JPH036201B2

JPH036201B2 -

Info

Publication number: JPH036201B2
Application number: JP21501481A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Marai; Saburo Shimamura; Akira Matsuyama; Hiroshi Kyono
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1981-12-28
Filing date: 1981-12-28
Publication date: 1991-01-29
Also published as: JPS58116924A

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、例えば内燃機関のシリンダライタ
粗材のような円筒状成形品の製造方法に関する。

従来の円筒状成形品の製造方法としては、例え
ば第１図および第２に示す成形型を用いて行なう
ものがある。すなわち、第１図は後方押し出し成
形型１を示し、中実の円柱状素材から円筒状成形
品を製造するものである。図中２，３はプレス機
のスライド（図示省略）に取り付け板４を介して
取り付けられた受圧板であり、５は受圧板３に取
り付けられたポンチである。６，７はプレス機の
ポルスタ（図示省略）上に設けられた受圧板であ
り、８は受圧板７上に取り付けられたダイであ
る。ダイ８の外周には補強リング９が焼き嵌め等
により嵌着されている。１０は受圧板６７を貫通
して設けられたエジエクタであり、エジエクタ１
０の頭部１１にはカウンタポンチ１２が取り付け
られている。このような構成の押し出し成形型１
のダイ８内に円柱状素材を挿入した後、ダイ８内
にポンチ５を圧入して、ポンチ５の後方、すなわ
ちポンチ５の圧入方向と逆の方向、に前記素材を
押し出し、図示するような底付きの円筒状成形品
１３を得る。次に、ポンチ５を上昇させた後、エ
ジエクタ１０を押し押げて成形された円筒状成形
品１３をダイ８から押し出して取出す。

一方、第２図は前方押し出し式の押し出し成形
型１４を示し、中空の円筒状素材を押し出し成形
し、円筒状成形品を製造するものである。図中、
１５，１６はプレス装置のスライド（図示省略）
に取り付け板１７を介して取り付けられた受圧板
であり、１８は受圧板１６に取り付けられたポン
チ、１９はマンドレルである。２０，２１は前記
プレス装置のボルスタ（図示省略）上に設けられ
た受圧板であり、２２は受圧板２１上に取り付け
られたダイである。２３はダイ２２の外周に焼き
嵌め等によつて嵌着された補強リングであり、２
４は受圧板２０，２１を貫通して設けられたエジ
エクタである。このような構成の押し出し成形型
１４のダイ２２内に円筒状素材を挿入し、該素材
の中心軸孔にマンドレル１９を嵌入した後、ダイ
２２内にポンチ１８を圧入し、ダイ２２からポン
チ１８の前方側すなわちポンチ１８の圧入方向、
へと素材を絞りながら押し出し、図示するような
フランジ付円筒状成形品２５を得る。次いて、ポ
ンチ１８およびマンドレル１９を上昇させ、マン
ドレル１９を成形された円筒状成形品２５の中心
軸孔から抜き出した後、エジエクタ２４を押し上
げて円筒状成形品２５をダイ２２から押し出して
取出す。

しかしながら、このような従来の円筒状成形品
の製造方法のうち、第１図に示す後方押し出し式
の方法にあつては、押し出された成形品が底付き
の円筒形状であるため、容器等に使用する場合は
都合がよいが、内燃機関のシリンダライナ粗材と
して使用する場合は、底の部分を打抜きあるいは
切削加工等により取除く必要があるため、工程が
一つ余分にかかる上に、材料の歩留りが悪くなる
などの問題点がある。また第２図に示す方法にあ
つては、押し出された成形品がフランジ付きの円
筒形状となるため、フランジ付きのシリンダライ
ナ粗材の場合は良いがストレート形状のシリンダ
ライナ粗材の場合はフランジの部分の切削加工が
必要であるため、工程が一つ余分にかかること、
およびシリンダライナ粗材のような肉厚の薄い製
品の場合はエジエクタで押し出す際に抜き圧がか
かることによりシリンダライナ粗材の変形が生じ
る場合があり、そのため肉厚を厚くして押し出
し、後で切削加工により余肉を取る必要があると
いうような問題点があつた。

一方、内燃機関のシリンダライナ粗材として
は、現在鋳鉄製のものが最も広く用いられている
が、近年、耐摩耗性あるいは低摩擦性を付与すべ
く粉末材製のシリンダライナ粗材が検討されてい
る。ところが粉末材でシリンダライナ粗材のよう
な薄肉長尺物を製造しようとすると、通常用いら
れる生産性の高いダイセツト方式等を用いた成形
ではラミネーシヨン等が生じるため冷間静水圧プ
レスのような比較的生産性の低い成形方法を用い
なければならず、また、薄肉長尺物をいびつに変
形させることなく焼結することが困難であつた。

この発明はこのような従来の問題点に着目して
なされたもので、内孔を有するダイの内周面と、
該ダイと同心にかつ前記ダイに対して相対移動可
能に配置したコアロツドの外周面との間に空隙を
形成するとともに該空隙に嵌入、離隔可能なポン
チを設け、かつ前記ダイの内周面又は前記コアロ
ツドの外周面又はこれらの内周面と外周面との双
方に前記空隙に向うテーパ面を設けて絞り部を形
成して成る形成型の前記コアロツドを前記ダイに
挿入して前記空隙加工に加熱した円筒状粉末成形
素材を挿入する工程と、前記ポンチを前記空隙内
に嵌入させるとともに該ポンチで前記円筒状粉末
成形素材を中途まで前記絞り部に圧入する工程
と、前記ポンチを前記空隙から抜き出し前記ダイ
および前記コアロツドから離隔されるとともに前
記空隙に新たな加熱した新たな円筒状粉末成形素
材を挿入する工程と、前記ポンチを前記空隙内に
嵌入させるとともに該ポンチで前記新たな円筒状
粉末成形素材を中途まで前記絞り部に圧入し該新
たな円筒状粉末成形素材を介して先に中途まで圧
入してある円筒状粉末成形素材を前記絞り部から
完全に押し出す工程と、前記コアロツドを前記ダ
イから抜き出す工程と、からなる円筒成形品の製
造方法とすることにより、前記問題点を解決しよ
うとしたものである。

以下、この発明を図面に基づいて説明する。第
３図は、この発明に係る方法を実施するための押
し出し成形型の一例を示している。構成を説明す
ると、３１はプレス機のベース（図示省略）上に
設けられたベースブロツクであり、３２はベース
ブロツク３１に固定されたベースプレートであ
る。ベースプレート３２の中央部にはダイ３３が
固定されており、このダイ３３の内周面３４の一
部には下方（図の下方向）へ行くにつれてその軸
心に向つて突出するテーパ面３５と該テーパ面３
５に続く平坦面３６と該平坦面３６に続く逆のテ
ーパ面３７とからなる第１のテーパ部３８が設け
られている。前記テーパ面３５のテーパ角αは５
度以上70度以下が好ましく、10〜30度の範囲が最
も好ましい。３９はベースプレート３２およびダ
イ３３の下端面にまたがつて取り付けられた成形
反受けである。この成形品受け３９にはその中央
部を上下に貫通する、前記ダイ３３の中心軸と同
心の孔４０ａ，４０ｂが設けられており、更にそ
の前後方向（図に垂直の方向）の側面に成形品取
り出し用の孔４１が設けられている。４２は前記
プレス機の下ラムであり、この下ラム４２にはコ
アロツド受圧板４３がコアロツド受圧板押え４４
によつて固定されている。４５はコアロツドカバ
ー４６によつてコアロツド受圧板４３の上に前記
ダイ３３の中心軸と同心に立設され、下ラム４２
の昇降に伴なつて成形品受け３９の孔４０ａ，４
０ｂを貫通し、ダイ３３に同心に挿入かつ抜き出
し可能なコアロツドである。このコアロツド４５
は主要部４７はダイ３３の内径よりも小さな外径
を有する円柱形をしており、ダイ３３に挿入され
たとき、その外周面４８とダイ３３の内周面３４
との間に空隙４９が形成されるようになつてい
る。また、コアロツド４５の外周面４８の一部に
は下方へ行くにつれて前記空隙に向つて突出する
テーパ面５０と該テーパ面５０に続く平坦面５１
と該平坦面５１に続く逆のテーパ面５２とからな
る第２のテーパ部５３が設けられており、コアロ
ツド４５が第３図に示すように上昇限に位置して
いるとき、該テーパ部５３はダイ３３の内周面３
４の第１のテーパ部３８と対向し、協働して前記
空隙４９に絞り部５４を形成するようになつてい
る。この第２のテーパ部５３のテーパ角βは５度
以上70度以下が好ましく10〜30度の範囲が最も好
ましい。５５はコアロツド受圧板４３の上面端部
に立設されたガイドロツドであり、ベースプレー
ト３２の対向位置に設けられたガイドブツシユ５
６に摺動可能に嵌入され、コアロツド４５をダイ
３３へ同心に挿入するための案内を行なう。一
方、５７は前記プレス機の上ラム５８に固定され
たポンチ受圧板であり、このポンチ受圧板５７に
はポンチ５９がポンチカバー６０によつて取り付
けられている。ポンチ５９は上ラム５８の昇降に
伴なつて前記ダイ３３とコアロツド４５とによつ
て形成される空隙４９内に嵌入し、かつ、抜け出
すことができるようになつており、下死点に位置
しているとき該ポンチ５９の先端部は空隙４９内
にあつて前記絞り部５４に接近するようになつて
いる。６１はポンチ受圧板５７の下面端部に立設
されたガイドロツドであり、ベースプレート３２
の対向位置に設けられたガイドブツシユ６２に摺
動可能に嵌入され、ポンチ５９を空隙４９内に正
確に嵌入させるための案内を行なう。

第４図は、この発明に係る方法を実施するため
に使用する厚肉かつ短尺の円筒状粉末成形素材
（以下略して単に素材と呼ぶ）を示している。こ
の素材は金属粉やワツクス等の組成物質を加工成
形して円筒状にした成形体、あるいは該成形体を
焼結して焼結体としたものである。これらの素材
は、最終製品であるシリンダライナ粗材に比較し
てはるかに厚肉かつ短尺であるために容易に成形
でき、かつ変形が極めて少ない状態で焼結するこ
とが可能である。

また、この素材としてはアルミニウム（AI）
系のものを使用することが好ましい。その理由は
以下の通りである。すなわち、この発明に係る方
法においては後に詳述するように、半加工状態で
一旦素材の加工を停止し、該素材の上に新たな素
材を載置した後、加工を再開するため、加工の一
時的な停止から再開までの間に時間的なロスがあ
る。この時間的なロスによつて、Fe系の成形体
や焼結体のように加工時700℃〜1200℃まで加熱
する必要のあるものについては温度低下が著し
く、変形抵抗が高くなりすぎて押し出しが不可能
になつたり、押し出しが可能でも押し出し圧力が
極めて高くなり、ダイやコアロツドの材質を相当
吟味しないとそれらの寿命が極端に短縮されると
いう不都合がある。しかしながら、Al系の成形
体や焼結体の場合は加工時と加熱温度300℃〜550
℃で充分であるため、ダイあるいはコアロツドを
周知の適当な手段で加熱することによりさほど温
度低下を来たすことなく加工することができ、ま
た、多少の温度降下があつたとしてもFe系の成
形体や焼結体と比較すると変形抵抗が小さいので
ダイやコアロツドの寿命を著しく短縮させること
はできない。第９図は加熱手段を備えた成形型の
一例を示すもので、ダイ３３とベースプレート３
２との間に空間７１を設け、空間７１内にヒータ
７２を組込んである。またブツシユステイ５６
ａ，６２ａをベースプレート３２上に立設し、ス
テイ内面にブツシユ５６ｂ，６２ｂを打込んで、
熱影響を受けないようにしている。

次に前記プレス機及び成形型を用いて行なう本
発明方法の一例を説明する。

まず、下ラム４２を上死点まで上昇させ、コア
ロツド４５をガイドバー５５およびガイドブツシ
ユ５６の案内によつて上昇限まで上昇させて上端
がダイ３３の上面にほぼ一致するごとくにダイ３
３に挿入する。下ラム４２を停止した後、第３図
に示すように300℃〜550℃に加熱した素材３０を
ダイ３３とコアロツド４５との空隙４９内に挿入
する。ここで素材３０の加熱温度300℃以下だと
変形抵抗が高くなりすぎて押し出し圧力が高くな
り、ダイ３３およびコアロツド４５の寿命が短く
なつたり、極端な場合は押し出せなくなつてしま
うため好ましくなく、また加熱温度が550℃より
高くなると結晶粒の粗大化や一部液相が発生した
り、素材３０表面いわゆる汗玉が生じたりして好
ましくない。空隙４９内に挿入された素材３０は
絞り部５４の上端に当接して停止する。次に、そ
れまで上死点で停止していた上ラム５８を下降さ
せると、該上ラム５８とともにポンチ５９がガイ
ドロツド６１およびガイドブツシユ６２による案
内作用を受けつつダイ３３およびコアロツド４５
に接近し、前記空隙４９内に嵌入して素材３０を
絞り部５４に圧入する。上ラム５８およびポンチ
５９が下死点に到達し停止したときの状態が第５
図に示してある。この時点では素材３０はその上
端部を少し残した状態で絞り部５４に圧入されて
おり、絞り部５４を通過した下端部は該絞り部５
４によつて所定の寸法の円筒形状に成形される。
次に、上ラム５８と共にポンチ５９を上死点まで
上昇させて停止した後、前記空隙４９内に300℃
〜550℃に加熱した新たな素材３０ａを挿入する。
新たな素材３０ａは第６図に示すように絞り部５
４に圧入されている素材３０の上に載置された状
態となる。次いで、再び上ラム５８を下降させ新
たな素材３０ａを前記と同様にポンチ５９が下死
点に到達するまで絞り部５４に圧入する。この結
果、第７図に示すように先に絞り部５４に中途ま
で圧入されていた素材３０は新たな素材３０ａを
介してポンチ５９に押圧され、完全に絞り部５４
を通過して所定の寸法の円筒状成形品３０ｂに成
形された状態で成形品受け３９の底面３９ａ上に
載る。次に、上ラム５８を上死点まで上昇させて
停止した後、下ラム４２を下死点まで下降させ
て、コアロツド４５の上端面４５ａを成形品受け
３９の底面３９ａとほぼ同じレベルかあるいはそ
れよりも低い位置まで下降させる。そして、前記
円筒状成形品３０ｂを成形品受け３９の取り出し
孔４１から取り出す。このとき前記絞り部５４に
圧入されている素材３０ａはそのままの状態で該
絞り部５４に保持されている。次に、再び下ラム
４２を上死点まで上昇させて停止し、コアロツド
４５をダイ３３に挿入して上昇限に位置させる。
次いで、新たな素材を空隙４９内に挿入し、前記
と同様にして成形加工する。なお、前記成形加工
中、一つの素材を絞り部５４に圧入してから次の
素材を圧入して元の素材を該絞り部５４から押し
出すまでの間の、先の素材の温度低下を極力回避
するため、さし込みバーナー等を使用したり前記
ダイ３３あるいはコアロツド４５に隣接させてヒ
ータを組み込むなど適宜手段によつてダイ３３あ
るいはコアロツド４５を加熱することが望まし
い。

第８ａ図、第８ｂ図はこの発明に係る方法によ
り成形中の素材３０の内部のひずみ分布状態を示
したものである。第８(a)図はダイ３３のテーパ部
３８のテーパ角αおよびコアロツド４５のテーパ
部５３のテーパ角βが70度よりも大きい場合（図
示の例ではα，β共に90度）のひずみ分布状態で
あり、第８(b)図はα，βが70度以下かつ５度以上
の場合（図示の例ではα，β共に15度）のひずみ
分布状態である。第８ａ図から明らかになるよう
に、α，βが70度以上だと素材３０の組織の方向
変化によつて中心部の流れが大きくなり、組織の
圧密化が充分に行なわれないうちにダイ３３から
押し出される。つまり、中心部の組織に大きな引
張り応力がかかることとなる。素材３０の材質が
伸びの大きなアルミ展伸材の場合には、この引張
り応力が充分追従することができるが、伸びの比
較的小さなアルミ粉末焼結体や伸びが殆んど期待
できないアルミ粉末成形体の場合、この引張り応
力に追従しきれず組織が剪断される、いわゆるセ
ンターバーステイング現象（シエブロンクラツ
ク）が発生することとなる。それに反して、α，
βが70度以下５度以上の場合には、第８ｂ図から
明らかなように、素材３０の組織はテーパ面３
５，５０に沿つて徐々に圧密化され、平坦面３
６，５１の位置で最大密度となりダイ３３の外に
押し出される。すなわち、平坦面３６，５１の位
置に達するまでは素材３０の組織にかかるのは圧
縮応力が殆んどであり、引張り応力は僅かしかか
からない。そしてダイ３３から押し出された後あ
る程度と引張り応力がかかるが、素材３０の組織
が充分圧密化されて大きな伸びを保持するように
なつてからの引張り応力であるため、中心部にセ
ンターバーステイング現象が発生することはな
い。また、α，βが５度以下の場合には必要な断
面減少率を取るためにテーパ面３５，５０を長く
しなければならないため、ダイ３３やコアロツド
４５が必要以上に長くなり、接触面積の増加に伴
なう摩擦力の増大によつて押し出し時と変形抵抗
が大きくなる。なお、α，βは互いに同一角度に
することが好ましいが、円筒状成形品の内周面側
と外周面側とで組織の密度分布に差を設ける必要
がある場合等にはαとβを異なる角度にすればよ
い。

以下実施例を示す。

実施例１ Al・25Siアトマイズ合金粉に、電解Cu粉、フ
レームスプレーMg粉、アトマイズAl粉、ワツク
スをSi22％、Cu3％、Mg1％、ワツクス1.5％、
Al残余％重要部となるよう秤量し、Ｖブレンダ
で20分間混粉した。なお、Al−25Siアトマイズ
合金粉はN₂ガス中で400℃、１時間の焼なまし処
理を施したものを使用した。混粉が終了した混合
粉を加圧力５トン／cm²で加圧して外径90mm、内径
64mm、高さ29mm、密度比93％の粉末成形体を作製
した。この圧粉体に日本アチソン株式会社製、ダ
ツク分散体No.2412（黒鉛粉末を石油系溶剤で溶い
たもの）を塗布後、乾燥させたものを純化N₂ガ
ス中で450℃、30分間加熱して成形型に装入し、
前記した方法により、外径80mm、内径74mm、高さ
約125mmのシリンダライナ粗材を製造した。断面
減少率は77％、密度比ほぼ100％のものが得られ
た。成形型は温度低下しないよう、バーナで加熱
し、装入した素材と接する部分の表面温度は300
℃以下とならないようにした。

ダイのテーパ角度を18゜、コアロツドのテーパ
角度を18゜とし、押出圧力は最高９トン／cm²であ
つた。このようにして製造したシリンダライナ粗
材は変形及び割れの発生がなく、引張り強さも
T6処理材45Kg／mm²を示した。

実施例２ Al−20Sigアトマイズ合金粉に、電解Cu粉、粉
砕Mg粉、Cuコーテインググラフアイト粉末
（Cuコーテイング量30％重量部）、アトマイズAl
粉を、Si17％、Cu4％、Mg0.5％、グラフアイト
３％、ワツクス1.5％、Al残余％重量部となるよ
うに秤量し、Ｖブレンダで20分間混粉した。な
お、Al−20Siアトマイズ合金粉はN₂ガス中で400
℃、１時間焼なまし処理を施したものを使用し
た。混粉が終了した混合粉を金型に装入し、加圧
力3.5トン／cm²で加圧し、外径86mm、内径68mm、
高さ45mm、理論密度比93％の粉末成形体を製作し
た。

次にこの粉末成形体を400℃で１時間、純化N₂
ガス中で加熱し、ワツクス分を揮発させた後、
550℃で１時間、露点−40℃のN₂ガス中で焼結し
て粉末焼結体を製作した。

次にこの粉末焼結体の表面に日本アチソン株式
会社製、ダツク分散体No.2412塗布後、400℃で30
分間乾燥、加熱したものを第９図に示すようなヒ
ータを組込んだダイ中に装入し、前記した方法に
より外径80mm、内径74mm、高さ約125mmのシリン
ダライナ粗材を製造した。断面減少率は66.7％で
あつた。成形型の温度は400℃に保持し、ダイ及
びコアロツドのテーパ角度は下記の３種類とし
た。

ダイテーパ角度15゜、コアロツドテーパ角度
15゜ダイテーパ角度15゜、コアロツドテーパ角度
0゜ダイテーパ角度0゜、コアロツドテーパ角度
15゜すなわち、本実施例においては、ダイの内周面
およびコアロツドの外周面のいずれが一方（上記
に相当）又は双方（上記に相当）に、両面
間の空隙に向うテーパ面を設けて絞り部を形成し
ている。

最高押出圧力はの場合、約７トン／cm²、及
びの場合、約6.5トン／cm²であり、いづれの場
合も変形や割れの発生はなかつた。

密度分布はの場合は全面にわたつて密度比
100％であり、の場合は、外周面近傍の密度比
は100％なるも、内周面近傍の密度比は98％で若
干の空孔が見られた。の場合はとは逆に、内
周面近傍の密度比は100％なるも、外周面近傍の
密度比は98％で若干の空孔が見られた。しかし
、の場合でも、最終機械加工により空孔を取
除くことができるため、シリンダライナ粗材とし
て充分に使用することができた。

以上説明してきたように、本発明によれば、円
筒状成形品の製造方法、内孔を有するダイの内周
面と、該ダイと同心にかつ前記ダイに対して相対
移動可能に配置したコアロツドの外周面との間に
空隙を形成するとともに該空隙に嵌入、離間可能
なポンチを設け、かつ前記ダイの内周面又は前記
コアロツドの外周面又はこれらの内周面と外周面
との双方に前記空隙に向うテーパ面を設けて絞り
部を形成して成る成形型の前記コアロツドを前記
ダイに挿入して前記空隙に加熱した円筒状粉末形
素材を挿入する工程と、前記ポンチを前記空隙内
に嵌入させるとともに該ポンチで前記円筒状粉末
成形素材を中途まで前記絞り部に圧入する工程
と、前記ポンチを前記空隙から抜き出し前記ダイ
および前記コアロツドから離隔させるとともに前
記空隙に新たな加熱した円筒状粉末成形素材を挿
入する工程と、前記ポンチを前記空隙内に嵌入さ
せるとともに該ポンチで前記新たな円筒状粉末成
形素材を中途まで前記絞り部に圧入し該新たな円
筒状粉末成形素材を介して先に中途まで圧入して
ある円筒状粉末成形素材を前記絞り部から完全に
押し出す工程と、前記コアロツドを前記ダイから
抜き出す工程と、からなるようにしたため、従来
の円筒状成形品の製造方法によつて製造した成形
品のような底部やフランジ部を有さない成形品が
得られる。その結果、打ち抜きや切削等の工程が
不要となる上に、材料の歩留りが向上し、薄肉長
尺の円筒状成形品でも変形なく製造することがで
きるという効果が得られる。また、粉末成形素材
としては比較的肉厚かつ短尺の粉末成形体もしく
は粉末成形体を使用するため、その製造が容易で
ある。

更に、この発明に係る円筒状成形品の製造方法
によれば、以下のような効果がある。すなわち、
従来の方法により製造した円筒状成形品は全て最
初に押し出される部分が自由押し出しの状態とな
るため該先端部の組織の密度が低くなる上に、形
状的にも該先端部に丸みが生じたり、粉末成形体
や粉末焼結体のように延性の低い素材を使用した
場合には該先端部にクラツクが発生しその部分を
除去しなければならないため一層歩留りが低下す
ることとなる。これを防止するためには、押し出
される素材に対して背圧をかけてやらねばなら
ず、そのための手段が必要であるが、この発明に
係る方法によれば先にダイに中途まて挿入されて
いる素材を押圧しながら押し出されることとなる
ため実質的に背圧をかけているのと同じ状態とな
る。その結果、新たに挿入した素材の先端部は組
織の密度も高くなる上に形状も平坦となり、クラ
ツクが生じることもない。

更に、粉末材料以外の方法で製造した円筒状素
材をこの発明に係る方法で押し出し成形しても、
得られた円筒状成形品と特性は素材の特性から殆
んど向上していないのに対して、粉末成形体を押
し出し成形した場合には粉末同士が物理的に結び
つき全体としての強度および耐摩耗性が向上す
る。また、粉末焼結体を押し出し成形した場合も
組織が圧密化するため強度が向上し、添加物質
（例えばグラフアイト等）の保持が向上するため
耐摩耗性が向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の円筒状成形品の製造方法を行な
うための後方押し出し式の押し出し成形装置の正
面断面図、第２図は従来の円筒状成形品の製造方
法を行なうための前方押し出し式の押し出し成形
装置の正面断面図、第３図はこの発明に係る円筒
状成形品の製造方法を実施するための押し出し成
形装置の一例を示す正面断面図、第４図はこの発
明に係る円筒状成形品の製造方法を実施するため
に使用する円筒状粉末成形素材の斜視図、第５
図、第６図、第７図はそれぞれ第３図の押し出し
成形装置によつてこの発明に係る円筒状成形品の
製造方法の各工程を実施している状態を示す正面
断面図、第８ａ図、第８ｂ図はそれぞれこの発明
に係る円筒状成形品の製造方法により成形中の円
筒状粉末成形素材内部のひずみ分布状態を示す概
略説明図、第９図は加熱手段を備えた成形型の部
分的断面図である。３０……円筒状粉末成形素材、３３……ダイ、
３４……ダイの内周面、３８……第１のテーパ
部、４５……コアロツド、４８……コアロツドの
外周面、４９……空隙、５３……第２のテーパ
部、５４……絞り部、５９……ポンチ。

Claims

【特許請求の範囲】１内孔を有するダイの内周面と、該ダイと同心
に、かつ前記ダイに挿入、離隔可能に配置された
コアロツドの外周面との間に空隙を形成するとと
もに該空〓に嵌入、離隔可能なポンチを設け、か
つ前記ダイの内周面および前記コアロツドの外周
面のいずれか一方又は双方に、前記空〓に向うテ
ーパ面を設けて絞り部を形成して成る成形型の前
記コアロツドを前記ダイに挿入して前記空〓に加
熱した円筒状粉末成形素材を挿入する工程と、前
記ポンチの前記空〓内に嵌入させるとともに該ポ
ンチで前記円筒状粉末成形素材を中途まで前記絞
り部に圧入する工程と、前記ポンチを前記空〓か
ら抜き出し前記ダイおよび前記コアロツドから離
隔させるとともに前記空〓に加熱した新たな円筒
状粉末成形素材を挿入する工程と、前記ポンチを
前記空〓内に嵌入させるとともに該ポンチで前記
新たな円筒状粉末成形素材を中途まで前記絞り部
に圧入するとともに該新たな円筒状粉末成形素材
を介して先に中途まで圧入した円筒状粉末成形素
材を前記絞り部から完全に押し出す工程と、から
なることを特徴とする円筒状成形品の製造方法。２前記円筒状粉末成形素材がアルミニウム系の
材料からなる特許請求の範囲第１項記載の円筒状
成形品の製造方法。