JPH0361315A

JPH0361315A - 極低炭素鋼の溶製方法

Info

Publication number: JPH0361315A
Application number: JP19270089A
Authority: JP
Inventors: Yoshikatsu Furuno; 好克古野; Junichi Fukumi; 純一福味; Shigeru Inoue; 茂井上; Tsutomu Usui; 碓井　務
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1989-07-27
Filing date: 1989-07-27
Publication date: 1991-03-18

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］この発明は、溶鋼の炭素濃度［Ｃ］が極重量のレベルに
なるように脱ガス処理する極低炭素鋼の溶製方法に係り
、特に、多孔質凝固金属（マツシュルーム）がガス吹き
込み口に付着することを防止する方法に関する。

［従来の技術］近年、鋼材の高級化に伴い、炭素含有量を極微量に凋整
した極低炭素鋼の需要が高まり、これを迅速かつ安定に
溶製する技術が要望されている。

転炉工程においては、通常、溶鋼中炭素［Ｃ］が０．０
２〜０．０４重量％の範囲に入ると出鋼する。更に、出
ｗ４溶鋼を種々の精錬設備で脱炭処理し、所望の炭、ａ
濃度とする。極低炭素鋼は、炭素含有量が０．００３重
量％以下と極微量のレベルを要求されるために、一般に
、大量の溶鋼を安定かつ効率よく溶製することが困難で
ある。このような背景から、溶鋼を効率よく脱炭する技
術として、ＲＨ脱ガス精錬が注目されている。

ＲＨ脱ガス法により極低炭素鋼を溶製する場合は、脱ガ
ス槽下部の１対の浸漬管を溶鋼中に浸漬し、溶鋼を鍋お
よび脱ガス槽の間で循環させつつ脱ガス処理する。すな
わち、ＲＨ脱ガス精錬においては、一方の浸漬管（上昇
管）に不活性ガスを吹き込み、見掛けの比重を減少させ
て溶鋼を上昇させ、鍋から脱ガス槽内に溶鋼を吸い上げ
る。槽内はガス排気されて減圧下にあるので、溶鋼中の
［Ｃ］と［０］とが反応して多量のＣＯガスが発生する
。脱炭反応により生じたＣＯガスは、上昇管に吹き込ま
れたアルゴンガスと共にスプラッシュを形成する。この
スプラッシュにより、溶鋼とガスとの接触面積が増大し
、更に脱炭反応が促進される。溶鋼は、槽内で脱ガス処
理された後に、他方の浸漬管（下降管）を介して鍋に返
戻される。

このような脱ガス（脱炭）処理中に、槽内に副原料およ
び合金材を投入添加し、溶鋼を所望の目標成分とする。

［発明が解決しようとする課題］しかしながら、従来の溶製方法においては、処理の後半
に至ると脱炭速度が低下し、更に［Ｃ］を低減するには
長時間を要し、極低炭素鋼を安定かつ迅速に溶製するこ
とができない。

第７図は、横軸にＲＨ脱ガス法による処理時間をとり、
縦軸に処理溶鋼の炭素濃度［Ｃ］をとって、上昇管への
アルゴンガス吹き込み量を毎分３０００〜５００ＯＮｆ
ｉの範囲で種々変更し、従来の脱ガス処理の各時期にお
ける［Ｃ］の推移について調べたグラフ図である。図中
にて、斜線領域、白丸、黒丸は、それぞれアルゴンガス
吹き込み量を毎分３００ＯＮＮ、４０００ｒｌ。

５００ＯＮＮとした場合の結果を示す。図から明らかな
ように、処理前期（領域Ｉ）では溶鋼中［Ｃ］が急激に
減少するが、処理後期（領域■）では［Ｃ］の減少率が
大幅に低下する。［Ｃ］が領域■に至ると脱炭速度が小
さくなり、１０〜２０　ｐｐｍより更に低濃度レベルの
極低炭素鋼の領域まで脱炭するには長時間を要する。ま
た、図から明らかなように、上昇管へのアルゴンガス吹
き込み量は毎分４００ＯＮｆｉが最適であり、これより
少なくとも多くとも迅速な脱炭処理を行うことができな
い。これは、ガス吹き込み量が過剰になると、ガスの吹
き抜けが生じることに起因する。

このため、上昇管へのアルゴンガス吹き込み量を増大す
ることにより、脱炭速度を向上させるには眼界がある。

第８図は、横軸に脱ガス槽及び鍋の間における溶鋼のサ
イクルタイムをとり、縦軸に上記領域Ｉの脱炭速度定数
Ｋｃをとって、種々の処理条件下で両者の関係を調べた
グラフ図である。二こで、脱炭速度定数Ｋｃとは、下記
（１）式で規定される脱炭の一次反応における指数をい
う。

（ｄ　［Ｃ］　／　ｄ　ｔ　）　”Ｋｃ　　　［Ｃ］　
”（１）図から明らかなように、溶鋼のサイクルタイム
が短くなると、脱炭速度定数に、が向上する。従って、
脱ガス槽による溶鋼環流量を増大化して、サイクルタイ
ムを短縮すると、溶鋼の脱炭反応を促進させることがで
きる。しかしながら、一般に、溶鋼環流量の増大化を図
ることは困難であり、脱炭速度を飛μ的に向上させるこ
とができない。

第９図は、横軸にＲＨ脱ガス槽の排気時間をとり、縦軸
にＣＯガス発生ｆｆｉ　ＣＮＩ　／分）および脱ガス槽
内の真空度（トール）をそれぞれとって、領域Ｉおよび
領域■におけるそれぞれの変化を調べたグラフ図である
。図から明らかなように、領域Ｉに比べて領域■のＣＯ
ガス発生量が大幅に低下することがわかる。

第１０図は、横軸にＲＨ脱ガス処理時間をとり、縦軸に
脱炭反応速度定数ＫｃおよびＣＯガスによる真空脱ガス
槽内の攪拌力Ｓをそれぞれとって、両者の関係について
それぞれ調べたグラフ図である。なお、脱炭反応速度定
数Ｋｃは、下記（２）式に基づき３分間ごとにそれぞれ
求めた。

［Ｃ］ −ＣＣＥ　ｏ−ｅ　ｘ　ｐ　（−Ｋｃ−ｔ）　　＝１２
）また、ガス攪拌力Ｓは、上記のＣＯガス発生量に基づ
き下記（３）式により求めた。

Ｓ　−（８，１８ｘ　ｑ　ｘ　Ｔｔ　／Ｖ、）ｘ　（ｉ
ｎ　（１＋ρ、・ｇ　−ｈ／Ｐ）＋（１−Ｔ、　／ＴＪ
　）　ｌ　　　・・・（３）ただし、Ｖ、は真空槽体積
、ｈは溶鋼の深さ、Ｔ、は溶鋼温度、ρ、は溶鋼密度、
Ｐは真空槽内圧力、ｇは重力加速度をそれぞれ表す。

図から明らかなように、脱炭反応速度定数Ｋｃおよびガ
ス攪拌力Ｓは、同じ傾向を示し、攪拌力Ｓの低下に伴っ
て速度定数Ｋｃも低下する。従って、処理後期（領域■
）においては脱炭速度が著しく低下し、極低炭素鋼を溶
製する場合に不利である。

ところで、減圧下の槽内に高圧のガスを吹き込むと、ガ
スが断ＰＡ膨張して周囲の熱を奪い、ガス吹き込み口に
溶鋼の一部が凝固付Ｇ　Ｌやすくなる。

特に、ノズル内径が小さく、ガスの冷却能が大きい場合
に、多孔質の凝固金属（以下、「マツシュルーム」とい
う）がガス吹き込み口に形成される。

このようなマツシュルームは、例えば、純度９８容積％
以上の純アルゴンガスを音速以上の速度で吹き込むと、
短時間で形成される。

マツシュルームがガス吹き込み口に形成されると、ガス
噴射速度が減殺され、吹き込みガスの到達距離が短くな
る。また、ガス供給圧力（背圧）を高めても吹き込みガ
スがジェツテイング状態とならず、バブリング状態とな
り、所望の攪拌力及び気液界面積の増大化を図ることが
できない。

この発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって
、ガス吹き込み口におけるマツシュルムの生成を防止す
ることができる極低炭素鋼の溶製方法を提供することを
目的とする。

［課題を解決するための手段］発明者等は、ＲＨ脱ガス下部槽の側壁に種々のタイプの
ノズルを設け、各種のガスを気泡化して溶鋼に吹き込む
ことにより気液界面積を増大させ、脱炭反応を促進させ
ることについて種々検討した。

その結果、ポーラスプラグ又はマルチホールプラグ（Ｍ
ＨＰ）の場合には、ガス吹き込み速度が音速（マツハ１
）を超えず、気泡ガスがバブリング状態となって脱炭速
度を上昇させることができないが、単管ノズル又は二重
管ノズルを用いると、ガス吹き込み速度がマツハ１を超
えて、気泡ガスがジェツテイング状態となって分散し、
脱炭速度の上昇に寄与するという知見をｉｑた。

また、ノズル内径がｌｌ１１ｍを下回ると、ガス吹き込
み口に溶鋼が差し込み、凝固金属によりガス通路が塞が
れて、ノズル詰まりが生じ、一方、ノズル内径が５■を
上回ると、ガス供給圧力（背圧）を上昇させたとしても
、吹き込みガスの到達距離が短く、気泡ガスの分散化を
図ることができないという知見を得た。更に、吹き込み
ガスの到達距離が短くなると、ガスが側壁に沿って浮上
し、気泡ガスが合体成長して分散しにくくなると共に、
脱ガス槽側壁の耐火物が著しく溶損するという知見を得
た。

下記（４）式にノズル詰まりを生じない条件を示す。

Ｑ／Ｎ≧３．３ＸＩＯ２ｆρ、ハρ、−ρ、　）ｌ−”Ｘ　（１＋Ｈ／
１．４８）　Ｘ　ｄ”　　・・・（４）−ド記（５）式
にガスが湯面に吹き抜けない条件を示す。

Ｑ／Ｎ≦１３×（ρ、／ρ　）　−１２×）ｌ　３２　
Ｘ　ｄ　　　　　　　　・・・（５）但し、Ｑ／Ｎはノ
ズル１本あたりのガス流量、ρ、は溶鋼の密度、Ｈは溶
鋼深さ、ｄはノズル内径、ρ、は溶鋼静圧補正後のガス
密度をそれぞれ表す。

第４図は、横軸にノズル内径ｄをとり、縦軸にノズル１
本あたりのガス吹き込み量をとって、両者の関係につい
て調べたグラフ図である。図中の斜線領域がガス吹き込
み可能範囲である。図から明らかなように、ノズル内径
ｄが１〜５ＩＩＩｌの範囲が最適であることがわかる。

因みに、溶鋼侵入が生じない条件は、ノズル内径１間の
場合に吹き込みガスの最小速度Ｖが毎秒３２１．７　ｍ
、最小容量Ｑが毎分１５．２Ｎｆｆ　、ノズル内径２Ｉ
Ｉｌａ＋の場合に吹き込みガスの最小速度Ｖか毎秒４５
４．９　ｍ　、最小容ＱＱが毎分８５．７ＮＮ　、ノズ
ル内径５■の場合に吹き込みガスの最小速度Ｖが毎秒７
１９．３　ｍ　、最小容量Ｑが毎分８４７．４　ｒｌと
ムる。

この発明に係る極低炭素鋼の溶製方法は、減圧下の溶鋼
に気泡ガスを吹き込み、気泡ガスにより溶鋼中［Ｃ］及
び［０］の脱炭反応を促進させる場合に、非酸化性のガ
スに酸素ガスを２〜２０容積９６の割合で混合し、これ
を前記気泡ガスとして単管ノズルを介して溶鋼に吹き込
むことを特徴とする。

非酸化性のガスには、ＣＯガス生成反応を積極的に肌害
するガス種以外のものであれば、いずれの種類のガスを
採用してもよく、例えばアルゴンガス、ヘリウムガス、
窒素ガス、水素ガス。

ＣＯ２ガス、ＣＯガス、エア、並びにこれらの混合ガス
のうちいずれのガスをも採用することができる。

ところで、特開昭６４−７９３１７号公報には、溶鋼環
流量を増大することを目的として、高圧及び低圧の二系
統のノズルから上昇管内にそれぞれ環流ガスを吹き込む
場合に、高圧系の吹き込みガスに酸素ガスを混合し、ガ
ス吹き込み口への凝固金属の付着防止を図るという類似
の技術が開示されている。しかしながら、上記公報に記
載された技術は、上昇管への環流ガスの吹き込みを開示
するものではあるが、脱ガス槽内へのガス吹き込みを開
示するものではない。また、上記技術は溶鋼環流量の増
大化を図ることを目的としているが、脱ガス槽内の脱炭
速度を積極的に増大化させて極低炭素鋼を溶製すること
を目的とするものではないＯ［作　用］この発明に係る極低炭素鋼の溶製方法においては、非酸
化性のガスに酸素ガスを２〜２０容積％の割合で混合し
、これを気泡ガスとして単管ノズルを介して脱ガス槽内
の溶鋼に吹き込む。減圧下でガスが断熱膨張し、周囲の
溶鋼から熱が奪われ、凝固金属がガス吹き込み口に付着
しようとするが、吹き込みガス成分中に酸素ガスが含ま
れているので、酸化発熱反応により凝固金属が直ちに溶
解する。このため、マツシュルームの形成が阻止され、
脱ガス処理中の全期間にわたりジェツテイングガスが溶
鋼に安定に吹き込まれ、攪拌力および気液界面積が増大
し、脱炭反応が促進される。

因みに、非酸化性ガスにアルゴンガスを用いた場合に、
アルゴンガス流量が毎分ＩＮｍ’　　（常圧）のときに
断熱膨張による吸熱量が毎分６１．８ｋｃａｌとなる。

これを凝固金属の酸化発熱量で補償するが、酸素ガス含
有量を増量しても必ずしも発熱量が高まるわけではない
。酸素ガス含有量が２．５容積％のときは着熱効率η（
酸素ガスのうち発熱反応に寄与しうる量の割合）が約１
００％であるが、酸素ガス含有量が４．８容積％のとき
は着熱効率ηが約５０％に、酸素ガス含有量が１９．８
容積％のときは着熱効率ηが約１０％に低下する。従っ
て、インジェクションガス中の酸素ガス含有量としては
２〜２０容積％が適量となる。

［実施例］以下、添付の図面を参照しながら、この発明の実施例に
ついて具体的に説明する。

第１図はこの発明の実施例に係る極低炭素鋼の溶製方法
に使用されたＲＨ脱ガス装置を示す模式図、第２図は脱
ガス下部槽の横断面図、第３図はガス吹き込み装置の部
分を示す縦断面図である。

ＲＨ脱ガス設備の建屋−階に軌条が敷設され、取鍋２が
走行台車により転炉工場から搬送されるようになってい
る。脱ガス＄６１０が、建屋上部に設けられ、この直下
に取鍋２を昇降するためのリフティングテーブル６が設
置されている。

脱ガス槽１０は、その外面が鉄皮１１で覆われ、鉄皮１
１に耐火レンガ１２ａ、１２ｂが内張すされている。脱
ガス槽１０の上部には、排気ダクト３０およびシュータ
３２が設けられている。排気ダクト３０は、図示しない
ガス排気装置に連通している。シュータ３２は、副原料
または合金材を貯蔵したホッパ３１に連通している。脱
ガス槽１０は、上部槽と下部槽とに分離可能にフランジ
継手（図示せず）により接続されている。

脱ガス下部槽には１対の短管部が形成されており、一方
の短管部には上昇管２４が、他方の短管部には下降管２
６が、それぞれフランジ継手（図示せず）により接続さ
れている。上昇管２４および下降管２６は、それぞれ心
材の内側（溶鋼通路２５．２７の側）に耐火レンガが設
けられ、心材の外側がアルミナキトスタブルで覆われて
いる。

ガス吹き込み管１５が、上昇管２４を貫通し、そのガス
吹き込み口が通路２５にて開口している。

ガス吹き込み管１５の基端側は、流量調節弁を備・えた
アルゴンガス供給源（図示せず）に連通している。

下部槽の側壁に複数のガス吹き込み装置４０が設けられ
、それぞれの吹き込み口４７が下部槽の敷レンガ１２ａ
近傍にて開口している。ガス吹き込み装置４０の基端側
は、ガス供給源３７に連通している。ガス供給源３７は
、アルゴンガスタンり、酸素ガスタンク、並びに流量調
節弁を有し、アルゴンガスに所定の割合で酸素ガスを混
合した混合ガスをガス吹き込み装置４０に供給するよう
になっている。

プロセスコンピュータ３６の出力側がガス供給源３７の
流量調節弁に接続され、一方、コンピュータ３６の入力
端は、排気ダクト３０のガス流量計３４および分析計３
５に接続されている。すなわち、流量計３４および分析
計３５の検出結果に基づきコンピュータ３６ではＣＯガ
ス発生量を算出し、これに基づきコンピュータ３６から
ガス吹き込み装置４０へ所定の指令信号が出され、所定
量のガスが槽内の溶ｆｌ１４３に吹き込まれるようにな
っている。

第２図に示すように、ガス吹き込み装置４０は、上昇管
の通路２５および下降管の通路２７を避けるように、中
心角２５°の間隔をもって放射状に４本２組の合計８本
が設けられている。なお、ガス吹き込み口４７の数は多
ければ多いほどよいが、吹き込み口４７が相互に接近し
すぎるとインジェクションガス同士が干渉しあい、ガス
気泡が大径化するので、これらは適度に離隔させる。こ
の場合に、ガス吹き込みロ４７相互のピッチ間隔は、１
．４０ｍｍ以上とすることが望ましく、２００〜５００
ｍｍの範囲とすることがより好ましい。

第３図に示すように、ガス吹き込み装置４０の細管ノズ
ル４６は、耐火レンガ１２ｃに埋め込まれ、その先端吹
き込み口４７が側壁耐火レンガ１２ｂより内方に約５０
１１ＩＩＩｌ突出している。一方、細管ノズル４６の基
端部は、鉄皮１１より突出し、保護カバー４４で保護さ
れている。保護カバー４４は、鉄皮１１に溶接され、そ
の外側にユニオンエルボ４３が接続されている。更に、
エルボ４３はカップリング４２によりホース４１に着脱
可能に接続されている。なお、この場合に、細管ノズル
４６はステンレス鋼でつくられており、その内径が２履
禦、その外径が３１１１１である。耐溶損性の観点から
、細管ノズル４６の受熱面積は少ないほうが好ましく、
細管ノズル４６は薄肉厚であることが望ましい。

次に、上記脱ガス槽を用いて、炭素含有量か１０ｐｐｍ
以下の極低炭素鋼を溶製する場合について説明する。

炭素濃度［Ｃ］が約２００〜３００　ｐｐｍの転炉溶鋼
を取鍋２に受鋼し、これを脱ガス処理設６３に搬送する
。溶鋼３の量は約２５０トンであり、スラグ４で覆われ
ている。取鍋２をリフトし、取鍋内の溶ｍ３に浸漬管２
４．２６を浸漬し、脱ガス槽１０の内部を減圧する。約
２００トルまで減圧すると、溶鋼３が下部冶の敷レンガ
１２ａの上面に到達する。更に、槽内を減圧すると、溶
鋼３が脱ガス漕１０内に取鍋湯面から約１．５ｍの高さ
まで吸い上げられる。ガス吹き込み管１５に毎分１００
ＯＮＪＩ！のアルゴンガスを供給し、約５分間後に毎分
２６００ｉｌにアルゴンガス供給量を増加させる。これ
により、溶ｊ＄４３の見掛けの比重が低下し、溶鋼３が
ガス気泡と共に通路２５内を上昇する。上昇管２４の上
方湯面が盛上がり、スプラッシュが発生し、溶鋼中［Ｃ
］がＥＯＥと反応してガス化し、このＣＯガスが排気さ
れる。溶鋼３は、上昇管２４から下降管２６に向かって
流れ、ｍ２および脱ガス槽１０の間を循環する。このと
き、溶鋼環流量は毎分１７Ｎｍ３程度に達する。

上昇管２４へのアルゴンガス吹き込みを開始すると、溶
鋼が攪ｒ］！されてＣＯガスを主成分とする多量のガス
が発生する。発生したガスは、排気ダクト３０を通過し
て排気装置（図示せず）に排気されるが、このとき流量
計３４及び分析計３５によりガス流量およびＣＯガス濃
度が検出される。

これらの検出信号は、コンピュータ３６の入力部に送ら
れる。コンピュータ３６に検出信号が人力されると、こ
れに基づきＣＯガス発生量が算出される。処理前期にお
けるＣＯガス発生瓜は、毎分３０００〜６００ＯＮｊ；
！程度である。コンピュタ３６の演算部では、予め設定
されたＪ！準ガス量（所定レベル以上のガス攪拌力をｉ
′７るに必要なトータル攪拌ガス量）からＣＯガス発生
量（排気ガス検出値に基づき算出したガス量）を引いて
差を求め、この差に見合うだけのガス量がガス吹き込み
装置４０に供給されるように指令信号がガス供給源３７
に送る。これにより、ガス吹き込み装置４０の細管ノズ
ル４６に混合ガスが供給され、ガスが細かな気泡となっ
て吹き込み口４７から勢いよく溶ｆＩ４３に噴射される
。インジェクションガスは、酸素ガスを約２．５容積％
の割合でアルゴンガスに混合したものである。

減圧下にガスを吹き込むと、これが断熱膨張してガス吹
き込み口４７が局部的に温度降下し、溶鋼が凝固付着す
るが、少量の凝固金属が形成されたところで酸素と反応
して酸化発熱し、再び溶解する。このため、マツシュル
ームが形成されない。

これにより、脱ガス処理中において安定にガスがインジ
ェクションされる。インジェクションガスの気泡が核と
なり、溶鋼中［Ｃ］と［０］とのガス生成反応が促進さ
れ、溶鋼３の脱炭が急激に進行する。

やがて、処理後期（領域■）に至ると、溶鋼中［Ｃ］、
［０］が小さくなり、ＣＯガス発生量が毎分１０００〜
２００ＯＮ１以下に低下するが、排気ガス検出信号に基
づくコンピュータ演算により攪拌ガスの不足分を求め、
これに基づきガス吹き込み装置４０から気泡ガスを吹き
込み、不足分を補う。これにより、処理後期（領域■）
においても処理前期（領域ｌ）と同様のガス攪拌力及び
気液界面積を得ることができ、脱炭反応が促進され、所
定の目標成分の極低炭素鋼が溶製される。

第５図は、横軸にＲＨ脱ガス処理時間をとり、縦軸に溶
鋼の炭素濃度［Ｃ］をとって、本発明と従来技術とを比
較説明するためのグラフ図である。

図中、斜線領域はサイドインジェクションしない従来の
脱ガス処理の結果を、白丸はサイドインジェクションを
有する本発明の結果をそれぞれ示す。

第６図は、横軸に溶鋼の炭素濃度［Ｃ］をとり、縦軸に
脱炭反応速度定数Ｋｃをとって、本発明と従来技術とを
比較説明するためのグラフ図である。

両図から明らかなように、本発明の実施例によれば脱ガ
ス処理の全ての期間において脱炭速度を向上させること
ができ、特に処理後期（ｉｉｉ！ｉ域■）の脱炭速度を
向上させることができた。このため、従来の方法では達
成困難なレベルであった１０ｐｐ１１以下のレベルまで
短時間で［Ｃ］を低減することができ、極低炭素鋼を安
定かつ迅速に溶製することができた。

なお、上記実施例では、ＲＨ脱ガス法の場合について説
明したが、本発明はこれのみに限られることなく、ＤＨ
脱ガス法に本発明を採用してもよい。

また、上記実施例では、アルゴンガスに対して酸素ガス
が１〜２０容積％の割合の混合ガスをサイドインジェク
ションした場合について説明したが、ガス種はこれのみ
に限られることなく、ＣＯガス生成反応を積極的に阻害
するガス種以外のものであれば、いずれの種類のガスを
採用してもよく、例えばアルゴンガス、ヘリウムガス、
酸素ガス、窒素ガス、水素ガス、ＣＯ２ガス、ＣＯガス
。

エア、並びにこれらの混合ガスのうちいずれのガスをも
採用することができる。

また、上記実施例では、ガス吹き込み用の細管ノズルに
ステンレス鋼管を用いたが、これに限られることなく、
他の種類の金属管やセラミック管を用いることもできる
。

［発明の効果］この発明によれば、断熱膨張したガスの吸熱量を、吹き
込みガス中の酸素と凝固金属との酸化反応による発熱量
で補償するので、凝固金属が成長せず、ガス吹き込み口
にマツシュルームが形成されない。このため、脱ガス処
理の全期間にわたり音速以上の速度でガスを溶鋼に吹き
込むことができ、気泡ガスにより脱炭反応を大幅に促進
させることができる。この結果、脱ガス後期においても
処理前期と同様のガス攪拌力及び気液界面積を？１１る
ことができ、［Ｃ］が１０ｐｐｍ以下のレベルの極低炭
素鋼を安定かつ迅速に溶製することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例に係る極低炭素鋼の溶製方法
に使用された脱ガス槽を示す模式図、第２図は脱ガス下
部槽の横断面図、第３図はガス吹き込み装置の部分を示
す拡大縦断面図、第４図乃至第６図はそれぞれ本発明の
作用効果を説明するためのグラフ図、第７図乃至第１０
図はそれぞれ従来技術を説明するためのグラフ図である
。

Claims

【特許請求の範囲】

減圧下の溶鋼に気泡ガスを吹き込み、気泡ガスにより溶
鋼中［Ｃ］及び［Ｏ］の脱炭反応を促進させる場合に、
非酸化性のガスに酸素ガスを２〜２０容積％の割合で混
合し、これを前記気泡ガスとして単管ノズルを介して溶
鋼に吹き込むことを特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。