JPH0382705A - 転炉の熱間補修方法 - Google Patents
転炉の熱間補修方法Info
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- JPH0382705A JPH0382705A JP21997589A JP21997589A JPH0382705A JP H0382705 A JPH0382705 A JP H0382705A JP 21997589 A JP21997589 A JP 21997589A JP 21997589 A JP21997589 A JP 21997589A JP H0382705 A JPH0382705 A JP H0382705A
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- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は転炉の熱間補修方法に係り、特に底吹き機能を
有する転炉の内張り耐火物の補修方法に関し、製鋼分野
で広く利用される。
有する転炉の内張り耐火物の補修方法に関し、製鋼分野
で広く利用される。
転炉の熱間補修方法としては、例えば不定形耐火物をガ
ンにより吹き付ける熱間吹付補修方法、ピッチ含有不定
形耐火物を損傷部位に投入し炉の保有熱またはバーナー
等で焼付ける焼付補修法。
ンにより吹き付ける熱間吹付補修方法、ピッチ含有不定
形耐火物を損傷部位に投入し炉の保有熱またはバーナー
等で焼付ける焼付補修法。
出鋼後炉内残留スラグにドロマイトを添加し炉を傾動し
炉壁に吹付は付着させるスラグコーティング法等が知ら
れている。
炉壁に吹付は付着させるスラグコーティング法等が知ら
れている。
しかし、熱間吹付補修方法は基本的に溶媒として水を用
いるため、熱間で施工する場合は水の急激な蒸発を伴い
、吹付材料と被付着体との接着強度が低く、残存寿命が
短く、従って高温出鋼の必要な鋼種には効果が小さい。
いるため、熱間で施工する場合は水の急激な蒸発を伴い
、吹付材料と被付着体との接着強度が低く、残存寿命が
短く、従って高温出鋼の必要な鋼種には効果が小さい。
次に、焼付補修法は結合剤としてピッチ、タール等を用
い、炉の保有熱により軟化→充填→硬化の過程をとり、
従って有機結合剤が有する揮発物のため組織の気孔率が
高く、耐食性が低い欠点がある。これらの従来の熱間補
修方法は、耐食性に問題があり、補修剤の耐用性は多く
ても１０チヤ一ジ程度である。従って補修頻度も高く、
転炉の稼動率低下を余儀なくされ、補修費のコスト上昇
と生産性の低下をもたらすという問題点がある。
い、炉の保有熱により軟化→充填→硬化の過程をとり、
従って有機結合剤が有する揮発物のため組織の気孔率が
高く、耐食性が低い欠点がある。これらの従来の熱間補
修方法は、耐食性に問題があり、補修剤の耐用性は多く
ても１０チヤ一ジ程度である。従って補修頻度も高く、
転炉の稼動率低下を余儀なくされ、補修費のコスト上昇
と生産性の低下をもたらすという問題点がある。
これに対し、精錬に用いたスラグを耐火物に付着凝固さ
せるスラグコーティング法は新規の補修剤を必要とせず
大規模の補修が可能である点が有利であるが、補修材料
であるスラグの軟化点が精練温度であることから耐用チ
ャージ数に限界がある。
せるスラグコーティング法は新規の補修剤を必要とせず
大規模の補修が可能である点が有利であるが、補修材料
であるスラグの軟化点が精練温度であることから耐用チ
ャージ数に限界がある。
この問題を解決するため、残したスラグにドロマイト等
の転炉副材料を混合してスラグの軟化点を上昇するとと
もに、冷却して効率を高めているが。
の転炉副材料を混合してスラグの軟化点を上昇するとと
もに、冷却して効率を高めているが。
軟化点の十分な上昇ができず付着したスラグ層に亀裂を
生じ、必ずしも好結果が得られていない。
生じ、必ずしも好結果が得られていない。
また、残留スラグに耐火物もしくは耐火原料を配合して
転炉スラグを冷却固化する転炉の補修方法として特公昭
５０−４０３６４．特公昭６１−５９３６４が知られて
いる。前者は流動性のある転炉スラグ１００重量部に対
し平均直径３０ＩＩＩｌ以下に調整した耐大物もしくは
耐火材料２０〜１００重量部を配合したものを溶損部に
付着させ冷却固化せしめる補修方法である。また後者は
溶融スラグ１００重量部に対し１００〜２００＋ａｍの
大きさの塊状塩基性耐火物を５〜２０重量部投入した後
、鎮静、保持する補修方法である。
転炉スラグを冷却固化する転炉の補修方法として特公昭
５０−４０３６４．特公昭６１−５９３６４が知られて
いる。前者は流動性のある転炉スラグ１００重量部に対
し平均直径３０ＩＩＩｌ以下に調整した耐大物もしくは
耐火材料２０〜１００重量部を配合したものを溶損部に
付着させ冷却固化せしめる補修方法である。また後者は
溶融スラグ１００重量部に対し１００〜２００＋ａｍの
大きさの塊状塩基性耐火物を５〜２０重量部投入した後
、鎮静、保持する補修方法である。
しかしながら、これらの方法はいずれにおいても、近年
普及してきた上吹き転炉のように鋼浴撹拌の大きい場合
や、出鋼温度が１７００℃に達する場合には補修効果が
小さく、耐用性は１０〜２０チヤ一ジ程度である。更に
、最近の底吹き機能を有する炉底部をこれらの方法にて
補修すると強固な補修層が得られるが、補修後の吹錬に
おいて底吹きによる鋼浴の撹拌機能が低下し、上底軟化
による経済的利益が減少する欠点があった。
普及してきた上吹き転炉のように鋼浴撹拌の大きい場合
や、出鋼温度が１７００℃に達する場合には補修効果が
小さく、耐用性は１０〜２０チヤ一ジ程度である。更に
、最近の底吹き機能を有する炉底部をこれらの方法にて
補修すると強固な補修層が得られるが、補修後の吹錬に
おいて底吹きによる鋼浴の撹拌機能が低下し、上底軟化
による経済的利益が減少する欠点があった。
本発明の目的は上記従来技術の課題を解決し、底吹き機
能を有する転炉においても、耐用性にすぐれ、吹錬時の
上底吹きの効果を低下させない熱間補修方法を提供する
にある。
能を有する転炉においても、耐用性にすぐれ、吹錬時の
上底吹きの効果を低下させない熱間補修方法を提供する
にある。
〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明の要
旨とするところは次の如くである。
旨とするところは次の如くである。
すなわち、底吹き機能を有する転炉の内張り耐火物の熱
間補修方法において、炉底部から０．１〜３ 、０ Ｎ
ｍ’／ｗｉｎの底吹きガスを流しながら前記転炉内に残
留させた溶融スラグ１００重量部に対し大きさが３０〜
１００ｍｍの塊状の含ＭｇＯ耐大物を１０−１００重量
部投入し該転炉を揺動した後静置することを特徴とする
転炉の熱間補修方法である。
間補修方法において、炉底部から０．１〜３ 、０ Ｎ
ｍ’／ｗｉｎの底吹きガスを流しながら前記転炉内に残
留させた溶融スラグ１００重量部に対し大きさが３０〜
１００ｍｍの塊状の含ＭｇＯ耐大物を１０−１００重量
部投入し該転炉を揺動した後静置することを特徴とする
転炉の熱間補修方法である。
本発明を適用するのは、上吹転炉、底吹転炉。
上底吹転炉およびＡＯＤ炉等の底吹き機能を有する転炉
である。炉修に際して、先ず補修後の吹錬における底吹
効果の低下を防止するため炉底部より底吹きガスを適量
に流しながら補修する。補修時のガス底吹きは、炉容積
、底吹きノズルの径、ノズルの数および配置により異な
るが、炉底部に生成する補修層内のノズル直上部に適度
な気孔率を有するｒガス道」を生成する如く、所定の位
置から炉内へ底吹きガスを流す。
である。炉修に際して、先ず補修後の吹錬における底吹
効果の低下を防止するため炉底部より底吹きガスを適量
に流しながら補修する。補修時のガス底吹きは、炉容積
、底吹きノズルの径、ノズルの数および配置により異な
るが、炉底部に生成する補修層内のノズル直上部に適度
な気孔率を有するｒガス道」を生成する如く、所定の位
置から炉内へ底吹きガスを流す。
補修中の底吹きガス量は０．１〜３ 、０ Ｎｍ３／ｗ
ｉｎの範囲に限定した。この理由は流量が０．１Ｎｎ＋
”／ｍｆｎ未満では「ガス道Ｊの生成が困難で、吹込時
の補修層内でのガス圧損により底吹きガスが所定の位置
より噴射できず、補修後の吹錬において、上底吹化によ
る効果が著しく減少する。また流量が３ 、０ Ｎ１／
ｌ１ｉｎを越えるとノズル上方の補修層の気孔率が過大
となり、補修による効果が減少するからである。
ｉｎの範囲に限定した。この理由は流量が０．１Ｎｎ＋
”／ｍｆｎ未満では「ガス道Ｊの生成が困難で、吹込時
の補修層内でのガス圧損により底吹きガスが所定の位置
より噴射できず、補修後の吹錬において、上底吹化によ
る効果が著しく減少する。また流量が３ 、０ Ｎ１／
ｌ１ｉｎを越えるとノズル上方の補修層の気孔率が過大
となり、補修による効果が減少するからである。
かくの如くして炉底から底吹きガスを流しながら転炉内
に残留させた溶融スラグに塊状の含ＭｇＯ耐火物を投入
し、転炉を揺動して溶融スラグと含ＭｇＯ耐火物を混合
する。
に残留させた溶融スラグに塊状の含ＭｇＯ耐火物を投入
し、転炉を揺動して溶融スラグと含ＭｇＯ耐火物を混合
する。
投入する塊状台ＭｇＯ耐火物の量は残留させた溶融スラ
グ１００重量部に対して１０〜１００重量部に限定する
。その理由は、１０重量部未満では結合剤過多の状態に
なり、補修層の凝固スラグの表層が溶融して塊状耐火物
が流出しやすくなり、耐用性が著しく低下し、一方、塊
状耐火物が１００重量部を越えると結合剤が不足し、結
合力か弱く、炉傾転時に補修層が崩壊脱落し、補修の効
果が減少するからである。
グ１００重量部に対して１０〜１００重量部に限定する
。その理由は、１０重量部未満では結合剤過多の状態に
なり、補修層の凝固スラグの表層が溶融して塊状耐火物
が流出しやすくなり、耐用性が著しく低下し、一方、塊
状耐火物が１００重量部を越えると結合剤が不足し、結
合力か弱く、炉傾転時に補修層が崩壊脱落し、補修の効
果が減少するからである。
本発明で使用する塊状の含ＭｇＯ耐火物はマグネシアれ
んが、マグ・クロれんが、ドロマイトれんが、マグネシ
ア・カーボンれんが等一般の塩基性れんがであってこれ
らの耐水物はもとより、破損れんが、使用後の回収れん
がを使用することができる。
んが、マグ・クロれんが、ドロマイトれんが、マグネシ
ア・カーボンれんが等一般の塩基性れんがであってこれ
らの耐水物はもとより、破損れんが、使用後の回収れん
がを使用することができる。
また、使用する塊状前ＭｇＯ耐火物の大きさは３０〜１
００ｆｆｌｌに限定する。これは３０問未満では補修層
の凝固スラグの溶融により耐火物の流出が容易となり効
果が減少する。また１００ｍｍを越える大きさとなると
溶融スラグへ均一分散の混合が困難となり、結合剤であ
るスラグ単独の部分が大きくなり、吹錬末期の高温下で
この部分が溶融して結合効果が低下し、溶鋼流により補
修層が溶損し、炉傾動時には崩壊脱落しやすくなるから
である。
００ｆｆｌｌに限定する。これは３０問未満では補修層
の凝固スラグの溶融により耐火物の流出が容易となり効
果が減少する。また１００ｍｍを越える大きさとなると
溶融スラグへ均一分散の混合が困難となり、結合剤であ
るスラグ単独の部分が大きくなり、吹錬末期の高温下で
この部分が溶融して結合効果が低下し、溶鋼流により補
修層が溶損し、炉傾動時には崩壊脱落しやすくなるから
である。
上記の如く揺動により溶融スラグと塊状耐火物の混合が
完了すると、底吹きガスを流したまま静置する。静置時
間については、特に規定しないが、一般にスラグの量、
粘性および塊状耐火物の量によって左右されるが、いず
れにしてもスラグが流動性をもった状態から凝固するま
での時間を静置しておく必要があり、多くの場合３０分
以上が必要である。
完了すると、底吹きガスを流したまま静置する。静置時
間については、特に規定しないが、一般にスラグの量、
粘性および塊状耐火物の量によって左右されるが、いず
れにしてもスラグが流動性をもった状態から凝固するま
での時間を静置しておく必要があり、多くの場合３０分
以上が必要である。
静置中に補修部に散水して冷却するのは、この静置時間
を短縮する効果があり、生成した補修層の厚みにもよる
が、散水しない場合に比して散水すると凝固時間を１０
分程度短縮することができる。
を短縮する効果があり、生成した補修層の厚みにもよる
が、散水しない場合に比して散水すると凝固時間を１０
分程度短縮することができる。
上記本発明による補修方法は炉底部のみならず、転炉の
出鋼側、装入側の炉腹部へ適用することが可能である。
出鋼側、装入側の炉腹部へ適用することが可能である。
この場合には、当該部分の耐火物の溶損速度をその他の
トラニオン側の炉腹部に比して９０％以下とすることが
可能である。従来一般的な転炉においては、炉腹部の耐
火物の厚さは同一であったが、本発明法の適用によって
、装入側および出鋼側の炉腹部の耐火物の厚みを築炉時
の９０％以下とすることにより、炉寿命末期に均一な耐
火物残厚とすることができるので、耐火物の利用効率を
高めることができる。
トラニオン側の炉腹部に比して９０％以下とすることが
可能である。従来一般的な転炉においては、炉腹部の耐
火物の厚さは同一であったが、本発明法の適用によって
、装入側および出鋼側の炉腹部の耐火物の厚みを築炉時
の９０％以下とすることにより、炉寿命末期に均一な耐
火物残厚とすることができるので、耐火物の利用効率を
高めることができる。
出鋼温度１６５０℃前後の吹錬を行う１８０を上底吹き
転炉（ＬＤ−ＫＧＣ）の炉底部の熱間補修に際し、炉底
から２ 、０ Ｎｍ”／ａｉｍの底吹きガスを流しなが
ら、出鋼後の残留溶解スラグ５ｔに対しスクラップシュ
ートから５０〜９０ｍｍの大きさの塊状の回収されたマ
グネシアカーボンれんがを投入し、転炉を揺動して混合
した後、炉を垂直とし４０分間静置して補修した。
転炉（ＬＤ−ＫＧＣ）の炉底部の熱間補修に際し、炉底
から２ 、０ Ｎｍ”／ａｉｍの底吹きガスを流しなが
ら、出鋼後の残留溶解スラグ５ｔに対しスクラップシュ
ートから５０〜９０ｍｍの大きさの塊状の回収されたマ
グネシアカーボンれんがを投入し、転炉を揺動して混合
した後、炉を垂直とし４０分間静置して補修した。
本補修後、補修層は５０ヒ一ト以上残留し、かつ補修後
の吹錬において底吹き効果が低下することはなかった。
の吹錬において底吹き効果が低下することはなかった。
第１図に５０ヒート毎に本発明法により熱間補修をした
場合のヒート数と炉底残厚との関係を示したが、同図か
ら明らかな如く、はとんど永久的に使用することができ
る。
場合のヒート数と炉底残厚との関係を示したが、同図か
ら明らかな如く、はとんど永久的に使用することができ
る。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、底吹き機能を
有する転炉の熱間補修方法において、炉底部から底吹き
ガスを流しながら、残留スラグに対して規定量の塊状の
含ＭｇＯ耐火物を投入し。
有する転炉の熱間補修方法において、炉底部から底吹き
ガスを流しながら、残留スラグに対して規定量の塊状の
含ＭｇＯ耐火物を投入し。
揺動後、静置することによって強固な補修層を形成し次
の如き効果を挙げる；とができた。
の如き効果を挙げる；とができた。
（イ）１回の補修で５０チヤ一ジ以上の操業が可能とな
り、補修回数が減少したので、補修費が低減し、生産性
が向上した。
り、補修回数が減少したので、補修費が低減し、生産性
が向上した。
（ロ）すぐれた熱間補修が可能となったので１本補修法
の適用ができる炉底部、装入側および出鋼側の炉腹部に
おいては、築炉時の耐火物施工厚みを従来より約４０％
減少することが可能となり。
の適用ができる炉底部、装入側および出鋼側の炉腹部に
おいては、築炉時の耐火物施工厚みを従来より約４０％
減少することが可能となり。
築炉費が大幅に削減された。
（ハ）補修後の吹錬において、従来の補修方法による底
吹き効果の低下を防止し、上底吹化による経済的利益を
受けることができた。
吹き効果の低下を防止し、上底吹化による経済的利益を
受けることができた。
第１図は本発明実施例の転炉のヒート数と炉底残厚との
関係を示す線図である。
関係を示す線図である。
Claims (3)
- （１）底吹き機能を有する転炉の内張り耐火物の熱間補
修方法において、炉底部から０．１〜３．０Ｎｍ＾３／
ｍｉｎの底吹きガスを流しながら前記転炉内に残留させ
た溶融スラグ１００重量部に対し大きさが３０〜１００
ｍｍの塊状の含ＭｇＯ耐火物を１０〜１００重量部投入
し該転炉を揺動した後静置することを特徴とする転炉の
熱間補修方法。 - （２）前記静置時に補修部に散水して冷却する請求項（
１）記載の転炉の熱間補修方法。 - （３）前記補修方法を転炉装入側および出鋼側の炉腹部
への適用に際し、当該部耐火物厚みをその他の炉腹部に
比し９０％以下とする請求項（１）もしくは（２）記載
の転炉の熱間補修方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21997589A JPH0382705A (ja) | 1989-08-25 | 1989-08-25 | 転炉の熱間補修方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21997589A JPH0382705A (ja) | 1989-08-25 | 1989-08-25 | 転炉の熱間補修方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0382705A true JPH0382705A (ja) | 1991-04-08 |
Family
ID=16743961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21997589A Pending JPH0382705A (ja) | 1989-08-25 | 1989-08-25 | 転炉の熱間補修方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0382705A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000043666A (ko) * | 1998-12-29 | 2000-07-15 | 신현준 | 전로용 슬래그 코팅재 |
| KR20000043671A (ko) * | 1998-12-29 | 2000-07-15 | 신현준 | 전로용 내장 내화물 보호용 코팅재 |
| KR100413281B1 (ko) * | 1998-12-30 | 2004-05-22 | 주식회사 포스코 | 폐내화물을 이용한 턴디쉬 바닥보강용 염기성 케스타블 조성물 |
| JP2013082953A (ja) * | 2011-10-06 | 2013-05-09 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 転炉耐火物の寿命延長方法 |
| CN109055654A (zh) * | 2018-09-05 | 2018-12-21 | 鞍钢股份有限公司 | 一种利用白云石补炉的护炉方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5040364A (ja) * | 1973-08-20 | 1975-04-14 | ||
| JPS6154084A (ja) * | 1984-08-23 | 1986-03-18 | Teijin Memorex Kk | フロツピ−デイスク |
| JPS6159364A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-26 | Ricoh Co Ltd | 複写機 |
| JPS6328816A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-06 | Nippon Steel Corp | 転炉スラグコ−テイング法 |
-
1989
- 1989-08-25 JP JP21997589A patent/JPH0382705A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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| CN109055654A (zh) * | 2018-09-05 | 2018-12-21 | 鞍钢股份有限公司 | 一种利用白云石补炉的护炉方法 |
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