着剤の担持Cu量は、15.96wt％
であつた。
上記手順で得た吸着剤（Cu（）−Ｙ＋CuCl2と
記す）の造粒品（造粒剤20％含む）１／16″ペレ
ツトを、参考例１と同様の装置に、夫々1250ｇ充
てんし、吸着温度を90±10℃に設定して、これ以
外はすべて参考例１と全く同様の手順および条件
で、製品CO純度と回収率との関係を求めた。尚、
一塔の充てん量が参考例１のCu（）−Y1000ｇ
に対し、増加したのは、Cu（）−Ｙ＋CuCl2の方
が、見掛比重が大きいからである。
記す）の造粒品（造粒剤20％含む）１／16″ペレ
ツトを、参考例１と同様の装置に、夫々1250ｇ充
てんし、吸着温度を90±10℃に設定して、これ以
外はすべて参考例１と全く同様の手順および条件
で、製品CO純度と回収率との関係を求めた。尚、
一塔の充てん量が参考例１のCu（）−Y1000ｇ
に対し、増加したのは、Cu（）−Ｙ＋CuCl2の方
が、見掛比重が大きいからである。
結果の１例を示すと、
供給ガス量1.23／min、パージ量／脱着量
0.63のときCO回収率78％で、回収ガス組成は CO 99.9％ CO2 Tr N2 0.1％ H2 Tr であつた。また、製品CO純度とCO回収率との関
係を第２図に実線で示す。
0.63のときCO回収率78％で、回収ガス組成は CO 99.9％ CO2 Tr N2 0.1％ H2 Tr であつた。また、製品CO純度とCO回収率との関
係を第２図に実線で示す。
実施例 ２
実施例１と全く同様にして、吸着温度のみを70
±10℃に設定して、製品CO純度と回収率との関
係を求めた。
±10℃に設定して、製品CO純度と回収率との関
係を求めた。
結果の１例を示すと、
供給ガス量1.10／min、パージ量／脱着量
0.64のときCO回収率81％で、回収ガス組成は CO 98.2％ CO2 1.7 N2 0.1 H2 Tr であつた。また、製品CO純度と回収率との関係
を第２図に一点破線で示す。
0.64のときCO回収率81％で、回収ガス組成は CO 98.2％ CO2 1.7 N2 0.1 H2 Tr であつた。また、製品CO純度と回収率との関係
を第２図に一点破線で示す。
実施例 ３
実施例１と全く同様にして、吸着温度のみを50
±10℃に設定して、製品CO純度と回収率との関
係を求めた。
±10℃に設定して、製品CO純度と回収率との関
係を求めた。
結果の１例を示すと、
供給ガス量1.03／min、パージ量／脱着量
0.72のときCO回収率69％で、回収ガス組成は CO 95.4％ CO2 4.4 N2 0.2 H2 Tr であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
図２に破線で示す。
0.72のときCO回収率69％で、回収ガス組成は CO 95.4％ CO2 4.4 N2 0.2 H2 Tr であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
図２に破線で示す。
実施例 ４
実施例１と全く同様にして、吸着温度のみを30
±10℃に設定して製品CO純度と回収率との関係
を求めた。
±10℃に設定して製品CO純度と回収率との関係
を求めた。
結果の１例を示すと
供給ガス量1.02／min、パージ量／脱着量
0.71のときCO回収率73％で、回収ガス組成は CO 87.5％ CO2 12.1 N2 0.4 H2 Tr であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第２図に二点破線で示す。
0.71のときCO回収率73％で、回収ガス組成は CO 87.5％ CO2 12.1 N2 0.4 H2 Tr であつた。また製品CO純度と回収率との関係を
第２図に二点破線で示す。
第１図は参考例１〜３の実験におけるCO回収
率と製品CO純度との関係を示す説明図、第２図
は実施例１〜３の実験におけるCO回収率と製品
CO純度との関係を示す説明図である。
率と製品CO純度との関係を示す説明図、第２図
は実施例１〜３の実験におけるCO回収率と製品
CO純度との関係を示す説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ シリカ／アルミナ比10以下のゼオライトに
Ni、Mn、Rh、Cu（）、Agから選択された１又
は２以上の金属をイオン交換法と含浸法との両法
を併用して担持せしめて、COの選択的吸着能を
発現した吸着剤を製造する工程と、 前記吸着剤を用いてPSA法（圧力変動式吸着
分離法）によつて、40℃以上100℃以下の温度範
囲でCOを優先的に分離精製する工程と、 を具備したCOの分離精製方法。 ２ ゼオライトに第１段階でイオン交換法によ
り、第２段階で含浸法により金属を担持させて、
COの選択的吸着能を発現した吸着剤を製造する
特許請求の範囲第１項記載のCOの分離精製方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60257821A JPS62119106A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | Ｃｏの分離精製方法 |
| US06/929,089 US4783433A (en) | 1985-11-19 | 1986-11-10 | Selective adsorbent for CO and method of manufacturing the same |
| EP86115857A EP0224150B1 (en) | 1985-11-19 | 1986-11-14 | Selective adsorbent for carbon monoxide and method of manufacturing the same |
| DE8686115857T DE3684416D1 (de) | 1985-11-19 | 1986-11-14 | Selektives adsorbentmittel fuer kohlenstoffmonoxyd und methode zur herstellung desselben. |
| CA000523163A CA1269089A (en) | 1985-11-19 | 1986-11-17 | Selective adsorbent for co and method of manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60257821A JPS62119106A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | Ｃｏの分離精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62119106A JPS62119106A (ja) | 1987-05-30 |
| JPH0359726B2 true JPH0359726B2 (ja) | 1991-09-11 |
Family
ID=17311588
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60257821A Granted JPS62119106A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | Ｃｏの分離精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62119106A (ja) |
-
1985
- 1985-11-19 JP JP60257821A patent/JPS62119106A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62119106A (ja) | 1987-05-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |