JPH0363190B2 - - Google Patents
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- JPH0363190B2 JPH0363190B2 JP57093782A JP9378282A JPH0363190B2 JP H0363190 B2 JPH0363190 B2 JP H0363190B2 JP 57093782 A JP57093782 A JP 57093782A JP 9378282 A JP9378282 A JP 9378282A JP H0363190 B2 JPH0363190 B2 JP H0363190B2
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- Japan
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- wire
- wire rods
- mold
- cutting
- cut
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- Wire Processing (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、多芯コネクタープラグの連続製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
ところで、芯の軸径が小であるコネクタープラ
グを製造する場合、複数本の線材を同時に伸線・
切断することが難しいこと、また、このような線
材を所要長さに切断するに際して、その接続端部
を接続穴等の被接続部側と容易に嵌合させ得る形
状に形成する必要があること等の理由から、複数
本の線材を伸線し、次に、これを所要長さに切断
し、次に、この切断線材（芯）と樹脂体との一体
成形といつた全製造過程を効率良く、且つ、自動
的に連続して行なうことが事実上困難であつた。
グを製造する場合、複数本の線材を同時に伸線・
切断することが難しいこと、また、このような線
材を所要長さに切断するに際して、その接続端部
を接続穴等の被接続部側と容易に嵌合させ得る形
状に形成する必要があること等の理由から、複数
本の線材を伸線し、次に、これを所要長さに切断
し、次に、この切断線材（芯）と樹脂体との一体
成形といつた全製造過程を効率良く、且つ、自動
的に連続して行なうことが事実上困難であつた。
この発明は、所要の間隔を保たせた複数本の線
材を伸線加工する工程と、 該伸線加工を経た各線材を、摺接状態に配設し
た二枚の刃板における摺接面側が小径で、反摺接
面側が大径となる傾斜面から形成された各刃孔部
に挿通させると共に、この状態で該二枚の刃板を
各々公転させることにより、各線材の所要ピツチ
間隔毎に先鋭円錐状の突部を前後に対向連設して
形成すると同時に、該両突部の連設個所を切断分
離する工程と、 該切断分離工程を経た各線材を、移送チヤツク
により樹脂モールド成形用金型装置における固定
型と可動型とのパーテイングライン線上に移送す
ると共に、移送された該各線材をアームにより上
記金型装置におけるキヤビテイ部の所定位置へ順
次供給する工程と、 上記各線材のキヤビテイ部への供給前におい
て、成形樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個
所に該成形樹脂体側との抜け止め用凹所を形成す
る工程と、 各線材を供給した上記金型のキヤビテイ部内に
溶融樹脂材料を加圧注入して上記各線材を所定位
置に保持させる所要形状の成形樹脂体を成形する
樹脂モールデイング加工工程とを順次連続して行
なうことを特徴とし、且つ 上記の切断分離工程により各切断線材から成る
成形品の各芯の両端部に先鋭円錐状突部を各線材
の切断と同時に形成することを特徴とする多芯コ
ネクタープラグの連続製造方法に係るものであ
り、その目的とするところは、高精度及び高品質
の製品を効率良く生産することによつて、この種
製品の信頼性を向上させると共にコストダウンを
図ろうとするものである。
材を伸線加工する工程と、 該伸線加工を経た各線材を、摺接状態に配設し
た二枚の刃板における摺接面側が小径で、反摺接
面側が大径となる傾斜面から形成された各刃孔部
に挿通させると共に、この状態で該二枚の刃板を
各々公転させることにより、各線材の所要ピツチ
間隔毎に先鋭円錐状の突部を前後に対向連設して
形成すると同時に、該両突部の連設個所を切断分
離する工程と、 該切断分離工程を経た各線材を、移送チヤツク
により樹脂モールド成形用金型装置における固定
型と可動型とのパーテイングライン線上に移送す
ると共に、移送された該各線材をアームにより上
記金型装置におけるキヤビテイ部の所定位置へ順
次供給する工程と、 上記各線材のキヤビテイ部への供給前におい
て、成形樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個
所に該成形樹脂体側との抜け止め用凹所を形成す
る工程と、 各線材を供給した上記金型のキヤビテイ部内に
溶融樹脂材料を加圧注入して上記各線材を所定位
置に保持させる所要形状の成形樹脂体を成形する
樹脂モールデイング加工工程とを順次連続して行
なうことを特徴とし、且つ 上記の切断分離工程により各切断線材から成る
成形品の各芯の両端部に先鋭円錐状突部を各線材
の切断と同時に形成することを特徴とする多芯コ
ネクタープラグの連続製造方法に係るものであ
り、その目的とするところは、高精度及び高品質
の製品を効率良く生産することによつて、この種
製品の信頼性を向上させると共にコストダウンを
図ろうとするものである。
以下、本発明方法による多芯コネクタープラグ
製造過程を実施例図に基づいて説明する。
製造過程を実施例図に基づいて説明する。
第１図及び第２図において、Ａはメツキ処理済
みの所要複数本の線材Ｂを樹脂モールド成形用金
型装置Ｃ側へ供給する線材供給装置であり、第１
図は上記金型装置Ｃにおける固定型１及び可動型
２に各形成されたキヤビテイ３，４から構成され
るキヤビテイ部の所定位置に上記線材Ｂを供給し
た後、両型１，２の完全締めを行なつた状態を示
し、また、第２図は多芯コネクタープラグの成形
品Ｄの成形後に型開きを行なうと共に、該成形品
における各芯Ｅの所要長さ「I1」と等しい１ピツ
チ分だけ反金型装置Ｃ側へ後退移動した状態を示
している。また、上記線材供給装置Ａには、金型
装置Ｃ側から、線材Ｂの所要ピツチ毎に先鋭円錐
状突部を形成すると共に、該突部の所定個所を切
断分離する機構５と、該機構の後方位置におい
て、供給装置Ａの前後移動に伴つて同一ピツチ分
だけ前後移動可能な線材Ｂに対する可動チヤツク
６と、該可動チヤツクの後方位置に設けられた線
材Ｂに対する固定チヤツク７、及び、該固定チヤ
ツクの後方位置において、供給装置Ａ側に設けら
れた複数個の伸線ローラー８ａから成る線材Ｂの
伸線機構８が配設されている。また、上記金型装
置Ｃと線材供給装置Ａとの間には、成形樹脂体９
内に埋め込まれる各線材Ｂの所定個所に、第４図
に示すような、該成形樹脂体側との抜け止め用の
凹所１０を形成する機１１と、上記切断分離機構
５によつて切断分離された切断線材（芯Ｅ）を固
定型１と可動型２とのパーテイングライン線上に
所定の姿勢にて移送させる移送チヤツク１２ａ及
び該チヤツクにて移送された切断線材を前記キヤ
ビテイ３，４部の所定位置へ供給するアーム１２
ｂから成る切断線材の移送供給機構１２とが配設
されている。
みの所要複数本の線材Ｂを樹脂モールド成形用金
型装置Ｃ側へ供給する線材供給装置であり、第１
図は上記金型装置Ｃにおける固定型１及び可動型
２に各形成されたキヤビテイ３，４から構成され
るキヤビテイ部の所定位置に上記線材Ｂを供給し
た後、両型１，２の完全締めを行なつた状態を示
し、また、第２図は多芯コネクタープラグの成形
品Ｄの成形後に型開きを行なうと共に、該成形品
における各芯Ｅの所要長さ「I1」と等しい１ピツ
チ分だけ反金型装置Ｃ側へ後退移動した状態を示
している。また、上記線材供給装置Ａには、金型
装置Ｃ側から、線材Ｂの所要ピツチ毎に先鋭円錐
状突部を形成すると共に、該突部の所定個所を切
断分離する機構５と、該機構の後方位置におい
て、供給装置Ａの前後移動に伴つて同一ピツチ分
だけ前後移動可能な線材Ｂに対する可動チヤツク
６と、該可動チヤツクの後方位置に設けられた線
材Ｂに対する固定チヤツク７、及び、該固定チヤ
ツクの後方位置において、供給装置Ａ側に設けら
れた複数個の伸線ローラー８ａから成る線材Ｂの
伸線機構８が配設されている。また、上記金型装
置Ｃと線材供給装置Ａとの間には、成形樹脂体９
内に埋め込まれる各線材Ｂの所定個所に、第４図
に示すような、該成形樹脂体側との抜け止め用の
凹所１０を形成する機１１と、上記切断分離機構
５によつて切断分離された切断線材（芯Ｅ）を固
定型１と可動型２とのパーテイングライン線上に
所定の姿勢にて移送させる移送チヤツク１２ａ及
び該チヤツクにて移送された切断線材を前記キヤ
ビテイ３，４部の所定位置へ供給するアーム１２
ｂから成る切断線材の移送供給機構１２とが配設
されている。
上記伸線機構８による線材Ｂの伸線作用を説明
すると、所要の間隔を保たせた複数本の線材B1
を伸線ローラー８ａ間と、開放した固定チヤツク
７及び可動チヤツク６間を通過させると共に、こ
の状態で可動チヤツク６を閉じて供給装置Ａ（可
動チヤツク６）を、第１図に示すように、金型装
置Ｃ側へ移動する。次に、可動チヤツク６を開く
と共に固定チヤツク７を閉じて供給装置Ａ（伸線
ローラ８ａ）を、第２図に示すように、反金型装
置Ｃ側へ後退移動させると、上記線材B1は送り
出し側が固定チヤツク７にて同時に固定された状
態で上記伸線ローラー８ａによる伸線作用を受け
ることになる。
すると、所要の間隔を保たせた複数本の線材B1
を伸線ローラー８ａ間と、開放した固定チヤツク
７及び可動チヤツク６間を通過させると共に、こ
の状態で可動チヤツク６を閉じて供給装置Ａ（可
動チヤツク６）を、第１図に示すように、金型装
置Ｃ側へ移動する。次に、可動チヤツク６を開く
と共に固定チヤツク７を閉じて供給装置Ａ（伸線
ローラ８ａ）を、第２図に示すように、反金型装
置Ｃ側へ後退移動させると、上記線材B1は送り
出し側が固定チヤツク７にて同時に固定された状
態で上記伸線ローラー８ａによる伸線作用を受け
ることになる。
各線材B1の金型装置Ｃ側への供給作用は、供
給装置Ａが上記した伸線作用を行なつた後に復動
する金型装置Ｃ側への移動時に行なわれるもので
あり、この場合は、伸線作用終了後にその位置に
おいて、固定チヤツク７を開くと共に可動チヤツ
ク６を閉じておけばよい。また、供給装置Ａの上
記復動は線材Ｂの巻き戻し（送り出し）をも同時
に行なう。
給装置Ａが上記した伸線作用を行なつた後に復動
する金型装置Ｃ側への移動時に行なわれるもので
あり、この場合は、伸線作用終了後にその位置に
おいて、固定チヤツク７を開くと共に可動チヤツ
ク６を閉じておけばよい。また、供給装置Ａの上
記復動は線材Ｂの巻き戻し（送り出し）をも同時
に行なう。
伸線作用を受けた各線材B2は、上記切断分離
機構５によつて所要間隔毎に円錐状突部が形成さ
れると共に、該突部の所定個所にて切断分離され
るが、この作用は次のようにして行なわれる。即
ち、第３図に示すように、複数本の線材B2を各
別に挿通可能な複数個の刃孔部１３ａ，１４ａを
配設した二枚の長尺状刃板１３，１４と、該両刃
板の夫々を、刃孔部１３ａ，１４ａ内を挿通する
各線材B2の軸心Ｘ−Ｘ線を中心として公転させ
るエキセンロツド１５及び該エキセンロツドの回
転モーター（図示なし）等から成り、上記両刃板
１３，１４はその刃孔部１３ａ，１４ａが連通す
る状態で摺接可能に配設されると共に、両刃孔部
１３ａ，１４ａは摺接面側が小径で、反摺接面側
が大径となるような傾斜面を有している。従つ
て、上記両刃孔部１３ａ，１４ａ内に前記した伸
線処理後の各線材B2を夫々挿通させた状態で両
刃板１３，１４の上記公転を行なうと、各線材
B2の周面には両刃孔部１３ａ，１４ａの傾斜面
と略同じ傾斜面をする所要深さの周溝１６ａ即
ち、円錐状の突部を前後に対向連設して成る周溝
１６ａにおける両円錐状の突部の連設個所が形成
されていくが、この状態において、上記両刃板１
３，１４を更に大きく公転させると、該周溝の中
間部、即ち、両刃孔部１３ａ，１４ａの摺接個所
と対応する周溝１６ａにおける両円錐状突部の連
設個所が切断分離されて、該切断個所には、第３
図に示すように、先鋭円錐状の突部１６が形成さ
れるのである。
機構５によつて所要間隔毎に円錐状突部が形成さ
れると共に、該突部の所定個所にて切断分離され
るが、この作用は次のようにして行なわれる。即
ち、第３図に示すように、複数本の線材B2を各
別に挿通可能な複数個の刃孔部１３ａ，１４ａを
配設した二枚の長尺状刃板１３，１４と、該両刃
板の夫々を、刃孔部１３ａ，１４ａ内を挿通する
各線材B2の軸心Ｘ−Ｘ線を中心として公転させ
るエキセンロツド１５及び該エキセンロツドの回
転モーター（図示なし）等から成り、上記両刃板
１３，１４はその刃孔部１３ａ，１４ａが連通す
る状態で摺接可能に配設されると共に、両刃孔部
１３ａ，１４ａは摺接面側が小径で、反摺接面側
が大径となるような傾斜面を有している。従つ
て、上記両刃孔部１３ａ，１４ａ内に前記した伸
線処理後の各線材B2を夫々挿通させた状態で両
刃板１３，１４の上記公転を行なうと、各線材
B2の周面には両刃孔部１３ａ，１４ａの傾斜面
と略同じ傾斜面をする所要深さの周溝１６ａ即
ち、円錐状の突部を前後に対向連設して成る周溝
１６ａにおける両円錐状の突部の連設個所が形成
されていくが、この状態において、上記両刃板１
３，１４を更に大きく公転させると、該周溝の中
間部、即ち、両刃孔部１３ａ，１４ａの摺接個所
と対応する周溝１６ａにおける両円錐状突部の連
設個所が切断分離されて、該切断個所には、第３
図に示すように、先鋭円錐状の突部１６が形成さ
れるのである。
然して、上述した各線材B2の切断分離作用は、
各線材B2が供給装置Ａによつて、第２図に示す
ように、所要の１ピツチ「I1」分だけ金型装置Ｃ
側へ送り出された状態において行なわれるもので
ある。また、該切断分離作用の開始前に、前述し
た移送供給機構１２における移送チヤツク１２ａ
よつて、第１図示すように、上記各線材B2の前
端部を夫々挟着保持すると共に、この保持された
各線材B2の周面における所定個所、即ち、該線
材が成形樹脂体９内に埋め込まれる個所に、ポン
チ等から構成される凹所形成機構１１によつて適
当な凹所１０を加圧形成する。従つて、切断分離
された各線材（芯Ｅ）には、第４図に示すよう
に、その両端に先鋭円錐状突部１６，１６が形成
されると共に、その周面所定個所に上記凹所１
０，１０が形成されることになる。
各線材B2が供給装置Ａによつて、第２図に示す
ように、所要の１ピツチ「I1」分だけ金型装置Ｃ
側へ送り出された状態において行なわれるもので
ある。また、該切断分離作用の開始前に、前述し
た移送供給機構１２における移送チヤツク１２ａ
よつて、第１図示すように、上記各線材B2の前
端部を夫々挟着保持すると共に、この保持された
各線材B2の周面における所定個所、即ち、該線
材が成形樹脂体９内に埋め込まれる個所に、ポン
チ等から構成される凹所形成機構１１によつて適
当な凹所１０を加圧形成する。従つて、切断分離
された各線材（芯Ｅ）には、第４図に示すよう
に、その両端に先鋭円錐状突部１６，１６が形成
されると共に、その周面所定個所に上記凹所１
０，１０が形成されることになる。
切断分離された各線材（芯Ｅ）の前記キヤビテ
イ３，４部における所定位置への移送供給は次の
ようにして行なわれる。即ち、上記各線材（芯
Ｅ）を挟着保持した移送チヤツク１２ａは、その
挟着姿勢を保つて該線材を固定型１と可動型２と
のパーテイングラインの前面位置まで（ピツチ
I2）移送する。次に、両型１，２の中間型締めが
行なわれた後に、第２図に示すように、該線材を
アーム１２ｂによつて該キヤビテイ部側へ押し込
み、且つ、その所定位置へ供給する。なお、上記
アーム１２ｂは、移送チヤツク１２ａの切断線材
（芯Ｅ）の移送時には、固定型１と可動型２とパ
ーテイングライン線上から離れた側方へ回動退避
して移送チヤツク１２ａの移送作用を阻害しない
ように設けられると共に、移送チヤツク１２ａ
は、アーム１２ｂの切断線材（芯Ｅ）押し込み供
給が開始された後には該線材を開放してその供給
作用を阻害しないように設けられている。
イ３，４部における所定位置への移送供給は次の
ようにして行なわれる。即ち、上記各線材（芯
Ｅ）を挟着保持した移送チヤツク１２ａは、その
挟着姿勢を保つて該線材を固定型１と可動型２と
のパーテイングラインの前面位置まで（ピツチ
I2）移送する。次に、両型１，２の中間型締めが
行なわれた後に、第２図に示すように、該線材を
アーム１２ｂによつて該キヤビテイ部側へ押し込
み、且つ、その所定位置へ供給する。なお、上記
アーム１２ｂは、移送チヤツク１２ａの切断線材
（芯Ｅ）の移送時には、固定型１と可動型２とパ
ーテイングライン線上から離れた側方へ回動退避
して移送チヤツク１２ａの移送作用を阻害しない
ように設けられると共に、移送チヤツク１２ａ
は、アーム１２ｂの切断線材（芯Ｅ）押し込み供
給が開始された後には該線材を開放してその供給
作用を阻害しないように設けられている。
キヤビテイ３，４部に供給された各切断線材
（芯Ｅ）とこれを保持させる成形樹脂体９との一
体化は通常の樹脂モールデイング加工によつて行
なわれる。即ち、第１図に示す各型１，２の完全
型締め後に、そのキヤビテイ３，４部内に溶融し
た樹脂材料を加圧注入して所要形状の成形樹脂体
９を成形するものであり、また、上記成形品Ｄ
は、第２図に示すように、型開き後において、エ
ジエクターピン１７によつて該キヤビテイ部内か
ら取り出されるものである。
（芯Ｅ）とこれを保持させる成形樹脂体９との一
体化は通常の樹脂モールデイング加工によつて行
なわれる。即ち、第１図に示す各型１，２の完全
型締め後に、そのキヤビテイ３，４部内に溶融し
た樹脂材料を加圧注入して所要形状の成形樹脂体
９を成形するものであり、また、上記成形品Ｄ
は、第２図に示すように、型開き後において、エ
ジエクターピン１７によつて該キヤビテイ部内か
ら取り出されるものである。
以上のように、本発明方法によるときは、上述
した各工程を順次連続して行なうことにより、連
続製造工程の自動化を向上し得て、高精度及び高
品質の多芯コネクタープラグを効率良く多量生産
することが可能となる優れた効果を奏するもので
ある。
した各工程を順次連続して行なうことにより、連
続製造工程の自動化を向上し得て、高精度及び高
品質の多芯コネクタープラグを効率良く多量生産
することが可能となる優れた効果を奏するもので
ある。
特に、本発明方法における線材の伸線加工工程
においては、伸線ローラー間に線材を単に通過さ
せる従来の方法と較べて、多数本の線材を均一な
条件の下に伸線加工し得るものであり、また、線
材の切断分離工程においては、伸線加工を経た各
線材を、摺接状態に配設した二枚の刃板における
摺接面側が小径で、反摺接面側が大径となる傾斜
面から形成された各刃孔部に挿通させると共に、
この状態で該二枚の刃板を各々公転させることに
より、各線材の所要ピツチ間隔毎に先鋭円錐状の
突部を前後に対向連設して形成すると同時に、該
両突部の連設個所を切断分離する手段を採用した
ので、一対の対向刃材（ダイス）のうちの一方を
固定し、他方のみを回転させて切断する従来技術
（例えば、実公昭40−8832号公報記載の技術）に
較べて、線材の切断部に整つた先鋭円錐状突部を
効率よく且つ確実に形成でき、各芯と被接続部側
との嵌合が容易で、使用性の良い高品質の多芯コ
ネクタープラグを量産できるといつた多大な利点
がある。
においては、伸線ローラー間に線材を単に通過さ
せる従来の方法と較べて、多数本の線材を均一な
条件の下に伸線加工し得るものであり、また、線
材の切断分離工程においては、伸線加工を経た各
線材を、摺接状態に配設した二枚の刃板における
摺接面側が小径で、反摺接面側が大径となる傾斜
面から形成された各刃孔部に挿通させると共に、
この状態で該二枚の刃板を各々公転させることに
より、各線材の所要ピツチ間隔毎に先鋭円錐状の
突部を前後に対向連設して形成すると同時に、該
両突部の連設個所を切断分離する手段を採用した
ので、一対の対向刃材（ダイス）のうちの一方を
固定し、他方のみを回転させて切断する従来技術
（例えば、実公昭40−8832号公報記載の技術）に
較べて、線材の切断部に整つた先鋭円錐状突部を
効率よく且つ確実に形成でき、各芯と被接続部側
との嵌合が容易で、使用性の良い高品質の多芯コ
ネクタープラグを量産できるといつた多大な利点
がある。
さらに、成形樹脂体内に埋め込まれた各芯は、
各切断線材に形成した抜け止め用所内に溶融状態
にある成形樹脂が流入充填されることにより強固
に成形樹脂体に保持されて妄動、抜脱することが
ないといつた利点を併有する。
各切断線材に形成した抜け止め用所内に溶融状態
にある成形樹脂が流入充填されることにより強固
に成形樹脂体に保持されて妄動、抜脱することが
ないといつた利点を併有する。
図は本発明方法の実施例を示すもので、第１図
及び第２図は本発明方法の全工程説明図、第３図
は線材の切断分離機構の要部を拡大して示す斜視
図、第４図は切断分離された線材（芯）の一部切
欠拡大斜視図、第５図は多芯コネクタープラグの
成形品を示す一部切欠拡大斜視図である。 Ｂ，B1，B2……線材、Ｃ……金型装置、Ｄ…
…多芯コネクタープラグの成形品、Ｅ……芯、９
……成形樹脂体、１０……抜け止め用凹所、１２
……移送供給機構、１２ａ……移送チヤツク、１
２ｂ……アーム、１３，１４……刃板、１３ａ，
１４ａ……刃孔部、１６……先鋭円錐状突部。
及び第２図は本発明方法の全工程説明図、第３図
は線材の切断分離機構の要部を拡大して示す斜視
図、第４図は切断分離された線材（芯）の一部切
欠拡大斜視図、第５図は多芯コネクタープラグの
成形品を示す一部切欠拡大斜視図である。 Ｂ，B1，B2……線材、Ｃ……金型装置、Ｄ…
…多芯コネクタープラグの成形品、Ｅ……芯、９
……成形樹脂体、１０……抜け止め用凹所、１２
……移送供給機構、１２ａ……移送チヤツク、１
２ｂ……アーム、１３，１４……刃板、１３ａ，
１４ａ……刃孔部、１６……先鋭円錐状突部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 所要の間隔を保たせた複数本の線材を伸線加
工する工程と、 該伸線加工を経た各線材を、摺接状態に配設し
た二枚の刃板における摺接面側が小径で、反摺接
面側が大径となる傾斜面から形成された各刃孔部
に挿通させると共に、この状態で該二枚の刃板を
各々公転させることにより、各線材の所要ピツチ
間隔毎に先鋭円錐状の突部を前後に対向連設して
形成すると同時に、該両突部の連設個所を切断分
離する工程と、 該切断分離工程を経た各線材を、移送チヤツク
により樹脂モールド成形用金型装置における固定
型と可動型とのパーテイングライン線上に移送す
ると共に、移送された該各線材をアームにより上
記金型装置におけるキヤビテイ部の所定位置へ順
次供給する工程と、 上記各線材のキヤビテイ部への供給前におい
て、成形樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個
所に該成形樹脂体側との抜け止め用凹所を形成す
る工程と、 各線材を供給した上記金型のキヤビテイ部内に
溶融樹脂材料を加圧注入して上記各線材を所定位
置に保持させる所要形状の成形樹脂体を成形する
樹脂モールデイング加工工程とを順次連続して行
なうことを特徴とし、且つ 上記の切断分離工程により各切断線材から成る
成形品の各芯の両端部に先鋭円錐状突部を各線材
の切断と同時に形成することを特徴とする多芯コ
ネクタープラグの連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9378282A JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9378282A JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58209877A JPS58209877A (ja) | 1983-12-06 |
| JPH0363190B2 true JPH0363190B2 (ja) | 1991-09-30 |
Family
ID=14091979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9378282A Granted JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58209877A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60133683A (ja) * | 1983-12-22 | 1985-07-16 | 長田 道男 | ケ−ブルコネクタ−プラグにおける端子製造方法 |
| EP3716455B1 (en) * | 2017-12-07 | 2022-05-04 | Odawara Engineering Co., Ltd. | Coil segment cutting method and coil segment cutting device |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5260979U (ja) * | 1975-10-31 | 1977-05-04 | ||
| JPS53116490A (en) * | 1977-03-22 | 1978-10-11 | Omron Tateisi Electronics Co | Preparing terminal device |
-
1982
- 1982-05-31 JP JP9378282A patent/JPS58209877A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58209877A (ja) | 1983-12-06 |
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