JPH0364571B2 - - Google Patents
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- JPH0364571B2 JPH0364571B2 JP10441784A JP10441784A JPH0364571B2 JP H0364571 B2 JPH0364571 B2 JP H0364571B2 JP 10441784 A JP10441784 A JP 10441784A JP 10441784 A JP10441784 A JP 10441784A JP H0364571 B2 JPH0364571 B2 JP H0364571B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strength
- iron ore
- roll
- powder
- experimental example
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
＜技術分野＞
本発明は鉄鉱石粉末又は酸化鉄粉末を高炉で製
銑する際高炉装入時の粉末の飛散を防止し且つ炉
内の通気性を保持して精錬反応を円滑に進行せし
めるための原料鉄鉱石粉末の予備処理に関する。 ＜従来技術＞ 近年は出銑比の増大あるいはコークス比の低減
等の要請から高炉に装入する鉄鉱石の粒度が更に
小さくなる傾向にある事、富鉱の涸渇化による低
品位鉱の利用の必要性から粉鉱石の取り扱い量が
増大している事、また製銑工場での粉塵公害防止
のためダストの回収が強化されている事、等のた
めに鉄鉱石粉末の使用量は益々増加する傾向にあ
る。これらの鉄鉱石粉末をそのまま高炉に装入す
ると、通気性の不良や不均一、ガス灰発生量の増
加、および荷下りの不良等を生じ、コークス比の
増大あるいは出銑比の低下等高炉の操業に著るし
い悪影響を及ぼすため鉄鉱石粉末は適当な方法で
塊成化して用いる必要がある。 鉄鉱石粉末又は酸化鉄粉末などの原料を塊成化
する方法として現在工業的に実施されているもの
には次の方法がある。 (1) 焼結法 約５mm以下の鉄鉱石粉末に適当な粒度のコー
クスと必要に応じて石灰石粉末とを混合し、格
子上で1200〜1400℃の温度下にて焼成し、鉄鉱
石の一部を溶融させて焼結させ、冷却後破砕し
て適当な粒とする方法。 (2) ペイツタイジング−焼成法 微粉砕した鉄鉱石粉末に適当量の水分および
必要に応じてベントナイト、石灰等を加え回転
ドラム、回転皿等を用いて造粒しその後ロータ
リーキルンで焼成し焼結させて充分な強度を得
る方法。 (3) ペレタイジング−冷間硬化法 俗にコールドボンド法と言われるもので微粉
砕した鉄鉱石粉末とポルトランドセメントある
いはポルトランドセメントクリンカー粉末の混
合物に適当量の水分を加えて、回転ドラムある
いは回転皿などを用いて造粒しその後養生して
充分な強度を得る方法。 以上の３法に大別されるが、(1)および(2)の方法
は何れも鉄鉱石粉末の粒状物あるいはペレツトに
強度を付与させるため、何等かの方法でこれらの
粒状物あるいはペレツトを焼成している。この焼
成には大規模な設備を必要とするばかりでなく、
焼成炉より発生するSOx、NOxあるいは粉塵等
が公害源になるという問題がある。このため非焼
成の塊成化方法として上記(3)の方法が開発されて
いるが、上記(3)の方法には次のような欠点があり
未だ充分ではない。 (イ) 強度発現までに長期間（通常７〜10日）を
要するために大規模な養生設備を必要とす
る。 (ロ) ペレツトは球状であるため安息角が小さ
く、高炉に投入した時炉の中央部に偏在する
ため高炉操業が著るしく不安定になる。これ
を避けるために使用量が非常に少量に限定さ
れる（通常10〜20重量％）。 (ハ) 充分な強度を達成させるにはセメントを多
量（通常７％以上）に添加する必要があるた
め、高炉の操業中にスラグ比が高くなるた
め、出銑比、コークス比および炉前作業性等
が悪くなる。 (ニ) ペレツトは球状且つトポ化学的に還元反応
が進行するため内部に未還元FeOが残留し易
い。 (ホ) セメントの水和水（結合水）の存在により
燃料比か高くなると共に炉頂で凝縮を生ずる
ことになり、操業上不都合である。 (ヘ) セメント水和物は加熱により結合が破壊さ
れ、このため500〜800℃での熱間強さが著し
く低下する。 ＜発明の目的＞ 本発明の予じめ焼結する事なしに成形後短時間
で強度を発現すると共に耐水性を有しそして高炉
中での被還元性に優れ、且つ鉄鉱石粉末が溶融温
度に達するまで自形を保持するに充分な強度を有
する非焼成塊成鉱を簡単な設備で製造する方法を
提供することを目的とする。 ＜発明の構成＞ 上記目的を達成するため、本発明の構成は、鉄
鉱石粉末に粘着性炭化水素混合物を添加混合した
後外混合物を圧縮成形し、硬化させることを特徴
とする。 本発明で使用する鉄鉱石粉末はヘマタイト系、
マグネタイト系およびリモナイト系いずれでも良
い。 本発明は上記鉄鉱石粉末に粘着性炭化水素混合
物を所定量添加する。ここで粘着性炭化水素混合
物とはアスフアルト、ピツチ又は溶剤抽出炭
（SRC）の一種又は二種以上からなるものを云
う。これらはいずれも粘着性を有し炭化水素を主
体とした混合物であり、常温下で固体ないし半固
体状をなし通常100℃以上の加熱下で溶融する。
更に中性又は還元雰囲気下で加熱すると揮発分が
蒸発し粘度は大きくなり遂にはガラス状炭素そし
て黒鉛になる。これら粘着性炭化水素混合物の添
加量は１重量％〜６重量％とするのがよい。１重
量％未満の場合は成形物の強度が小さく、又、６
重量％以上の場合には成形物表面に該粘着性炭化
水素が滲みだし相互に粘着したり、あるいは50℃
以上に加熱した際成形物が軟化するので好まし
い。 該粘着性炭化水素混合物を鉄鉱石粉末に添加す
るには溶融状の上記炭化水素混合物をスプレー等
で添加するのが好ましく、混合はパグミル等で行
なうとよい。鉄鉱石粉末へのバインダーの添加か
ら圧縮成形までの時間は出来るだけ短かくするの
が好ましい。この時間が長くなるとバインダーが
固化し成形性が低下するため好ましくない、この
ような場合は鉄鉱石粉末を加熱する必要がある。 鉄鉱石粉末に上記粘着性炭化水素混合物を添加
すると、該粘着性炭化水素混合がバインダーとし
て作用し、圧縮成形後常温まで冷却すると成形物
はバインダーの固化作用により強度を発現し高強
度を示す。この時回転皿型あるいは回転ドラム型
等の造粒機による造粒はバインダー量を多くせね
ば造粒出来ず、その結果50℃以上に加熱すると軟
化現象を示すため好ましくない。一方ロールによ
る圧縮成形によればバインダーの添加量を少なく
する事が出来るだけでなく成形体の強度が大きく
成形むらが小さい、大量処理が可能である等の理
由が好ましい。ロールで圧縮成形する時、ロール
上部に振動板を付属させたホツパーを設けホツパ
ー中の成形原料に振動を与えて成形するとロール
への原料の喰込みが良くなり又原料中の空気も脱
気されるので成形性が向上し、更に成形体の強度
も増加するので好ましい。この他原料に振動を与
えることによりホツパー中での原料の棚つり現象
も防止できる利点もある。 尚、ロール成形の際、鉄鉱石粉末は粒径が大き
過ぎると成形ロールへの喰込みが悪く成形性が低
下する。従つて粒子の最大径は成形ロール間隙よ
り小さくするのがよく、通常５mm以下が好まし
い。フレーク（成形物）の厚さは７mm以上15mm以
下が好ましく、ロール間隙を変化する事によりフ
レークの厚さをコントロールする事が出来る。得
られたフレークは必要に応じて解砕機で所要の粒
径（通常10〜50mm）まで解砕される。 次に、中性雰囲気又は還元雰囲気下て成形体を
加熱していくと約200℃程度からバインダー中の
揮発分が蒸発しバインダーの粘度が大きくなるた
め成形体の強度が増加する、約800℃になると揮
発分の蒸発はほぼ修了しガラス状の炭素が鉄鉱石
粒子を結合し成形体の強度は更に増加する。 炭素は中性又は還元性雰囲気下では非常に化学
的に不活性且つ熱間強度が大であるため、上記成
形時の加熱下においては成形体の熱間強度は低下
しない。一方製錬時には成形体中に残存した炭素
は最終的に鉄鉱石粉末と化学的に反応し鉄鉱石を
還元して消失する。 ＜発明の効果＞ 以上説明した本発明の製造方法は次の効果を有
する。 (1) 成形体の冷間強度はバインダーの固化により
達成されるため、成形直後に高強度を有する塊
成鉱を製造出来る。即ち、成形後の焼成設備お
よび養生設備を必要とせず成形後30分以内で冷
間落下強度が80％以上の強度を示すため直ちに
高炉に装入出来且つ熱間強度にも優れている。
このため良質な成形体を安価にかつ容易に大量
製造出来る。 (2) バインダーとしてセメントを使用しないた
め、スラグ比が高くならない塊成鉱を得ること
ができる。 (3) ロールによる圧縮成形法により製造される塊
成鉱はフレーク状であるため従来の非焼成ペレ
ツトよりも安息角が大きく且つ被還元性状に優
れている。 (4) 成形体中に残存する炭素は鉄鉱石を還元する
ため高炉操業でコークス比を小さくする等の利
点がある。 ＜実験例＞ 次に本発明の実験例を以下に示す。 実験例 １ １mm以下に粉砕したブラジルリオドセ産鉄鉱石
（ヘマタイト系）粉末を150℃に加熱した後、150
℃で溶融したストレートアスフアルトを1.0重量
％〜8.0重量％添加し、パグミルで混合した後、
一対の加圧成形用ロールでフレーク状に圧縮成形
した。成形物を室温まで放冷した後JISM8711に
準じて冷間落下強度を測定し第１図の結果を得
た。 尚、ロールの成形条件は以下の通りである。 ロール径：450mm ロール巾：300mm 成形圧：800〜1000Kg／cm2 ロール回転数：2rpm フレーク厚さ：10mm 第１図から明らかなように鉄鉱石粉末へのセメ
ントの添加量は２重量％〜６重量％が好ましいこ
とが解る。２重量％以下のときは強度が小さく、
又６重量％以上のときは強度向上の効果が小さい
ばかりか余分のアスフアルトが成形体の表面に滲
み出し、固壊化し易くなる現象がみられる。 実験例 ２ 実験例１で使用したリオドセ産鉄鉱石粉末に
150℃で溶融したストレートアスフアルトを４重
量％添加し、パグミルで混合した後実験例１で使
用したと同じロール機を使用し、ロール間隙を変
更して種々の厚さのフレークを成形した。フレー
クを常温まで放冷した後JIS M8711に準じて冷間
落下強度を、JIS M8713に準じて最終還元率を測
定し第２図の結果を得た。 第２図から明らかなように成形されるフレーク
の厚さは６mm以上15mm以下が好ましい事が解る。
即ち６mm以下の時は落下強度が小さく、又15mm以
上の時はフレークの被還元性が不良となるため好
ましくない。 実験例 ３ 140〜150℃に加熱した３mm以下のオーストラリ
アハスマレー産鉄鉱石（ヘマタイト系）粉末に
180〜210℃で加熱溶融したタールピツチを４重量
％添加しパグミルで混合した後実験例１で使用し
た加圧成形用ロール機のロール上部に振動板を設
けたホツパーを用い、成形原料に振動を与えて空
気を脱気しながらロールで圧縮成形した。 成形条件は次の通りである。 ロール間隙：６mm、成形圧900Kg／cm2フレーク
を室温まで冷却した後、収率および冷間落下強度
を測定し表−１の結果を得た。比較のため同一原
料をブリケツトマシンで成形した成形物について
も測定した。
銑する際高炉装入時の粉末の飛散を防止し且つ炉
内の通気性を保持して精錬反応を円滑に進行せし
めるための原料鉄鉱石粉末の予備処理に関する。 ＜従来技術＞ 近年は出銑比の増大あるいはコークス比の低減
等の要請から高炉に装入する鉄鉱石の粒度が更に
小さくなる傾向にある事、富鉱の涸渇化による低
品位鉱の利用の必要性から粉鉱石の取り扱い量が
増大している事、また製銑工場での粉塵公害防止
のためダストの回収が強化されている事、等のた
めに鉄鉱石粉末の使用量は益々増加する傾向にあ
る。これらの鉄鉱石粉末をそのまま高炉に装入す
ると、通気性の不良や不均一、ガス灰発生量の増
加、および荷下りの不良等を生じ、コークス比の
増大あるいは出銑比の低下等高炉の操業に著るし
い悪影響を及ぼすため鉄鉱石粉末は適当な方法で
塊成化して用いる必要がある。 鉄鉱石粉末又は酸化鉄粉末などの原料を塊成化
する方法として現在工業的に実施されているもの
には次の方法がある。 (1) 焼結法 約５mm以下の鉄鉱石粉末に適当な粒度のコー
クスと必要に応じて石灰石粉末とを混合し、格
子上で1200〜1400℃の温度下にて焼成し、鉄鉱
石の一部を溶融させて焼結させ、冷却後破砕し
て適当な粒とする方法。 (2) ペイツタイジング−焼成法 微粉砕した鉄鉱石粉末に適当量の水分および
必要に応じてベントナイト、石灰等を加え回転
ドラム、回転皿等を用いて造粒しその後ロータ
リーキルンで焼成し焼結させて充分な強度を得
る方法。 (3) ペレタイジング−冷間硬化法 俗にコールドボンド法と言われるもので微粉
砕した鉄鉱石粉末とポルトランドセメントある
いはポルトランドセメントクリンカー粉末の混
合物に適当量の水分を加えて、回転ドラムある
いは回転皿などを用いて造粒しその後養生して
充分な強度を得る方法。 以上の３法に大別されるが、(1)および(2)の方法
は何れも鉄鉱石粉末の粒状物あるいはペレツトに
強度を付与させるため、何等かの方法でこれらの
粒状物あるいはペレツトを焼成している。この焼
成には大規模な設備を必要とするばかりでなく、
焼成炉より発生するSOx、NOxあるいは粉塵等
が公害源になるという問題がある。このため非焼
成の塊成化方法として上記(3)の方法が開発されて
いるが、上記(3)の方法には次のような欠点があり
未だ充分ではない。 (イ) 強度発現までに長期間（通常７〜10日）を
要するために大規模な養生設備を必要とす
る。 (ロ) ペレツトは球状であるため安息角が小さ
く、高炉に投入した時炉の中央部に偏在する
ため高炉操業が著るしく不安定になる。これ
を避けるために使用量が非常に少量に限定さ
れる（通常10〜20重量％）。 (ハ) 充分な強度を達成させるにはセメントを多
量（通常７％以上）に添加する必要があるた
め、高炉の操業中にスラグ比が高くなるた
め、出銑比、コークス比および炉前作業性等
が悪くなる。 (ニ) ペレツトは球状且つトポ化学的に還元反応
が進行するため内部に未還元FeOが残留し易
い。 (ホ) セメントの水和水（結合水）の存在により
燃料比か高くなると共に炉頂で凝縮を生ずる
ことになり、操業上不都合である。 (ヘ) セメント水和物は加熱により結合が破壊さ
れ、このため500〜800℃での熱間強さが著し
く低下する。 ＜発明の目的＞ 本発明の予じめ焼結する事なしに成形後短時間
で強度を発現すると共に耐水性を有しそして高炉
中での被還元性に優れ、且つ鉄鉱石粉末が溶融温
度に達するまで自形を保持するに充分な強度を有
する非焼成塊成鉱を簡単な設備で製造する方法を
提供することを目的とする。 ＜発明の構成＞ 上記目的を達成するため、本発明の構成は、鉄
鉱石粉末に粘着性炭化水素混合物を添加混合した
後外混合物を圧縮成形し、硬化させることを特徴
とする。 本発明で使用する鉄鉱石粉末はヘマタイト系、
マグネタイト系およびリモナイト系いずれでも良
い。 本発明は上記鉄鉱石粉末に粘着性炭化水素混合
物を所定量添加する。ここで粘着性炭化水素混合
物とはアスフアルト、ピツチ又は溶剤抽出炭
（SRC）の一種又は二種以上からなるものを云
う。これらはいずれも粘着性を有し炭化水素を主
体とした混合物であり、常温下で固体ないし半固
体状をなし通常100℃以上の加熱下で溶融する。
更に中性又は還元雰囲気下で加熱すると揮発分が
蒸発し粘度は大きくなり遂にはガラス状炭素そし
て黒鉛になる。これら粘着性炭化水素混合物の添
加量は１重量％〜６重量％とするのがよい。１重
量％未満の場合は成形物の強度が小さく、又、６
重量％以上の場合には成形物表面に該粘着性炭化
水素が滲みだし相互に粘着したり、あるいは50℃
以上に加熱した際成形物が軟化するので好まし
い。 該粘着性炭化水素混合物を鉄鉱石粉末に添加す
るには溶融状の上記炭化水素混合物をスプレー等
で添加するのが好ましく、混合はパグミル等で行
なうとよい。鉄鉱石粉末へのバインダーの添加か
ら圧縮成形までの時間は出来るだけ短かくするの
が好ましい。この時間が長くなるとバインダーが
固化し成形性が低下するため好ましくない、この
ような場合は鉄鉱石粉末を加熱する必要がある。 鉄鉱石粉末に上記粘着性炭化水素混合物を添加
すると、該粘着性炭化水素混合がバインダーとし
て作用し、圧縮成形後常温まで冷却すると成形物
はバインダーの固化作用により強度を発現し高強
度を示す。この時回転皿型あるいは回転ドラム型
等の造粒機による造粒はバインダー量を多くせね
ば造粒出来ず、その結果50℃以上に加熱すると軟
化現象を示すため好ましくない。一方ロールによ
る圧縮成形によればバインダーの添加量を少なく
する事が出来るだけでなく成形体の強度が大きく
成形むらが小さい、大量処理が可能である等の理
由が好ましい。ロールで圧縮成形する時、ロール
上部に振動板を付属させたホツパーを設けホツパ
ー中の成形原料に振動を与えて成形するとロール
への原料の喰込みが良くなり又原料中の空気も脱
気されるので成形性が向上し、更に成形体の強度
も増加するので好ましい。この他原料に振動を与
えることによりホツパー中での原料の棚つり現象
も防止できる利点もある。 尚、ロール成形の際、鉄鉱石粉末は粒径が大き
過ぎると成形ロールへの喰込みが悪く成形性が低
下する。従つて粒子の最大径は成形ロール間隙よ
り小さくするのがよく、通常５mm以下が好まし
い。フレーク（成形物）の厚さは７mm以上15mm以
下が好ましく、ロール間隙を変化する事によりフ
レークの厚さをコントロールする事が出来る。得
られたフレークは必要に応じて解砕機で所要の粒
径（通常10〜50mm）まで解砕される。 次に、中性雰囲気又は還元雰囲気下て成形体を
加熱していくと約200℃程度からバインダー中の
揮発分が蒸発しバインダーの粘度が大きくなるた
め成形体の強度が増加する、約800℃になると揮
発分の蒸発はほぼ修了しガラス状の炭素が鉄鉱石
粒子を結合し成形体の強度は更に増加する。 炭素は中性又は還元性雰囲気下では非常に化学
的に不活性且つ熱間強度が大であるため、上記成
形時の加熱下においては成形体の熱間強度は低下
しない。一方製錬時には成形体中に残存した炭素
は最終的に鉄鉱石粉末と化学的に反応し鉄鉱石を
還元して消失する。 ＜発明の効果＞ 以上説明した本発明の製造方法は次の効果を有
する。 (1) 成形体の冷間強度はバインダーの固化により
達成されるため、成形直後に高強度を有する塊
成鉱を製造出来る。即ち、成形後の焼成設備お
よび養生設備を必要とせず成形後30分以内で冷
間落下強度が80％以上の強度を示すため直ちに
高炉に装入出来且つ熱間強度にも優れている。
このため良質な成形体を安価にかつ容易に大量
製造出来る。 (2) バインダーとしてセメントを使用しないた
め、スラグ比が高くならない塊成鉱を得ること
ができる。 (3) ロールによる圧縮成形法により製造される塊
成鉱はフレーク状であるため従来の非焼成ペレ
ツトよりも安息角が大きく且つ被還元性状に優
れている。 (4) 成形体中に残存する炭素は鉄鉱石を還元する
ため高炉操業でコークス比を小さくする等の利
点がある。 ＜実験例＞ 次に本発明の実験例を以下に示す。 実験例 １ １mm以下に粉砕したブラジルリオドセ産鉄鉱石
（ヘマタイト系）粉末を150℃に加熱した後、150
℃で溶融したストレートアスフアルトを1.0重量
％〜8.0重量％添加し、パグミルで混合した後、
一対の加圧成形用ロールでフレーク状に圧縮成形
した。成形物を室温まで放冷した後JISM8711に
準じて冷間落下強度を測定し第１図の結果を得
た。 尚、ロールの成形条件は以下の通りである。 ロール径：450mm ロール巾：300mm 成形圧：800〜1000Kg／cm2 ロール回転数：2rpm フレーク厚さ：10mm 第１図から明らかなように鉄鉱石粉末へのセメ
ントの添加量は２重量％〜６重量％が好ましいこ
とが解る。２重量％以下のときは強度が小さく、
又６重量％以上のときは強度向上の効果が小さい
ばかりか余分のアスフアルトが成形体の表面に滲
み出し、固壊化し易くなる現象がみられる。 実験例 ２ 実験例１で使用したリオドセ産鉄鉱石粉末に
150℃で溶融したストレートアスフアルトを４重
量％添加し、パグミルで混合した後実験例１で使
用したと同じロール機を使用し、ロール間隙を変
更して種々の厚さのフレークを成形した。フレー
クを常温まで放冷した後JIS M8711に準じて冷間
落下強度を、JIS M8713に準じて最終還元率を測
定し第２図の結果を得た。 第２図から明らかなように成形されるフレーク
の厚さは６mm以上15mm以下が好ましい事が解る。
即ち６mm以下の時は落下強度が小さく、又15mm以
上の時はフレークの被還元性が不良となるため好
ましくない。 実験例 ３ 140〜150℃に加熱した３mm以下のオーストラリ
アハスマレー産鉄鉱石（ヘマタイト系）粉末に
180〜210℃で加熱溶融したタールピツチを４重量
％添加しパグミルで混合した後実験例１で使用し
た加圧成形用ロール機のロール上部に振動板を設
けたホツパーを用い、成形原料に振動を与えて空
気を脱気しながらロールで圧縮成形した。 成形条件は次の通りである。 ロール間隙：６mm、成形圧900Kg／cm2フレーク
を室温まで冷却した後、収率および冷間落下強度
を測定し表−１の結果を得た。比較のため同一原
料をブリケツトマシンで成形した成形物について
も測定した。
【表】
表−１の結果から本発明のロール成形は従来の
ブリケツトマシン成形よりも製品収率および成形
物の強さの点で優れている事が判る。 又本発明のロール成形において、ロール上部の
原料ホツパー原料に振動を与えて原料中の空気を
分離した後ロール成形すると、ロールへの原料の
喰い込みが向上しその結果製品収率および成形物
強度が向上する事が明らかである。 実験例 ４ 実験例３で原料に振動を与えてロールで成形し
たフレークを室温まで冷却した後N2ガス雰囲気
の電気炉で所定温度で所定時間加熱し炉内で放冷
した後JIS M8711に従つて冷間落下強度を測定し
第３図の結果を得た。尚フレークの１水準当り加
熱量は25Kg、加熱温度は300〜900℃、加熱時間は
５時間であつた。 第３図の結果から本発明の成形物は加熱により
強度が低下しない事が判る。 実験例 ５ 150〜170℃で加熱した１mm以下のオーストラリ
アローブリバー産鉄鉱石粉末に150〜170℃で加熱
溶融したアスフアルトを５重量％添加しパグミル
で混合した後実験例１で使用したロール成形機で
原料に振動を与えながら成形圧600Kg／cm2で圧縮
成形した。フレークを冷却後JISに準じて冷間落
下強度、最終還元率およびふくれ指数を測定し次
の結果を得た。尚フレークの厚さは８mmであつ
た。 冷間落下強度 91％ 最終還元率 97％ ふくれ指数 3.5％ 上記結果から明らかなように本発明の塊成鉱は
冷間強度、最終還元率とも大きく、高炉装入用原
料として優れている事が判る。 実験例 ６ 140〜150℃に加熱した１mm以下のカナダタツス
産鉄鉱石粉末に88μ全通の石灰石粉末を２重量％
添加混合した後180〜210℃で加熱溶融したタール
ピツチを３重量％添加しパグミルで混合した後、
実験例１で使用した伸銅板付きロール成形機で成
形圧900Kg／cm2で圧縮成形した。フレークを室温
まで冷却した後JISに従つて冷間落下強度、最終
還元率およびふくれ指数を測定し次の結果を得
た。 冷間落下強度88％ 最終還元率97％ ふくれ指数 3.7％ 本実験例から明らかなように本発明の製造法で
は石灰石粉末を混合して成形しても何等差しつか
えなくむしろより良好な非焼成塊成鉱が製造出来
る。 実験例 ７ 実験例１で使用したブラジルリオドセ産鉄鉱石
粉末に１mm以下のコークス粉末を７重量％混合し
180〜200℃に加熱した後、290〜310℃で加熱溶融
したSRC（灰分0.6重量％、揮発力49.7重量％）を
６重量％添加しパグミルで混合した後実験例１で
使用した振動板付きロール成形機で成形圧500
Kg／cm2で圧縮成形した。フレークを室温まで冷却
した後JISに従つて冷間落下強度、最終還元率お
よびふくれ指数を測定し次の結果を得た。 冷間落下強度 92％ 最終還元率 98％ ふくれ指数 3.8％ 本実験例から明らかなように本発明の製造法で
はコークス粉末を混合して成形しても差し支えな
くむしろ良好な非焼成塊成鉱が製造出来る。
ブリケツトマシン成形よりも製品収率および成形
物の強さの点で優れている事が判る。 又本発明のロール成形において、ロール上部の
原料ホツパー原料に振動を与えて原料中の空気を
分離した後ロール成形すると、ロールへの原料の
喰い込みが向上しその結果製品収率および成形物
強度が向上する事が明らかである。 実験例 ４ 実験例３で原料に振動を与えてロールで成形し
たフレークを室温まで冷却した後N2ガス雰囲気
の電気炉で所定温度で所定時間加熱し炉内で放冷
した後JIS M8711に従つて冷間落下強度を測定し
第３図の結果を得た。尚フレークの１水準当り加
熱量は25Kg、加熱温度は300〜900℃、加熱時間は
５時間であつた。 第３図の結果から本発明の成形物は加熱により
強度が低下しない事が判る。 実験例 ５ 150〜170℃で加熱した１mm以下のオーストラリ
アローブリバー産鉄鉱石粉末に150〜170℃で加熱
溶融したアスフアルトを５重量％添加しパグミル
で混合した後実験例１で使用したロール成形機で
原料に振動を与えながら成形圧600Kg／cm2で圧縮
成形した。フレークを冷却後JISに準じて冷間落
下強度、最終還元率およびふくれ指数を測定し次
の結果を得た。尚フレークの厚さは８mmであつ
た。 冷間落下強度 91％ 最終還元率 97％ ふくれ指数 3.5％ 上記結果から明らかなように本発明の塊成鉱は
冷間強度、最終還元率とも大きく、高炉装入用原
料として優れている事が判る。 実験例 ６ 140〜150℃に加熱した１mm以下のカナダタツス
産鉄鉱石粉末に88μ全通の石灰石粉末を２重量％
添加混合した後180〜210℃で加熱溶融したタール
ピツチを３重量％添加しパグミルで混合した後、
実験例１で使用した伸銅板付きロール成形機で成
形圧900Kg／cm2で圧縮成形した。フレークを室温
まで冷却した後JISに従つて冷間落下強度、最終
還元率およびふくれ指数を測定し次の結果を得
た。 冷間落下強度88％ 最終還元率97％ ふくれ指数 3.7％ 本実験例から明らかなように本発明の製造法で
は石灰石粉末を混合して成形しても何等差しつか
えなくむしろより良好な非焼成塊成鉱が製造出来
る。 実験例 ７ 実験例１で使用したブラジルリオドセ産鉄鉱石
粉末に１mm以下のコークス粉末を７重量％混合し
180〜200℃に加熱した後、290〜310℃で加熱溶融
したSRC（灰分0.6重量％、揮発力49.7重量％）を
６重量％添加しパグミルで混合した後実験例１で
使用した振動板付きロール成形機で成形圧500
Kg／cm2で圧縮成形した。フレークを室温まで冷却
した後JISに従つて冷間落下強度、最終還元率お
よびふくれ指数を測定し次の結果を得た。 冷間落下強度 92％ 最終還元率 98％ ふくれ指数 3.8％ 本実験例から明らかなように本発明の製造法で
はコークス粉末を混合して成形しても差し支えな
くむしろ良好な非焼成塊成鉱が製造出来る。
第１図ないし第３図は本発明の製造方法による
成形体の性状を示すグラフであり、第１図はセメ
ント添加量と冷間落下強度との関係を示すグラ
フ、第２図はフレーク厚さと冷間落下強度、最終
還元率との関係を示すグラフ、第３図は冷間落下
強度と加熱温度との関係を示すグラフである。
成形体の性状を示すグラフであり、第１図はセメ
ント添加量と冷間落下強度との関係を示すグラ
フ、第２図はフレーク厚さと冷間落下強度、最終
還元率との関係を示すグラフ、第３図は冷間落下
強度と加熱温度との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鉄鉱石粉末に粘着性炭化水素混合物を添加混
合した後、該混合物を圧縮成形し、硬化させるこ
とを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法。 ２ 上記粘着性炭化水素混合物としてアスフアル
ト、ピツチ又は溶剤抽出炭の一種あるいは二種以
上を用いることを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の非焼成塊成鉱の製造方法。 ３ 上記粘着性炭化水素混合物の添加量が１重量
％〜６重量％であることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の非焼成塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10441784A JPS60248831A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10441784A JPS60248831A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60248831A JPS60248831A (ja) | 1985-12-09 |
| JPH0364571B2 true JPH0364571B2 (ja) | 1991-10-07 |
Family
ID=14380114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10441784A Granted JPS60248831A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60248831A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100386560C (zh) * | 2006-06-30 | 2008-05-07 | 刘柱艳 | 烧结机混合料外裹液态燃剂装置用液态燃剂 |
| TWI558657B (zh) * | 2011-09-08 | 2016-11-21 | 淡水河谷公司 | 奈米碳管應用於粉礦聚集物以增加其機械強度 |
| JP6330536B2 (ja) * | 2014-07-14 | 2018-05-30 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結原料の事前処理方法 |
| JP7188033B2 (ja) * | 2018-11-30 | 2022-12-13 | 日本製鉄株式会社 | 含炭塊成鉱の製造方法 |
-
1984
- 1984-05-25 JP JP10441784A patent/JPS60248831A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60248831A (ja) | 1985-12-09 |
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