JPH0372016B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の属する分野］ 本発明は光学部品の成形方法に関し、特にガラ
ス原料を溶融してプレス成形する方法に関する。

［発明の従来技術］ カメラ用のレンズ、コンパクトデイスク用ピツ
クアツプレンズの光学レンズの製造方法として、
切削−研磨工程を行なう方法とガラスを成形用の
型部材に入れてプレス成形する方法がある。プレ
ス成形法は型部材の材料選択、型表面の加工、型
とガラスの温度制御等に多くの解決すべき問題点
があるが製造コスト上のメリツトや複雑形状のレ
ンズも容易に成形できるようになり近年開発が進
んでいる。

［従来技術の問題点］ プレス成形法としてあらかじめ予備成形された
半加工レンズ（以下ブランクと称する）を型部材
に入れ、ブランクと型部材を同時に又は別々にプ
レス温度まで加熱しプレス成形して型部材に形成
した光学機能面を押圧転写してレンズを成形する
方法と、ガラス原料を溶融後、適量型部材に入れ
プレス成形する方法がある。

前述のブランクを用いた成形方法としては特公
昭61−32263号公報があり、原料からの成形方法
としては特公昭56−378号公報がある。

ガラス型部材に入れてガラスプレス成形する意
義として型部材のプレスにより同一金型の型表面
のガラスへの押圧転写により成形できるため同一
精度のレンズを短い時間に数多く作ることができ
る。それ故従来のように切削−研磨による方法に
比し製造時間の短縮が図れコストダウンを可能と
したこと、及び、従来の研磨に依る方法において
はレンズ面の表面形状が複雑な形状の場合例えば
非球面レンズの場合には非球面表面の研磨処理の
研磨工具、研磨時間等に問題を有している。

又、ガラスプレス成形においても前述のブラン
クを用いた方法の場合にはブランクの形状やブラ
ンク表面の最終製品の形状及び精度に準じた形態
とする必要があり、ブランク加工に要する設備・
工程、ブランク加工時間によるコストメリツトを
追求することが困難な面がある。

更にガラス原料溶融による加熱・プレス成形に
よる方法も前述特公昭56−378号公報に示されて
いるがこの発明は金属型の温度を被成形ガラスの
転移点以上、軟化点以下で一定に保持し、この金
属型内に流動性を有する該ガラスを入れて加圧成
形し、そしてこの状態を成形されたガラスの温度
分布が均一化されるまで、20秒以上保持すること
を特徴とする成形法である。

この成形法においては型部材の型温度をガラス
の転移点以上に加熱して流動性ガラスを加圧成形
する方法のため型温度が高い故にガラスが型表面
に融着する問題を起こし、更に加圧成形時の型温
度が非常に高いため例えば中心肉厚の厚いレンズ
を成形する場合等に高温でプレスして形状を整え
たレンズの冷却時の歪除去の問題、更には前述の
高温に耐え得る型部材の材料選択及び型部材の型
寿命の短縮等の問題を有する。又この発明は「高
精度レンズ素材の成型法」が開示されておりひけ
の発生を除去し、公差３／100mm以下のレンズ素
材を得る方法であり、写真レンズの如き波長オー
ダーの面精度のレンズを溶融したガラス原料から
直接得る方法は開示されていない。

［本発明の解決すべき問題点］ 本発明は前述の問題点を解決する成形方法を提
案するものであり、特にガラス粉末原料を加熱し
て溶融し、溶融したガラスを型に入れてプレス成
形することにより、後工程なしでそのまま写真用
レンズの如く高精度な光学部品を直接得る事がで
き、量産効果の期待できる成形方法を提案する。

更に本発明は溶融ガラスを型部材に入れてプレ
ス成形するにあたりガラスが型表面に融着を起こ
さず、又同一の型部材により繰り返しプレス成形
加工の可能なガラス及び型の温度範囲の設定を行
なうことを提案する。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は前述の問題点を解決するために次の各
工程を経ることを特徴とする。まず、 (a) ガラス原料を加熱してガラス溶融化する。こ
の工程では最終製品を例えば一眼レフカメラ用
レンズとする場合に該レンズ用ガラスに適した
ガラス原料の粉末をるつぼに入れ加熱して溶融
する。この溶融過程において溶融ガラス中の気
泡を脱泡、撹拌を行ない泡のない均質度の高い
ガラスにする。

(b) 次に型温度を調整する。型部材としては超硬
合金等の素材により上型と下型及びレンズ形状
によつては上型・下型の側面に位置する胴型を
行い、型を閉じたときに型内の空間形状レンズ
形状と成し、型の内表面はレンズの光学機能面
を形成すべく鏡面仕上する。型の光学機能面の
精度は型の光学機能面がガラスに押圧され型表
面の精度がガラス表面に転写されてレンズ表面
となるものであり要求されるレンズの表面精度
と同程度かそれ以上に仕上げる。型部材の温度
はガラス原料のガラス転移点とガラス転移点よ
り100℃低い温度の範囲に調整する。

溶液化したガラスを上述の温度に調整した型
部材に入れるとガラスは急速に冷やされガラス
温度は下がり、型部材特に型の表面温度は上昇
し型温度は上がりガラスと型の温度差は急速に
縮小する。

(c) ガラスを型に入れてガラスの表面温度が急速
に下がる過程において上型か下型又は上型と下
型の両方を１次加圧する。この加圧過程におい
てガラスの表面温度は急速低下するため型と融
着現象を防ぐことができ又、表面変質層も光学
上さしつかえない範囲に押えることができ型部
材の加圧によりガラスが流動して型の空間形状
に倣つた形状に変化して溶融ガラスはレンズ形
状を形成していく。この１次加圧はガラス温度
が10^8.5〜11ポアズの粘度に達するまでに最終製
品よりも５％以上の肉厚寸法の多い寸法に成る
ように最終製品に近似した形状まで加圧する。

前述のガラス温度が10^8.5〜11ポアズの粘度を
示す温度に達するまで近似形状にガラスを成形
すると短い時間で前述の最終製品より５％肉厚
寸法の大きい寸法形状に加工するのにガラスの
押圧による変形のために好ましかつた。

ここでガラスは、冷却に供なうひけを生ずる
のが前述した如くガラスが10^8.5〜11ポアズの粘
度を示す温度まで加圧することで、ひけを大幅
に減少させる事が出来、さらに残り押ししろを
５％好ましくは１％以上残し、後述する次工程
で残り押ししろを押しきる事により前記ひけの
残り部分を十分に解消出来る事を本発明者らは
見出した。さらにひけを少なくする方法とし
て、型温を上げる事が考えられるが型温が被成
形ガラスのガラス転移点（Tg、10¹³ポアズ）
以上の温度で成形を開始すると融着を生じやす
く、又逆に型温がTg−100℃以下の温度で成形
を開始すると、ひけが大きくなり次工程でひけ
を解消出来なくなつた。以上の理由により成形
開始時の型温は被成形ガラスのガラス転移点温
度（Tg）からTg−100℃とする事が好ましか
つた。又さらに型温を前述の温度に保つこと
で、ひけや融着防止上有効であるばかりでな
く、加圧時に型温が成形に必要な温度（被成形
ガラスの粘度で10^8.5〜10¹¹ポアズに相当する温
度）以上に上がる事がない為、高精度に加工さ
れた型の寿命にも大きく寄与する効果も生じ
た。

(d) 更に前述の１次加圧に引き続いて型部材に圧
力を加えて最終製品形状にガラスを成形する。

前述第１次加圧終了時のガラス温度は10^8.5
〜11ポアズの粘度を示す温度であるが最終製品
形状の加圧時の温度は型部材を構成する部材、
即ち、ガラスに接する部材の温度を前記ガラス
が10^8.5〜11ポアズの粘度を示す温度範囲に保ち
つつ、かつ前記型部材の温度差を少なくとも20
℃以内に収束するように型部材の温度を制御す
る。これにより型部材の中のガラス温度は10^8.5
〜11ポアズの粘度を示す温度の範囲内に保たれ、
さらに第２の加圧工程終了時にはガラス内部の
温度差も20℃以内に押えられ、最終製品形状が
成形が行なわれる。

ここで第２の加圧工程においてガラスの粘度
が10^8.5より小さいと、ガラスの自重変形や冷却
時のひけの増大によりすぐれた面の転写性は得
られなかつた。逆にガラスの粘度が10¹¹より大
きいと成形に要する時間が膨大となり、又プレ
ス後にガラスの部分的な弾性回復が発生し良好
な面が得られなかつた。さらに第２の加圧工程
終了時に前記型に部材、特に光学機能面を有す
る型部材間に温度差が存すると、前記型部材に
接しているがガラスにも同様の温度差を生じ
る。この為ガラス内部の熱膨張の相違により、
室温までの冷却収縮時にソリを生じガラスの光
学機能面の精度悪化させる原因となるが、前記
第２の加圧工程終了時までに前記型部材の温度
差を20℃以内にし、さらに後述する次工程の冷
却工程を行なうことで、前記第２の加圧工程で
生じたソリを解消出来る事を本発明者らは見出
した。

(e) 前述の最終製品形状の加圧成形が終了すると
型部材を冷却して加圧成形した形状の製品を型
部材から取り出すための冷却工程に入る。この
冷却工程には最終製品のガラスの内部歪除去及
び屈折率調整のアニール操作のための準備工程
としての意味がある。

前記第２次加圧時のガラスと型の温度は10^8.5
〜11ポアズの間の範囲内で行なわれるので、こ
の温度状態で成形品を型から取り出すと成形品
の形状変形や、冷却にともなう歪の発生を生じ
る。そのため成形品を型と共に冷却して変形を
防ぐわけであるが、アニール工程の前の冷却工
程で型部材とガラス温度をほぼ同じにして同一
の冷却速度にするとアニール工程に好ましい結
果が得られた。そのため本発明者は前述の２次
加圧工程の後の冷却工程を２つの工程に分けて
操作することを考えた。つまり、冷却の第１の
工程はガラス粘度10^8.5〜11ポアズの範囲内のガ
ラスと型の温度を同一温度に冷却制御する。更
に第２の工程としてガラスと型を同一温度に保
つて取り出し温度又はアニール温度まで冷却す
る。

そして、特に大事な条件は１次冷却において
ガラスと型の温度がガラス粘度10^8.5〜11ポアズ
からガラス転移点の温度に冷却される間にガラ
スと型部材の温度をほぼ同一の温度に制御しそ
の後ガラス転移点からガラス粘度10^14.5ポアズ
の温度まで型部材とガラスを同一冷却速度で冷
却することであつた。

この様な冷却工程を行なわずに成形した光学
部品は所望の屈折率を得る為の次工程のフアイ
ンアニールを行なうと前記第２の加圧工程まで
に得られた形状、特に光学機能面の面精度にニ
ユートンリング±５本以上の狂いを生じたが、
前記冷却工程を行なつて成形した光学部品には
成形や冷却による残留歪の発生がほとんどなく
前記のフアインアニールを行なつても、前記冷
却工程までに得られた形状や面精度を損なう事
はなかつた。

［実施例の説明］ 実施例 １ カメラ用のレンズ例えば本出願人の製造・販売
に係る一眼レフカメラのレンズに適するNd＝
1.59551（屈折率）、νd＝39.2（アツベ数）の性質を
有するF8相当のガラス原料を用いて、第４図に
示す形状のレンズ成形を行なつた。まず前記ガラ
ス原料を第１図Ａに示す符号１７のるつぼに入れ
1400℃に加熱してガラス原料をガラス化して溶融
状態にする。溶融したガラスを1300℃近辺まで冷
却し、撹拌操作及び脱泡操作を行なう。

第２図は本発明に用いる成形装置を示す。

図において、符号１，２は下型及び上型を示
し、炭化タングステン、超硬合金等の材料によつ
て作る。下型１、上型２には型を閉じたときに合
わせ面にレンズ形状となる空間形状を形成する凹
部１ａ，２ａを設け、凹部１ａ，２ａの表面はレ
ンズの光学機能面を形成するために表面粗さ
R_nax0.01μｍ程度に仕上げる。３，４は下型１と
上型２の温度調節用ヒーターを示し、各型部材の
周囲又は型部材に適宜に設けたヒーター用挿通孔
に巻回する。

５，６は下型・上型を保持する保持部材で、該
保持部材の上・下方向の移動によつて下型１と上
型２の開閉操作を行なう。７，８は各型部材１，
２の温度測定のための温度検出器を示し、該温度
検出器の出力信号線７ａ，８ａはコントローラー
９，１０に入力している。コントローラー９，１
０はそれぞれ下型の型温度と上型の型温度をそれ
ぞれ制御する計器であり、各コントローラには前
記測定器７，８の入力信号とヒーター３，４への
電力を出力する様にし、コントローラ９，１０に
は第３図に示す温度曲線に沿うように温度検出器
７，８の信号に基ずいてヒーター３，４への通電
制御を行なうプログラムが設けられている。

尚第２図の型部材において成形する光学部品の
形状によつては胴型を設ける。

1300℃近辺の温度で撹拌、脱泡処理した溶融ガ
ラスを型部材に入れる前に型部材の温度を調整す
る。型部材１，２の温度は第３図に示すようにガ
ラス原料Ｆ８のガラス転移点（Tg＝445℃）とガ
ラス転移点より100℃低い温度（Tg−100℃）の
範囲内に調整する。本発明者は一例として型温度
を440℃に設定した。型温度440℃の調温後下型１
の光学機能面１ａにガラス１４を入れるに際しガ
ラス溶融温度を調整する。溶融ガラス１４を下型
に入れるときに第１図Ａに示すガラス１４は下型
の上で適度の粘性を有している必要があり反面液
状となつて下型の凹部に液状にひらたくなつては
好ましくなく適当な塊状態にする必要がある。
又、ガラス温度が高いとるつぼのノズル１１の先
端から下型に流出する際にガラス中に泡を巻き込
んだり、脈理を発生させることもあつた。そのた
めノズル１１から下型に溶融ガラスを流出する場
合にはガラスの温度をガラス粘土10^4.2ポアズ、温
度換算で860℃に流出ガラスの温度にすると良い
結果が得られた。このガラスの流出温度の範囲は
Ｆ８等のプリント及びクラウン系の材料の場合ガ
ラス粘度10^3.5〜^5.5ポアズの温度範囲に調整すると
前述の流出切断ガラスの塊形成及び泡の発生の防
止に好ましく、又、ランタン系ガラス材料の場合
にはガラス粘度10^0.5〜^3.5ポアズの温度範囲が好適
であつた。下型にガラスを流出切断後上型を被せ
下型と上型によつてガラスを押圧成形する。（第
１図Ｂ参照）ガラス１４を下型の上に流出させる
と下型の温度440℃とガラスの温度860℃の温度の
差により第３図に示すようにガラス１４の温度変
化は曲線G₁として示されるようにガラス粘度
10^4.2ポアズから10^9.0〜^9.2ポアズに温度が急速に低
下し、反対に型部材の温度は曲線M₁（下型）M₂
（上型）に示すように440℃から急激に上昇する。
下型１は上型２より先にガラスに接するため先に
温度上昇を始める。型内にガラスを投入した後プ
レス操作は第３図の第１の加圧工程による１次加
圧と第２の加圧工程の２次加圧の操作を行なつ
た。第１次加圧は上型の下型の型を閉じ６秒間か
けてプレス圧力を除々に上げ最大30Kg／cm²になる
まで加圧した。この操作により前述したようにガ
ラス温度の急降下と型温度の急上昇が行なわれガ
ラスは上型と下型の凹部１ａ，２ａによる形状成
形が進めめられる。第１次加圧の上型と下型のプ
レス操作は成形ガラスの肉厚部の中心肉厚寸法が
最終製品のレンズ肉厚の寸法より約５％分余分に
残るように行なう。

更に引き続いて２次加圧を行なう。２次加圧は
プレス圧力60Kg／cm²を約60秒間負荷し、第３図第
２の加圧工程として示すように、この第２次加圧
の間は型部材の各部材間の温度分布のばらつきを
20℃以内に収束させるとともに第２次加圧をプレ
ス終了時のガラス温度が第３図g₁点に示す520℃
（粘土10^9.3ポアズ）になるように第２図のコント
ローラー９，１０によつてヒーター３，４を操作
する。第２時加圧操作の終了時点ではガラスは下
型と上型の凹部によつて成形される形状となり第
１時加圧終了時の５％の余裕分は圧縮される（第
１図Ｃ参照）。前記プレス操作の終了によりガラ
ス１４はレンズの形に形状形成される。形成され
たガラスの温度は520℃の高温であり、製品とす
るために冷却される。520℃の高温のガラスレン
ズを冷却するためには冷却時にレンズ形状の形状
変化、歪の発生を抑えつつ加圧終了時の形状を保
つて冷却する必要がある。

本実施例では第３図に示すようにガラスレンズ
の冷却曲線G₃と型部材の冷却曲線M₄を図示の如
くにし、特にガラス転移点（Tg＝455℃）に達し
たときにガラスレンズと型部材の温度差を５℃以
内にとどまるようにコントローラー９，１０によ
つてヒーターを作動制御した。その後、ガラスレ
ンズと型部材の温度を第３図ｇ２点に示す425℃
（ガラス粘度10^14.5ポアズ）まで同一の冷却曲線に
沿つて冷却した。冷却曲線g₄の冷却スピードは５
℃／min、冷却曲線G₃の冷却スピードは約10℃／
minで行なつた。

型部材及びガラスレンズ温度が第３図に示すg₂
点に達した時、ただちに上型の下型を開きガラス
レンズを取り出し、室温まで放冷した。この時点
でガラスレンズの精度を測定した所、外形寸法は
第４図に示す公差内におさまつており、さらにレ
ンズ面の面精度は写真レンズに要求される精度で
あるアス（非対称性）、クセ（部分的なＲ成分の
ズレ）ともニユートンで0.5本（0.63／4μｍのズ
レ）以内、表面粗さはR_nax0.02μｍ以内におさま
つていた。さらにこのガラスレンズの屈折率を所
定の屈折率（nd＝1.59551）にもどす為フアイン
アニールを行なつた、その後前記と同様に精度を
測定した所、前述のアス、クセ、表面粗さとも変
化なく、レンズ面の曲率のズレもニユートンリン
クで±２本（±0.63μｍ）内におさまつていた。
又表面変化層も400Å以下であり、そのままで写
真用レンズとして十分に使用出来るものであつ
た。

実施例 ２ 実施例１と同様のＦ８の相当のガラス原料を用
い、外径φ25mm、中心部肉厚11±0.05mm、光学機
能面の曲率がそれぞれR₁＝20mm、R₂＝40mmの両
凸レンズの成形を行なつた。又この成形に用いた
型は内部形状が、前記レンズに対応するように成
形された上型、下型より成り、その光学機能面に
対応する型表面は、表面粗さR_nax0.01μｍ以上に
仕上げておいた。

まず前記上、下型温を350℃（ガラス転移点445
℃より95℃低い温度）に調温後、実施例１と同様
にして得られた溶融ガラス840℃（ガラス粘度
10^4.4ポアズ）の温度で前記上・下型間に入れ、10
秒間かけてプレス圧力を徐々に上げ最大30Kg／cm²
になるまで加圧し、成形ガラスの中心肉厚寸法が
最終製品のレンズ肉厚寸法より約２％分残るよう
に第１の加圧を行なつた。

更に引続いて２次加圧を行なつた。２次加圧は
プレス圧力50Kg／cm²を約50秒間負荷し第２の加圧
工程終了時にガラス温度が510℃（粘土10^9.5ポア
ズ）上型、下型の型温がそれぞれ510℃±５℃に
なる様に操作した。その後加圧を解除し、ガラス
レンズを型間に入れたまま、毎分約10℃の冷却ス
ピードで、ガラスレンズと各型の温度差が２℃以
内に収束する様に型温をコントロールしながらガ
ラス転移点（445℃）まで冷却しさらに毎分５℃
の冷却スピードでガラスレンズと各型の温度差が
生じないように425℃（ガラス粘度10^14.5ポアズ）
まで冷却した。その後ガラスレンズを型より取り
出し、屈折率調整の為のフアインアニールを行な
つた。さらに実施例１を同様の測定を行なつた
所、光学機能面の曲率のズレはニユートンリング
で±２本以内、アスクセともニユートンリングで
0.5本以内、表面粗さはR_nax0.02以下であり、従
来の研磨レンズと同等以上の性能を有していた。

実施例 ３ 実施例１と同じ形状のレンズ（図４参照）を
nd＝1.77250、νd＝49.6ガラス点移点Tg＝700℃
なる性質を有するランタン系ガラスL_aSF016相当
のガラス原料を用いて成形を行なつた。又この成
形に用いた型部材は実施例１と同じものを用い
た。

まず前記型部材を650℃（ガラス転移点700℃よ
り50℃低い温度）に調温後、実施例１と同様にし
て得られた溶融ガラスを900℃（ガラス粘度10^2.9
ポアズ）の温度で前記型部材間に入れ、５秒間か
けてプレス圧力を徐々に上げ最大45Kg／cm²になる
まで加圧し、成形ガラスの中心肉厚寸法が最終製
品のレンズ肉厚寸法より約５％分残るように第１
の加圧を行なつた。

更に引き続いて２次加圧を行なつた。２次加圧
はプレス圧力80Kg／cm²を約120秒間負荷し第２の
加圧工程終了時にガラス温度が718℃（粘度10^10.2
ポアズ）上型、下型の型温がそれぞれ716℃±３
℃になる様に操作した。その後加圧を解除し、ガ
ラスレンズを型間に入れたまま毎分約５℃の冷却
スピードで、ガラスレンズと各型の温度差が１℃
以内に収束する様に型温をコントロールしなが
ら、ガラス転移点（700℃）まで冷却しさらに毎
分３℃の冷却スピードでガラスレンズと各型の温
度差が生じないように685℃（ガラス粘度10^14.5ポ
アズ）まで冷却した。その後ガラスレンズを型よ
り取り出し、屈折率調整の為のフアインアニール
を行なつた。さらに実施例１を同様の測定を行な
つた所、光学機能面の曲率のズレはニユートンリ
ングで±２本以内、アスクセともニユートンリン
グで0.5本以内、表面粗さはR_nax0.02以下であり、
従来の研磨レンズと同等以上の性能を有してい
た。

［発明の効果］ 以上説明した様に本発明による工程を行なうこ
とにより写真用レンズ等に代表される様高精度な
（外径寸法公差5/100mm以内、アス、クセがニユー
トンリング0.5本以内、曲率のズレのバラツキが
ニユートンリング±２本以内）光学部品を研削、
研磨等の後工程を必要としないで、ガラス原材料
の溶融液から直接成形出来る事が可能になつた。
この本発明の効果として以下の点が上げられる。

(1) 冷却時のひけやソリの発生のない高精度な特
に曲率の部分的な変化が0.63／4μｍ以内の光学
部品を原材料の溶融から直接モールド成形によ
り得る事が出来る。

(2) 研削研磨による従来方法やリヒートプレスに
よる成形に比較しコストは2/1以下。

(3) 型温の変化巾が少なく、かつ成形前後の型温
が近い為くり返して型を使用する事が容易な
為、効率的な量産が期待出来る。

(4) 低温の型に高温の硝子を入れる為、硝子表面
が素早く冷却される為、硝子表面の変質層を実
用上問題にしなくてする範囲内に押さえられ
る。

(5) 型温が低い為、高温の硝子を使用しても融通
が生じないばかりでなく、型温が実際の成形に
必要な温度以上にならない為、型の寿命が大幅
に延びる。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ〜Ｃは本発明に係る成形プロセスを説
明する図で、第１図Ａはノズル１１から型部材に
溶融ガラスを挿入する説明図、第１図Ｂは第１次
加圧の説明図、第１図Ｃは第２次加圧の説明図、
第２図は本発明のプロセスに用いる装置の説明
図、第３図は本発明の実施例１に係る温度曲線
図、第４図は成形するレンズの形状を示す図。 １……下型、２……上型、３，４……ヒータ、
５，６……型保持部材、７，８……温度検出器、
９，１０……コントローラ、１１……ノズル、１
２……流出硝子、１３ａ，１３ｂ……切断刃、１
４，１５，１６……被成形硝子、１７……るつ
ぼ、１８，１９……ヒーター、１ａ，２ａ……光
学機能面、７ａ，８ａ……温度出力信号線。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ガラス原料を加熱溶融し、プレスして光学部
   品を成形する方法は次の工程を含む： (a) ガラス原料を加熱してガラス溶液化する第１
   の工程。 (b) 溶液化したガラスをプレスする光学機能面を
   有する上型と下型から成る型部材を有し、前記
   型部材の型温度を前記ガラス原料のガラス転移
   点とガラス転移点より100℃低い温度の間の温
   度範囲に調温する第２の工程。 (c) 前記第１の工程のガラスを前記第２の工程に
   よつて調温した型部材に入れ、ガラス温度が
   10^8.5〜11ポアズの粘土を示す温度に達したとき
   に最終製品よりも５％以上好ましくは１％以上
   の肉厚寸法に成るように近似形状にプレスする
   第１の加圧工程。 (d) 前記第１の加圧工程に続いて前記型部材の温
   度をガラスが10^8.5〜¹¹ポアズの粘土を示す温度
   の範囲に保ちつつ、前記型部材を最終の光学部
   品形状にプレスし、そのプレス終了時までに、
   前記型部材の型の温度の差が20℃以内に収束す
   るように調温しながらプレスする第２の加圧工
   程。 (e) 前記第２の加圧工程の後に、成形された光学
   部品と型部材を冷却する工程を有し、前記冷却
   工程はガラス温度がガラス転移点に達する前ま
   でに型の温度と成形された光学部品の温度差を
   ５℃以内に保つように冷却する第１冷却工程
   と、第１冷却の後にガラスと接する上型と下型
   の温度差を僅少差に保つてガラスを除歪下限点
   まで冷却する第２の冷却工程。