JPH039345B2 - - Google Patents
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- JPH039345B2 JPH039345B2 JP58071780A JP7178083A JPH039345B2 JP H039345 B2 JPH039345 B2 JP H039345B2 JP 58071780 A JP58071780 A JP 58071780A JP 7178083 A JP7178083 A JP 7178083A JP H039345 B2 JPH039345 B2 JP H039345B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sealing material
- metal plate
- core
- bearing sealing
- molding
- Prior art date
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
- F16J15/00—Sealings
- F16J15/16—Sealings between relatively-moving surfaces
- F16J15/32—Sealings between relatively-moving surfaces with elastic sealings, e.g. O-rings
- F16J15/328—Manufacturing methods specially adapted for elastic sealings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/74—Moulding material on a relatively small portion of the preformed part, e.g. outsert moulding
- B29C70/76—Moulding on edges or extremities of the preformed part
- B29C70/763—Moulding on edges or extremities of the preformed part the edges being disposed in a substantial flat plane
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sealing With Elastic Sealing Lips (AREA)
- Sealing Of Bearings (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は軸受用密封材を連続的に大量生産出来
る製造方法に関する。
る製造方法に関する。
従来、軸受用密封材を製造する方法は、第１図
のごとく、軸受用密封材を成型する金型において
下金型２に補強材の芯金３を置き、この上に合成
ゴム４を供給し、上金型１を閉じた後一定時間加
熱してゴムを加硫後、金型１，２より取り出し
て、バリを取り除いて所望の軸受用密封材を得て
いた。
のごとく、軸受用密封材を成型する金型において
下金型２に補強材の芯金３を置き、この上に合成
ゴム４を供給し、上金型１を閉じた後一定時間加
熱してゴムを加硫後、金型１，２より取り出し
て、バリを取り除いて所望の軸受用密封材を得て
いた。
このため、芯金の成型工程と密封材の成型工程
は別工程で作られるので、芯金の入れ間違い、入
れ忘れ等による不良品の発生があり、その上一つ
づつ成型するので、金型を何個か並べて一度に成
型しても大量にしかも連続的に成型出来ないので
コスト高となり、さらに工程間にロスが多いなど
の欠点があつた。
は別工程で作られるので、芯金の入れ間違い、入
れ忘れ等による不良品の発生があり、その上一つ
づつ成型するので、金型を何個か並べて一度に成
型しても大量にしかも連続的に成型出来ないので
コスト高となり、さらに工程間にロスが多いなど
の欠点があつた。
本発明はこれらの欠点を除去し、連続的に大量
の生産を可能にした軸受用密封材の製造方法を提
供するものである。
の生産を可能にした軸受用密封材の製造方法を提
供するものである。
本発明を図面に基づいて説明すると、第２図の
ごとく、本発明の軸受用密封材の製造方法は帯状
の芯金用金属板５を介して連続的に一つのライン
で従来と同等の軸受用密封材を得る製造方法であ
り、図面では左から右へ工程が流れる様表わして
いる。まず帯状の芯金用金属板５をライン上に供
給し、該帯状の芯金用金属板５にポンチ１８で連
続的に軸受用密封材の中心穴等の所望の穴６を開
けると共に、第３図及び第４図のごとく、軸受用
密封材の外周縁１７になる部分の外形をポンチ１
８で打抜くと共に、所望の個所たとえば外周縁部
１７を折曲げるときに、該外周縁１７と芯金用金
属板５とを継ぐ少なくとも１個所以上の連結片１
２を設け、他は外周穴６ｂとなる様打抜き及び折
曲げを行う打抜き工程Ａ１及び折曲げ工程Ａ２
と；該芯金用金属板５に一例として接着剤塗布ロ
ーラー７で合成ゴムを芯金用金属板５に接着せし
めるための接着剤を塗布した後、オーブン等の乾
燥、焼付器８の中を通過せしめて乾燥、焼付けと
行う接着剤塗着工程Ｂと；接着剤を塗着せしめた
該芯金用金属板５に設けた穴６を基準として、合
成ゴムまたは合成樹脂等の弾性体１１を供給路９
等を通して供給し、第５図のごとく上金型１０ａ
と下金型１０ｂにて所望の形状に焼付けまたは形
付けして所望のシール部１１ａ，１１ｂを形成せ
しめるシール部成型工程Ｃと；シール部１１ａ，
１１ｂを形成せしめた芯金用金属板５を第６図の
ごとく該シール部１１ａ，１１ｂを設けた状態で
ポンチ１４でシール部を形成せしめた芯金用金属
板に設けている連結片１２を切断して、軸受用密
封材を打抜くと共にバリも同時に打抜く打抜き工
程Ｄとを連続的に組合せて所望の形状の軸受用密
封材Ｅを得る軸受用密封材の製造方法である。
ごとく、本発明の軸受用密封材の製造方法は帯状
の芯金用金属板５を介して連続的に一つのライン
で従来と同等の軸受用密封材を得る製造方法であ
り、図面では左から右へ工程が流れる様表わして
いる。まず帯状の芯金用金属板５をライン上に供
給し、該帯状の芯金用金属板５にポンチ１８で連
続的に軸受用密封材の中心穴等の所望の穴６を開
けると共に、第３図及び第４図のごとく、軸受用
密封材の外周縁１７になる部分の外形をポンチ１
８で打抜くと共に、所望の個所たとえば外周縁部
１７を折曲げるときに、該外周縁１７と芯金用金
属板５とを継ぐ少なくとも１個所以上の連結片１
２を設け、他は外周穴６ｂとなる様打抜き及び折
曲げを行う打抜き工程Ａ１及び折曲げ工程Ａ２
と；該芯金用金属板５に一例として接着剤塗布ロ
ーラー７で合成ゴムを芯金用金属板５に接着せし
めるための接着剤を塗布した後、オーブン等の乾
燥、焼付器８の中を通過せしめて乾燥、焼付けと
行う接着剤塗着工程Ｂと；接着剤を塗着せしめた
該芯金用金属板５に設けた穴６を基準として、合
成ゴムまたは合成樹脂等の弾性体１１を供給路９
等を通して供給し、第５図のごとく上金型１０ａ
と下金型１０ｂにて所望の形状に焼付けまたは形
付けして所望のシール部１１ａ，１１ｂを形成せ
しめるシール部成型工程Ｃと；シール部１１ａ，
１１ｂを形成せしめた芯金用金属板５を第６図の
ごとく該シール部１１ａ，１１ｂを設けた状態で
ポンチ１４でシール部を形成せしめた芯金用金属
板に設けている連結片１２を切断して、軸受用密
封材を打抜くと共にバリも同時に打抜く打抜き工
程Ｄとを連続的に組合せて所望の形状の軸受用密
封材Ｅを得る軸受用密封材の製造方法である。
以上のごとく本発明の製造方法は芯金用金属板
５を介して、打抜き及び折曲げ工程Ａ、接着剤塗
着工程Ｂ、シール部成型工程Ｃ、打抜き工程Ｄの
各々の工程を連続的に組合せてなるものを特長と
しており、同工程内で行なわれる作用の方法は本
発明を限定するものではない。すなわち、接着剤
の塗布方法においては、第２図では皿１６に接着
剤を供給し、これに接して接着剤が転着した二つ
のローラー７の間を該芯金用金属板５を通して塗
布する方法を用いているが、これはこの方法の他
に噴霧による塗布、液槽の中を通し塗布する方法
などその他公知の方法で塗布が確実に行われる方
法なら何れの方法でも良く限定はしない。また塗
布した接着剤を乾燥、焼付けを行う方法は図示の
様なオーブン等の乾燥、焼付器８の中を通す方法
で赤外線加熱器や高周波加熱器を用いたり、熱風
を吹きつけたりして乾燥、焼付けを行う方法など
これらも公知の方法で乾燥、焼付けが確実に行わ
れる方法なら何れの方法でも良く特に限定はしな
い。さらに、上金型１０ａ、下金型１０ｂを用い
て成型するシール部成型工程Ｃにおいてもシール
部を構成するための合成ゴムまたは合成樹脂等の
弾性体１１を第２図に図示している様な材料供給
路９を通して金型内に供給するか、あるいは一定
量のペレツトを金型内に供給するかなど、所定の
量がタイミングよく供給されれば良くこれも供給
方法は限定しない。
５を介して、打抜き及び折曲げ工程Ａ、接着剤塗
着工程Ｂ、シール部成型工程Ｃ、打抜き工程Ｄの
各々の工程を連続的に組合せてなるものを特長と
しており、同工程内で行なわれる作用の方法は本
発明を限定するものではない。すなわち、接着剤
の塗布方法においては、第２図では皿１６に接着
剤を供給し、これに接して接着剤が転着した二つ
のローラー７の間を該芯金用金属板５を通して塗
布する方法を用いているが、これはこの方法の他
に噴霧による塗布、液槽の中を通し塗布する方法
などその他公知の方法で塗布が確実に行われる方
法なら何れの方法でも良く限定はしない。また塗
布した接着剤を乾燥、焼付けを行う方法は図示の
様なオーブン等の乾燥、焼付器８の中を通す方法
で赤外線加熱器や高周波加熱器を用いたり、熱風
を吹きつけたりして乾燥、焼付けを行う方法など
これらも公知の方法で乾燥、焼付けが確実に行わ
れる方法なら何れの方法でも良く特に限定はしな
い。さらに、上金型１０ａ、下金型１０ｂを用い
て成型するシール部成型工程Ｃにおいてもシール
部を構成するための合成ゴムまたは合成樹脂等の
弾性体１１を第２図に図示している様な材料供給
路９を通して金型内に供給するか、あるいは一定
量のペレツトを金型内に供給するかなど、所定の
量がタイミングよく供給されれば良くこれも供給
方法は限定しない。
また打抜き折曲げ工程Ａ１，Ａ２は打抜き工程
Ａ１を行つた後、折曲げ工程Ａ２の順に行うか、
ポンチ１８に折曲げのための装置を取付けて、打
抜き工程Ａ１と折曲げ工程Ａ２を同時に行つても
良い。
Ａ１を行つた後、折曲げ工程Ａ２の順に行うか、
ポンチ１８に折曲げのための装置を取付けて、打
抜き工程Ａ１と折曲げ工程Ａ２を同時に行つても
良い。
こうして一連の工程を経て所望の軸受用密封材
Ｅを得るが、打抜かれた後の帯状の芯金用金属板
５は工程最終部で自動的に巻取られて放棄され
る。
Ｅを得るが、打抜かれた後の帯状の芯金用金属板
５は工程最終部で自動的に巻取られて放棄され
る。
なお、製造工程の中、打抜き及び折曲げ工程Ａ
と接着剤塗着工程Ｂとは順序が逆になつても本発
明の製造方法の構成を変えるものではない。
と接着剤塗着工程Ｂとは順序が逆になつても本発
明の製造方法の構成を変えるものではない。
さて以上の様な本発明の軸受用密封材の製造方
法によれば製造工程が連続しているので、工程間
のロスがなく連続的に成型が出来るとともに、接
着剤塗着工程Ｂにおいて芯金用金属板５が加熱さ
れて次工程の成型工程Ｃへ移動するので、シール
部１１ａ，１１ｂを成型する際、合成ゴム等の加
硫において、該加熱された芯金用金属板５の熱を
利用出来るので、加硫時間の大巾短縮が出来る。
また工程Ａでの打抜き用ポンチ、工程Ｃの上下金
型及び工程Ｄの打抜き用ポンチと折曲げ用治具を
取り替えれば、容易に所望の軸受用密封材を連続
して大量に得ることが出来る。この時芯金用金属
板５の送り出しピツチは、軸受用密封材の大きさ
に合せて変えることにより、材料のロスを最少限
に止めることが出来る。
法によれば製造工程が連続しているので、工程間
のロスがなく連続的に成型が出来るとともに、接
着剤塗着工程Ｂにおいて芯金用金属板５が加熱さ
れて次工程の成型工程Ｃへ移動するので、シール
部１１ａ，１１ｂを成型する際、合成ゴム等の加
硫において、該加熱された芯金用金属板５の熱を
利用出来るので、加硫時間の大巾短縮が出来る。
また工程Ａでの打抜き用ポンチ、工程Ｃの上下金
型及び工程Ｄの打抜き用ポンチと折曲げ用治具を
取り替えれば、容易に所望の軸受用密封材を連続
して大量に得ることが出来る。この時芯金用金属
板５の送り出しピツチは、軸受用密封材の大きさ
に合せて変えることにより、材料のロスを最少限
に止めることが出来る。
また、成型速度を早くして、生産性を向上せし
めるためには成型工程Ｃの成型時間を短縮するか
送り時間の短縮にある。成型時間の短縮は合成ゴ
ムの加硫時間の短かい材料を使用し、かつ前述の
前工程の加熱に用いた熱を利用するが、これには
限度があるので、成型工程Ｃの成型金型を多数用
意し、これがロータリー式に順番に連続的に一定
時間成型するまで補強用金属板５と共に移動し、
成型完了後、補強用金属板５より離れ反対側を回
転して、また成型位置の一番前にもどる様にする
ことにより、速度を大幅に向上せしめることが可
能である。もちろんこの場合も前工程の熱を利用
することは同じである。
めるためには成型工程Ｃの成型時間を短縮するか
送り時間の短縮にある。成型時間の短縮は合成ゴ
ムの加硫時間の短かい材料を使用し、かつ前述の
前工程の加熱に用いた熱を利用するが、これには
限度があるので、成型工程Ｃの成型金型を多数用
意し、これがロータリー式に順番に連続的に一定
時間成型するまで補強用金属板５と共に移動し、
成型完了後、補強用金属板５より離れ反対側を回
転して、また成型位置の一番前にもどる様にする
ことにより、速度を大幅に向上せしめることが可
能である。もちろんこの場合も前工程の熱を利用
することは同じである。
なお、第８図のごとく、芯金用金属板５に連続
的に穴を開ける穴開け工程において、軸受用密封
材用の中心穴６ａを開けると同時に、軸受用密封
材を得るに支障のない個所、望ましくは芯金用金
属板５の両縁に近い位置で、かつ中心穴６ａと次
の中心穴６ａと等位置に位置する所に、一定間隔
の位置ぎめ用の小穴６ｃを打抜いておくと、次工
程以後において、送りピツチが正確になり、かつ
成型、打抜き、折曲げの各工程時の位置ぎめが正
確になり成型精度を向上せしめることが出来る。
的に穴を開ける穴開け工程において、軸受用密封
材用の中心穴６ａを開けると同時に、軸受用密封
材を得るに支障のない個所、望ましくは芯金用金
属板５の両縁に近い位置で、かつ中心穴６ａと次
の中心穴６ａと等位置に位置する所に、一定間隔
の位置ぎめ用の小穴６ｃを打抜いておくと、次工
程以後において、送りピツチが正確になり、かつ
成型、打抜き、折曲げの各工程時の位置ぎめが正
確になり成型精度を向上せしめることが出来る。
また、第９図の様に、芯金用金属板５に連続的
に穴を開ける打抜き工程Ａ１において、軸受用密
封材用の中心穴６ａを開ける際に、シールの外周
部となり、折り曲げられる個所に複数本の放射状
のスリツト１５を同時に打抜くことにより、折曲
げ工程Ａ２において、容易に折曲げられると共
に、第９図のごとく、軸受用密封材Ｅの外周部の
折曲げを同一円周上にせずシール部１１ｂの部分
を凹凸になる様、すなわち同一円周上にない関係
で折曲げることにより、軸受への嵌合力をコント
ロール出来ると共に、軸受の回転熱による空気の
膨張による不都合を、シール部１１ｂの径の短い
凹部の所で空気を逃してやることも可能で、その
調節は折曲げの寸法差の度合でコントロールが簡
単に出来る。さらに、第１０図のごとくスリツト
１５を、中心穴６ａに設けたシール部１１ａに達
しない程度に適当本数、折曲げ寸法よりさらに延
長して設けることにより前記空気のコントロール
を更に容易にすることが出来る。この場合外周シ
ール部１１ｂは凹凸でなく同一円周上に折曲げた
ものに設けても同様の効果を有する。
に穴を開ける打抜き工程Ａ１において、軸受用密
封材用の中心穴６ａを開ける際に、シールの外周
部となり、折り曲げられる個所に複数本の放射状
のスリツト１５を同時に打抜くことにより、折曲
げ工程Ａ２において、容易に折曲げられると共
に、第９図のごとく、軸受用密封材Ｅの外周部の
折曲げを同一円周上にせずシール部１１ｂの部分
を凹凸になる様、すなわち同一円周上にない関係
で折曲げることにより、軸受への嵌合力をコント
ロール出来ると共に、軸受の回転熱による空気の
膨張による不都合を、シール部１１ｂの径の短い
凹部の所で空気を逃してやることも可能で、その
調節は折曲げの寸法差の度合でコントロールが簡
単に出来る。さらに、第１０図のごとくスリツト
１５を、中心穴６ａに設けたシール部１１ａに達
しない程度に適当本数、折曲げ寸法よりさらに延
長して設けることにより前記空気のコントロール
を更に容易にすることが出来る。この場合外周シ
ール部１１ｂは凹凸でなく同一円周上に折曲げた
ものに設けても同様の効果を有する。
この様に、本発明によれば、軸受用密封材の製
造において、芯金から成型までの一連の工程が連
続して切れることなく行なわれるので、工程間の
ロスや芯金の入れ間違いや投入不備などが防げる
と共に、時間ロスもなく成型時間の上昇にもなり
かつ、打抜き及び折曲げ工程Ａによつて、シール
部材を成型する際位置ぎめが容易かつ確実である
上、切り離し工程Ｄによるポンチ１９も連結片１
２を切り落すのみで、シール部１１を痛める心配
もなく連続的に大量生産が可能な理想的製造方法
である。
造において、芯金から成型までの一連の工程が連
続して切れることなく行なわれるので、工程間の
ロスや芯金の入れ間違いや投入不備などが防げる
と共に、時間ロスもなく成型時間の上昇にもなり
かつ、打抜き及び折曲げ工程Ａによつて、シール
部材を成型する際位置ぎめが容易かつ確実である
上、切り離し工程Ｄによるポンチ１９も連結片１
２を切り落すのみで、シール部１１を痛める心配
もなく連続的に大量生産が可能な理想的製造方法
である。
第１図は従来の軸受用密封材の製造方法を示す
断面図である。第２図は本発明の軸受用密封材の
製造方法を示す製造工程である。第３図は本発明
の打抜き及び折曲げ工程Ａで打抜き及び折曲げが
行なわれた芯金用金属板の平面図である。第４図
は第３図のａ−a′断面図である。第５図は本発明
の成型工程Ｃの断面図である。第６図は本発明の
打抜き工程Ｄの断面図である。第７図は本発明の
断面図である。第８図は本発明の実施態様の芯金
用金属板の平面図である。第９図は本発明の他の
実施態様の芯金用金属板の平面図である。第１０
図は本発明の他の実施態様の軸受用密封材の平面
図である。 Ａ１……打抜き工程、Ａ２……折曲げ工程、Ｂ
……接着剤塗着工程、Ｃ……成型工程、Ｄ……打
抜き工程、Ｅ……軸受用密封材、５……芯金用金
属板、６……穴、７……接着剤塗布ローラー、８
……乾燥、焼付器、１０……成型金型、１１……
弾性体、１２……連結片、１４……ポンチ、１５
……スリツト、１８……ポンチ。
断面図である。第２図は本発明の軸受用密封材の
製造方法を示す製造工程である。第３図は本発明
の打抜き及び折曲げ工程Ａで打抜き及び折曲げが
行なわれた芯金用金属板の平面図である。第４図
は第３図のａ−a′断面図である。第５図は本発明
の成型工程Ｃの断面図である。第６図は本発明の
打抜き工程Ｄの断面図である。第７図は本発明の
断面図である。第８図は本発明の実施態様の芯金
用金属板の平面図である。第９図は本発明の他の
実施態様の芯金用金属板の平面図である。第１０
図は本発明の他の実施態様の軸受用密封材の平面
図である。 Ａ１……打抜き工程、Ａ２……折曲げ工程、Ｂ
……接着剤塗着工程、Ｃ……成型工程、Ｄ……打
抜き工程、Ｅ……軸受用密封材、５……芯金用金
属板、６……穴、７……接着剤塗布ローラー、８
……乾燥、焼付器、１０……成型金型、１１……
弾性体、１２……連結片、１４……ポンチ、１５
……スリツト、１８……ポンチ。
Claims (1)
- １ 帯状の芯金用金属板に連続的に、所望の穴を
開けると共に、軸受用密封材の外周縁になる部分
の外形を打抜くと共に、所望の個所を折曲げると
きに、該外周縁と芯金用金属板を継ぐ少なくとも
１個以上の連結片を設ける様打抜き及び折曲げを
行う工程と；該芯金用金属板に接着剤を塗布した
後、乾燥、焼付けを行う工程と；接着剤を塗布せ
しめた該芯金用金属板に設けた穴を基準として、
合成ゴムまたは合成樹脂等の弾性体を供給し、上
下金型にて所望の形状に焼付けまたは形付けし
て、シール部を形成する工程と；シール部を形成
せしめた芯金用金属板に設けている連結片を切断
して、所望の軸受用密封材を切り離して軸受用密
封材を得る工程とを連続的に組合せてなる軸受用
密封材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58071780A JPS59197673A (ja) | 1983-04-24 | 1983-04-24 | 軸受用密封材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58071780A JPS59197673A (ja) | 1983-04-24 | 1983-04-24 | 軸受用密封材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59197673A JPS59197673A (ja) | 1984-11-09 |
| JPH039345B2 true JPH039345B2 (ja) | 1991-02-08 |
Family
ID=13470421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58071780A Granted JPS59197673A (ja) | 1983-04-24 | 1983-04-24 | 軸受用密封材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59197673A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3157077B2 (ja) * | 1994-02-16 | 2001-04-16 | 内山工業株式会社 | ベアリングシール |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53109062A (en) * | 1977-03-03 | 1978-09-22 | Yoshio Arai | Oil seal of fluorine resin incorporating elastic body such as spring* and packing or the like* and manufacturing method thereof |
| JPS5743059A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-10 | Nok Corp | Manufacturing method of oil seal |
-
1983
- 1983-04-24 JP JP58071780A patent/JPS59197673A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59197673A (ja) | 1984-11-09 |
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