JPH0364217B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は傾斜圧延機によりスクリユを製造する
方法に関し、具体的には傾斜圧延機による塑性加
工法でスクリユフイーダ等に用いられている角ね
じ、その他スパイラルフイン付き棒等のスクリユ
を製造する方法に関する。

〔従来技術〕

スクリユフイーダにはフイン部とフイン底母材
が一体物になつているスパイラルフイン付き棒
（以下スクリユ軸という）が使用されており、こ
のスクリユ軸を製造する方法としては主に中実丸
棒から機械加工により削り出す方法が用いられて
いる。しかしこの場合材料歩留りが低い上、スク
リユ形状の機械加工は加工速度を速くすることが
困難なため加工コストが極めて高いという問題が
ある。

これ以外の方法としては、ねじ転造法の適用が
考えられる。このねじ転造法は、転造ダイス表面
に設けられたねじ山を素材の円筒体表面に転写す
る方法である。

しかし、この方法による場合はピツチが短く、
且つフインの山と谷が交互に並んだ、所謂ねじ形
状のものしか加工できず、例えばフインとフイン
の間に平坦な溝底部を有し、フインピツチが長
く、且つ、高くて厚いフインを有するスクリユフ
イーダの製造への適用は不可能であつた。

また、第２の方法として熱交換器等の伝熱管の
製造に用いる転造法がある。この転造法は、第９
図に示す如く中空の金属管３４のパスライン周り
に配した３個の転造用圧延ロール３１，３２，３
３にて金属管３４を冷間（又は熱間）にて転造す
る方法である。圧延ロール３１，３２，３３の形
状はすべて同一であり、例えば第１０図（第９図
のＸ−Ｘ線による断面図）に示す如く一本の軸
に、薄肉円板状であつて外周部断面形状が楔状に
薄くなつたロールが同一軸心となるようにして数
10枚装着されたものである。

斯かる圧延ロール３１，３２，３３を用いる上
記方法による場合は、第１１図に示す如く中空の
金属管３４｛第１１図参照｝外面に略Ｕ字状の
溝３５ａ，３５ｂ…を肉厚方向の圧下力にて形成
し｛第１１図参照｝、更に、その後円板状のロ
ールにて溝３５ａ，３５ｂ…を圧下し、その際の
溝表面に直交する方向（矢符方向）に働く力によ
り深さを増大させながら加工してゆき｛第１１図
，，，参照｝、この溝加工により押し退
けられた量の金属を上記圧延ロールの円板状ロー
ル間の隙間に移動させることにより、フイン３５
を形成させている。この間、管軸長方向への延伸
は殆どなく、また円板状ロールにより押し退けら
れるため、フインとフインとの間のフイン底部に
管内面と平行な面を有するフイン間隔の広いスパ
イラルフイン付き管（以下フイン付き管という）
を製造できず、この方法で製造できるフイン付き
管としては、例えばフイン溝底径が28mmφ、フイ
ン高さが8.5mm、フイン厚さが0.5mmでそのフイン
間隔が3.5mm程度の短いものであり、またフイン
高さと厚みについては例えば材質が銅、アルミニ
ウム等の軟質金属においてのみ夫々15mm、0.2〜
0.5mm程度とフイン高さが高くなると厚みが薄く
なるという関係があり、上述のねじ転造の場合と
同様、製品寸法上の制約が多かつた。

これらの転造法の場合の問題を解決し、製品の
製造可能寸法範囲を飛躍的に拡大し得る方法とし
て、本発明者らが提案している第３の方法がある
（特開昭62−124203号）。この第３の方法は、傾斜
圧延ロールの圧延部外周面に、材料入側から材料
出側に向けて間隔が漸次広くなるように環状の溝
を複数切つて、例えばマンドレルバー、プラグ等
の内面規制工具を内側に挿入した中空金属管を熱
間で延伸圧延することにより、フインが高く、フ
イン間隔が長いフイン付き管を製造する方法であ
る。より具体的には、第１２図、第１３図（第１
２図のＸ−Ｘ線による断面図）に示す如く、
フイン４５を形成せしめる溝が、入側より出側に
向けて漸次広くなる間隔で圧延部外周面の周方向
に複数切られている３個の圧延ロール４１，４
２，４３をパスライン周りに臨ませて配した交叉
型の傾斜圧延機（圧延ロールを４個配したもので
もよい）を用いて内面規制工具、図示の例ではマ
ンドレルバー４６を内部に挿入した中空の金属管
４４を熱間で延伸圧延し、管内面と平行なフイン
底部を有するスパイラルフイン付きの金属管を製
造する方法である。この方法による場合には、交
叉型の傾斜圧延機によると高圧下率で金属管を熱
管圧延できるので、これによつて延伸圧延を行
い、その延伸長さに応じた圧延ロールの圧延部の
各位置に溝を切つておくことにより、この圧延ロ
ールにて第１４図の，，，に示す如く順
次増大されていく圧下（矢符にて表す）が金属管
４４に付与されて、フイン間隔を広げながら所望
のフイン高さ及び厚さのスパイラルフインを形成
する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、前記第２の方法を起用して中実の円
形断面金属材を加工し、フイン付き棒を製造しよ
うとする場合には、内面規制工具を使用できない
ため、材料軸心部が軸方向に伸ばされることとな
り、半径方向に材料のひけが生じ易く、高いフイ
ンを形成できない。

また、第３の方法を適用して内面規制工具なし
に中実材を素材としてフイン付き棒を製造しよう
とした場合にも、前同様に材料軸心部が軸方向に
伸ばされるために金属材の軸心に向かう半径方向
の歪成分が大きくなり、ロール溝で順次形成され
ていくフイン外径が第１５図に示す如く、圧延の
進行（→→→）に伴つて漸次小さくな
り、またフインがロール溝内に充満せず、このた
め製造されたフイン付き棒のフイン部は高さ、厚
みとも目標値よりも不足することがあつた。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであ
り、フイン部の高さ、厚みを共に目標値通りに製
造できるスクリユの製造方法を提供することを目
的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

第１の発明に係るスクリユの製造方法は、中実
の円形断面金属材から傾斜圧延により、スクリユ
を製造する方法において、前記中実の円形断面金
属材の外径はスクリユの外径と同じ、又はこれよ
りも大きく選定し、螺旋形突条を造形せしめる環
状溝が入側から出側に向けて漸次広くなる間隔で
外周面の周方向に複数形成された円錐型の圧延ロ
ールをパスライン周りに等間隔に３個乃至４個配
した交叉型の傾斜圧延機を用いて、前記円形断面
金属材を熱間で延伸圧延することを特徴とする。

第２の発明に係るスクリユの製造方法は、中実
の円形断面金属材からスクリユを製造する方法に
おいて、螺旋形突条を造形せしめる環状溝が入側
より出側に向けて漸次広くなる間隔で圧延部外周
面の周方向に複数形成され、各溝幅が入側より出
側になる程狭く形成されている圧延ロールをパス
ライン周りに臨ませて３個又は４個配した交叉型
の傾斜圧延機を用いて、前記円形断面金属材を熱
間で延伸圧延することを特徴とする。

第３の発明に係るスクリユの製造方法は、前記
中実の円形断面金属材の外径はスクリユの外径よ
りも大きいことを特徴とする。

〔作用〕

本発明方法にあつては螺旋形突条部の高さ、厚
さ、ピツチを自在に設定することが可能となる。

実施例 １ 以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明の実施状態を示す正面図（溝を省
略して示す）、第２図は第１図の−線による
部分拡大側面図であり、図中４は断面が円形であ
る中実の金属材、５は製品たるスパイラルフイン
付き棒を示す。

金属材４は軸長方向に移送されて、３個１組の
交叉型の傾斜圧延機におけるコーン型の圧延ロー
ル１，２，３にて圧延される。

圧延ロール１，２，３は夫々同一の円錐半角α
｛第２図参照｝を有し、その軸心線は同側の軸端
が周方向の同じ側へ向くように傾斜（この軸心線
のパスラインに対する角度βを傾斜角という）せ
しめられ、また同側の軸端がパスライン側に向け
て接近又は離反するように傾斜（この軸心線のパ
スラインに対する角度γを交叉角といい、パスラ
インに対して、ロール軸心が出側で離反する方向
をγ；正と定義する）せしめられている。

そして、圧延ロール１，２，３のその外周面と
パスラインとの間の距離がそこを通る金属材４の
外周の半径よりも小さい部分、つまり圧延部分の
外周には開口側の方が広い台形断面の環状溝が複
数、例えば５乃至７条、軸長方向に夫々適長離隔
して周方向に切られている。その溝の位置、間
隔、幅、深さ夫々については、第２図に一部示す
ようにロール相互で異なつており、また各圧延ロ
ールにおいても間隔は軸長方向で異ならせてあ
る。

形成すべきフインの高さ、間隔に応じて溝の位
置、間隔が定まり、またこれらと関係した傾斜圧
延ロールの前記円錐半角α、傾斜角β、交叉角γ
等が決定される。溝の位置については圧延ロール
相互で異なつており、各圧延ロール別には材料入
側から材料出側に向けて、後に説明するように延
伸量に応じて間隔（ピツチ）を漸次広くしてあ
り、１つのロールから出たフインは次のロールの
溝に導かれ、順次成形されていく。溝幅及び溝深
さについては、圧延ロール相互で略同一である。
尚、各ロールでの溝深さは、出側端で所望のフイ
ン高さが得られるように入側から出側にわたつて
適宜変化せしめる。

一方、溝幅については入側より出側になる程、
狭くなるようにし、出側端の溝幅を目標フイン厚
に一致せしめる。但し、第２図に示す如く入側端
の溝幅t₁は製造する目標フイン厚ｔの1.5倍程度、
好ましくは1.2t＜t₁＜2.5tとする。

なお、ここでt₁、ｔは夫々溝幅、ロールから出
たフイン部の厚みについて各々底部と頂部との平
均値を意味する。

また、各溝深さ方向へのロール軸心線に対する
傾斜角度は、形成するフインを金属材表面に垂直
なものとする場合には、その溝底部を材料出側方
向に前記交叉角γと同一角度で傾斜形成せしめ
る。即ち、材料表面にフインを所定角度で傾斜す
るように形成せしめる場合は、交叉角γと各溝の
深さ方向へのロール軸心線に対する傾斜角度とを
異ならせる。ところで上述の溝幅とは夫々のロー
ル設定角度において材料軸方向でみた溝幅を意味
する。

このように構成された圧延機によるスクリユの
製造は次のようにして行う。

まず、製造するスクリユの外径D_F（第２図参
照）よりも大きい外径D₁を有する円形断面であ
る中実の金属材４の選定を行う。D₁の大きさは
D_Fに対して1.1D_F＜D₁＜1.3D_F程度が好ましい。
次いで選定した金属材４を図示しない加熱炉にて
所定温度、例えば中炭素鋼の場合1100℃にまで加
熱したのち上述の如くロールを有する交叉型の傾
斜圧延機へ移送する。これにより金属材４は第３
図に示す如く圧延される。

第３図はその過程を順を追つて示した図であ
り、図中の矢符は金属材４に加わる荷重方向を示
す。傾斜圧延機にて金属材４｛第３図参照｝に
対する圧延が開始されると、金属材４は圧延ロー
ル１，２，３に順次噛み込まれた後それらにより
周方向３個所で圧延されて｛第３図参照｝、軸
心まわりに回転しつつ進行する。このため、その
後の圧延は螺進状に行われ、また、圧延された金
属材４はロール出側に進む。

そして、３つのロールによる順次的圧延｛第３
図，参照｝により圧延部分の内部は軸長方向
に延伸し、これによりフイン間隔が広がる。そし
て、間隔が広がつたフイン部分に次の圧延に寄与
する溝が来るようにロール設計しているので、フ
インを圧延途中で潰すことがないことは勿論、フ
インを高く且つ厚く、また広い間隔で形成させる
ことができる。

なお、交叉角γと傾斜角βの設定範囲を、 0°＜γ＜15° 3°＜β＜20° 5°＜γ＋β＜30° とした場合には、金属材４の内部に欠陥が存在し
ていても本発明方法の延伸圧延によりそれが消失
したスクリユを製造できる有利性がある。

これは本出願人が既に出願している特開昭59−
4902号に基づくものであり、これに本発明を適用
すれば、欠陥を有するような金属材４でも、傾斜
圧延特有のマンネスマン破壊を起こすことなく、
品質の良い第４図に示す如きスパイラルフイン付
き棒５を製造できる。

３個もしくは４個の圧延ロールを備えた交叉型
の傾斜圧延機を用いる理由は、圧延ロールを２個
にすると傾斜圧延に特有の回転鍛造効果（所謂マ
ンネスマン効果）が作用して、例えば介在物やポ
ロシテイを起点にして金属材料中心部に割れが発
生し易くなることによる。従つて中実金属材を傾
斜圧延で圧下する場合にはロール数が３個以上必
要であれば、実際にロール数が３個以上であれば
上記のような回転鍛造効果を抑制することができ
る。

逆にロール数が増すと、隣接するロール同士が
接触するために設定ギヤツプが小さくできなくな
り、ロールが５個以上では圧延機の構造が複雑に
なる上に、材料径に対してロール径、ひいてはロ
ール軸径を大きくすることが幾何学的に不可能と
なるのでミルの剛性、ロール軸強度が低下する。
従つて実用的にはロール数を３個乃至４個とする
のが適正である。

〔数値例〕

外径：70mmφで材質がSUS304の中実の円形断
面金属材を熱間圧延により、フイン間隔：20mm、
外径：60mmφ、フイン底部の直径：30mmφの第４
図に示す如きスパイラルフイン付き棒５を製造し
た。

製造条件は圧延ロールの傾斜角β：8°、交叉角
γ：2°、圧延ロール回転数：100rpm、圧延温
度：1100℃、圧延ロール材質：SCM440、ロール
径：180mmφ、圧延ロール入口円錐半角α：
14.5°、入口側での溝間隔：11.0mm、出口側での溝
間隔：20.0mmである。なお中間では入口から出口
に向けて材料の伸び、ねじれに合わせて漸次間隔
が広くなるようにした。この結果本発明によつた
場合は、従来圧延による製造が不可能であつたフ
イン間隔：20mm、フイン高さ：15mmのハイフイ
ン・スクリユ軸を製造することができた。

実施例 ２ この実施例は厚く、しかも低い螺旋形突条を造
形するのに適した方法であり、圧延ロールにその
入側から出側にわたり形成する環状溝の溝幅は一
定にし、溝の深さ、溝のピツチは第１〜４図に示
す第１実施例と同様に入側から出側に向けて溝の
深さはより深くなるように、また溝の間隔、即ち
ピツチはより広くなるように設定してある。

以下圧延ロール数が３個の場合について具体的
に説明する。

第５図は第６図の−線方向からみた正面図
（圧延ロール溝は省略してある）、第６図は第５図
の−線による部分拡大側面図、第７図はパス
ライン−線に対するロールの傾斜状態を示す
模式的側面図（ロール溝を省略してある）であ
る。傾斜圧延機を構成する３個のコーン型の圧延
ロール１１，１２，１３はパスライン−線周
りに等間隔で配設され、各圧延ロール１１，１
２，１３には出側端部にゴージ部１１ａ，１２
ａ，１３ａを備え、ゴージ部１１ａ，１２ａ，１
３ａを境にして金属材１４の入側は軸端に向けて
漸次直径を縮小され、また出側は拡大されて略円
錐台形をなす入口面１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ及び
出口面１１ｃ，１２ｃ，１３ｃを備えている。出
口面１１ｃ，１２ｃ，１３ｃはパスライン−
線との距離をゴージ部１１ａ，１２ａ，１３ａと
パスライン−線との距離に一致させ、また入
口面１１ｂ，１２ｂ，１３ｂを金属材１４の移動
方向上流側に位置させた状態とし、更に圧延ロー
ル１１，１２，１３の軸心線Ｙ−Ｙと、ゴージ部
１１ａ，１２ａ，１３ａを含む平面との交点Ｏ
（以下ロール設定中心という）を、金属材１４の
パスライン−線と直交する同一平面上にてパ
スライン−線周りに略等間隔に配設されてい
る。そして各圧延ロール１１，１２，１３の軸心
線Ｙ−Ｙはロール設定中心Ｏ回りに金属材１４の
パスライン−線との関係において第６図に示
すように前方の軸端がパスライン−線に向け
て接近するよう交叉角γだけ交叉（傾斜）せしめ
られ、且つ第６図、第７図に示すように前方の軸
端が金属材１４の周方向と同じ側に向けて傾斜角
βだけ傾斜せしめられている。ロール１１，１
２，１３は夫々図示しない駆動源に連繋されてお
り、第５図に矢符で示す如く同方向に回転駆動さ
れるようになつている。

なお、ロール軸保持機構は両持型式であること
が望ましい。ロール軸を両持型式にするのは両持
型式の場合にはスクリユの外径寸法精度は±0.2
％となるのに対し、片持型式の場合にはミル剛性
が低くなるためにスクリユの外径寸法精度は±
0.7％に悪化するからである。

圧延ロール１１，１２，１３の外周面とパスラ
イン−線との間の距離が金属材１４外周の半
径よりも小さい部分、つまり圧延部分の外周面に
は環状溝が複数、例えば５乃至７条を軸長方向に
適長離隔して、且つ周方向に夫々1/3回転づつ位
相をずらせた状態にて形成されている。その溝の
位置、間隔、幅、深さ夫々については圧延ロール
１１，１２，１３相互で異なつており、また各圧
延ロール１１，１２，１３において溝間隔は軸長
方向で異ならせ、更に溝幅はその溝底において略
一定としてある。

造形すべき螺旋形突条であるねじ山の高さ、間
隔、条数に応じて溝の位置、間隔が定まり、また
これらと関係した圧延ロール１１，１２，１３の
円錐半角α、傾斜角β、交叉角γ等が決定され
る。溝の位置は圧延ロール１１，１２，１３相互
で異なつており、各圧延ロール１１，１２，１３
には金属材１４の入側から出側に向けて延伸量、
金属材１４のねじれ量に応じて間隔を漸次広く
し、しかもゴージ部１１ａ，１２ａ，１３ａより
出口側のリーリング面では溝のピツチを一定にし
ている。

入口側からゴージ部１１ａ，１２ａ，１３ａま
での溝間隔（ピツチ）については、圧延中の材料
の伸び、ねじれを考慮して入側より出側に向けて
長くするが、この範囲は次のとおりである。

0.25P₂＜P₁＜0.85P₂ 但し、P₂：出口溝間隔 P₁：入口溝間隔 この範囲外になると軽圧下すぎて十分なねじ山
高さが得られないことが生じ、また強圧下すぎる
と圧延中カブレ、形状不良が発生することがあ
る。

これによつて１つの圧延ロールの溝から出たね
じ山は次の圧延ロールの溝に導かれ、順次造形さ
れてスクリユたる台形ねじ１５を得る。

第８図はその過程を追つて示した図であり、図
中の矢符は金属材１４に加わる荷重方向を示す。
傾斜圧延機にて金属材１４｛第８図参照｝が圧
延開始されると金属材１４は圧延ロール１１，１
２，１３に順次噛み込まれた後それらにより周方
向３個所で圧延されて｛第８図参照｝、軸心回
りに回転しつつ進行する所謂螺進状態でパスライ
ン−線に沿つて圧延ロール出側に進む。

そして、３つのロールによる順次的圧延｛第８
図，参照｝により圧延部分の内部は軸長方向
に延伸し、これによりねじ山間隔が広がり、しか
も間隔が広がつたねじ山部分に次の圧延に寄与す
る溝が来るようにロール設計しているので、ねじ
山を圧延途中で潰すことがないことは勿論、溝底
の溝幅を常に造形すべきねじ山の頂部幅に等しく
した状態で順次ねじ谷部のみを圧下していくこと
によつて寸法精度が高く、圧延中のカブレ、疵の
発生のないねじ山を造形できる。これにより比較
的ねじ山厚さが厚く、ピツチの長いスクリユたる
台形ねじ１５を精度よく且つ良好な表面品質状態
にて製造することが可能となる。

数値例 １ 外径：55mmφで材質：S45Cの中実円形断面金
属材を用いて熱間圧延により、ねじ山間隔：14
mm、外径55mmφ、ねじ谷底径：39mmφの台形ねじ
を製造した。なお、製造条件は圧延ロール傾斜角
β：5°、圧延ロール交叉角γ：1°、圧延ロール回
転数100rpm、圧延温度：1000℃、圧延ロール材
質：SCM440、圧延ロール径：180mmφ、圧延ロ
ール入口円錐半角α：12.5°である。

なお、溝間隔は入口でP₁＝10.5mm、出口でP₂＝
14.0mmとし、中間部分では入口から出口に向けて
材料の幅の伸び、ねじれに合わせて漸次間隔を広
げた。また、ゴージ部から出側迄の間は、成品形
状仕上部とし、溝幅を一定とした。溝間隔は入口
よりゴージ部までの間でゴージ部側に向かうに従
つて広くなるよう設定した。製造した台形ねじの
形状は良好であつた。

数値例 ２ 金属材の外径を65mmφとして上記数値例１と同
様の条件にて製造した。この場合も台形ねじの形
状は良好であつた。

数値例１、２とも溝底幅は5.0mmに一定とし、
溝側壁の角度はロール軸心に直角な方向に対し、
入側面側で16°、出側面側で14°とした。これによ
り、ロール交叉角1°をつけることにより両面の角
度が15°で開いた台形形状になる。ねじ山が低く、
且つねじ山厚みの大きい台形ねじの場合には、圧
延ロール溝幅が入側から出側にわたつて一定でも
十分にねじ山加工が可能であり、圧延中にねじ山
側面を余分に圧下することに伴うカブレ、肌あれ
を抑制出来、成品の肌、寸法精度を向上し得た。

なお前述した第１、第２実施例では製品である
スクリユたるスパイラルフイン付き棒、台形ねじ
用素材として大径の金属材４，１４を用いる構成
につき説明したが、何らこれに限らず、製品と同
径の材料を用いることも可能である。

〔効果〕

以上詳述した如く本発明による場合はスクリユ
を形成せしめる環状溝が入側より出側に向けて漸
次広くなる間隔で圧延部外周面の周方向に複数備
え、各溝幅が一定又は入側より出側の方が狭く形
成されている圧延ロールを有する交叉型の傾斜圧
延機により円形断面金属材を延伸圧延するので、
螺旋形突条高さを、厚さ、ピツチを自在に設定す
ることが可能となり、用途に応じたスクリユを製
造できる等本発明は優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例の実施状態を示す
正面図、第２図は第１図の−線による部分拡
大側面図、第３図は本発明の圧延内容説明図、第
４図は本発明方法により製造したスクリユの外観
図、第５図は本発明の第２実施例の実施状態を示
し、第６図の−線方向からみた正面図、第６
図は第５図の−線による部分拡大側面図、第
７図はパスラインに対する圧延ロールの配置態様
を示す側面図、第８図は第２実施例の圧延内容説
明図、第９，１２図は夫々従来方法の実施状態を
示す正面図、第１０，１３図はその部分拡大側面
図、第１１，１４図は従来方法の圧延内容説明
図、第１５図は従来技術の問題点の説明図であ
る。 １，２，３……圧延ロール、４……金属材、５
……スパイラルフイン付き棒、１１，１２，１３
……圧延ロール、１４……金属材、１５……台形
ねじ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 中実の円形断面金属材から傾斜圧延によりス
   クリユを製造する方法において、 前記中実の円形断面金属材の外径はスクリユの
   外径と同じ、又はこれよりも大きく選定し、螺旋
   形突条を造形せしめる環状溝が入側から出側に向
   けて漸次広くなる間隔で外周面の周方向に複数形
   成された円錐型の圧延ロールをパスライン周りに
   等間隔に３個乃至４個配した交叉型の傾斜圧延機
   を用いて、前記円形断面金属材を熱間で延伸圧延
   することを特徴とするスクリユの製造方法。 ２ 中実の円形断面金属材からスクリユを製造す
   る方法において、 螺旋形突条を造形せしめる環状溝が入側より出
   側に向けて漸次広くなる間隔で圧延部外周面の周
   方向に複数形成され、各溝幅が入側より出側にな
   る程狭く形成されている圧延ロールをパスライン
   周りに臨ませて３個又は４個配した交叉型の傾斜
   圧延機を用いて、前記円形断面金属材を熱間で延
   伸圧延することを特徴とするスクリユの製造方
   法。 ３ 前記中実の円形断面金属材の外径はスクリユ
   の外径よりも大きいことを特徴とする特許請求の
   範囲第２項記載のスクリユの製造方法。