JPH0393643A - 平板ガラス組成物 - Google Patents
平板ガラス組成物Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産．業上の利用分野〕
本発明は、溶融及び成形に関し経済的な利点を与え、一
層よい強化（ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）特性及び改良された
表面耐久性を有する改良されたソーダ・石灰・シリカ平
板ガラス組成物に関する．その組成物は、フロート法に
よる平板ガラスの製造に特に適している． ？従来の技術〕 商業的に製造される平板（ｆｌａｔ）ガラスの組成はむ
しろ狭く標準化されてきており、世界中の種々の製造業
者によって製造されている平板ガラス製品の組成は、次
の典型的な組成： 戒分重量％ Ｓｉｏ＊７３．０８ Ｎａｔ０１３．６８ Ｋ２０Ｇ．０２ ＣａＯ８．９４ ＭｇＯ３．８８ ＡＩ■０，０．１１ ＳＯ３０．２３ Ｆｅ＊０３０．１２ から主成分が１又は２％より多く変化することはめった
にない． この種の組成は標準的になっている．何故ならそれらは
平板ガラス製品の製造及び後の処理に望ましい注意深く
釣合わせた諸性質の組み合わせを与えるからである．一
つの性質を改良するため一つの成分を変えると、少なく
とも一つ以上の他の性質に悪影響を与える．今まで標準
的平板ガラス組成物が最適にされていると考えられてい
る幾つかの性質には、最低の溶融温度、成形中の失透の
回避、表面摩耗抵抗、表面耐候性、溶融中の低い耐火物
侵食性、低いバッチコストが含まれる．上に記載した標
準的平板ガラス組成物の溶融温度は２６３０″Ｆである
．シリカのＩを少なくし、且つ又はガラス中のアルカリ
の量を増大するとガラスの溶融温度が低下し、溶融に必
要なエネルギーを低下することができるが、そうすると
ガラス製品の表面耐久性が低下して望ましくないことが
以前から知られている．耐久性の低下を補うため他の成
分を調節すると、『作業範囲（ｗｏｒｋｉｎｇｒａｎｇ
ｅ）Ｊの減少、即ちガラスの実質的な失透を起こすこと
なくガラスを形成することができる温度範囲の縮小の如
き他の欠点をもたらすことになる．結局、溶融の利点及
びエネルギーの節約を達成するためには、ガラスのシリ
カ含有量を７０％よりかなり低く低下させることは、平
板ガラス製造業者、特にフロート法ガラス製造業者にと
って非実際的であると今まで考えられてきた． 米国特許第３，８３３，３８８号明細書〔オールベルグ
（Ｏｈｌｂｅｒｇ）その他〕には、通常よりアルカリ含
有量が高いが、シリカ含有量が７０％以上である平板ガ
ラス組成物が記載されている．従って、溶融温度を低下
できる可能性は、その組成物では完全には実現されてい
ない． 米国特許第３，７７９，７３３号明細書〔ジャナキラマ
・ラオ（Ｊａｎａｋｉｒａｍａ−Ｒａｏ））番こは、含
まれるシリカノ濃度は７０％よりかなり低い平板ガラス
組成物のための広い組成範囲が記載されているが、それ
は７０％より低いシリカ濃度を有する平板ガラスを成功
裡に製造することができるようにするものではない．そ
の特許は、ある透過特性をもつガラス製品を製造するこ
とを取り扱っているが、溶融特性を改良することには無
関係である． 米国特許第２，５８１，６３９号明細書〔ダンカン（Ｄ
ｕｎｅａｎ）その他〕には、金属部品に密封するのに用
いられ、シート引張り法による製造に適していると記載
されているテレビジョン前面ガラスが記載されている．
シリカの濃度は７０％よりわずかに低いだけである． 米国特許第２，６６９，８０８号明細書（ダンカンその
他）には、ブラウン管の金属部品へ封着するために用い
られる別のガラス組成物が記載されている．そのガラス
は、シート引張り法により製造できるように考えられて
いるが、シリカ濃度は極めて低く、そのガラスが、ビル
ディング又は乗物の嵌め込みガラスの如き一般的平板ガ
ラスの用途に漏しているとは考えられない．低いシリカ
濃度は表面耐久性を低下する結果になると予想される．
特願昭６１−１９７４４４号公報には、ガラスの強化特
性を改良する為に７０％より低いシリカ濃度を有するソ
ーダ・石灰・シリカガラス組成物が記載されている．通
常より高いＣａＯ濃度を有すると共に、Ｓｉｎ．濃度を
低くすると、溶融の利点が得られると予想されるであろ
う．しかし、ＣａＯ濃度を増大し、比較的中程度の量の
アルカリを維持することに頼ることは、温度／粘度曲線
の望ましくない平坦化をもたらし、その結果平らな帯に
形成するのに適した粘度範囲の温度が上昇し、失透の危
険が増大する（即ち作業範囲は減少する）．或るフロー
ト法ガラス形戒操作にとっては、上記特許出願に記載さ
れた実施例の幾つかは失透を起こさずには形成できず、
或は溶融段階と成形段階との間でかなりのガラス冷却を
必要とするであろう．前記特許出願にはかなり広い範囲
のアルミナが記載されているが、希望の結果を得るため
には、実施例で比較的多量（５％）のアルミナ必要とす
るか、又はアルミナとチタニアの組み合わせを必要とし
、それらは両方とも実質的にバッチコストを増大する．
実施例中シリ力とアルミナの合計が比較的高いことは、
溶融温度の低下が最適にされていないことも示している
． ソーダ・石灰・シリカガラス、それらの威分、成分とガ
ラス生成物の性質の或るものとの間の関係についての一
般的説明は、Ｇ．Ｗ．モーレイ（Ｎｏｒｅｙ）による「
ガラスの性質』（ＴｈｅＰｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆＧｌ
ａｓｓ）（Ｒｅｉｎｈｏｌｄ，１９５４）ｐｐ．７４−
７８に見出すことができる．そこに与えられているガラ
ス組成の幾つかの例の中で、シリカが７０％より少ない
例で大量生産されている平板ガラスであるものは一つも
ない．シリカが６０％の例１は耐久性が欠如されている
と記載されている． 〔本発明の要約〕 本発明は、平板ガラス製造に有利な性質の独特の組合せ
：低い溶融温度（２５９Ｇ’Ｆより低く、最もよい実施
例では２５６０″Ｆより低い）；平板ガラスへ平らに成
形するのに適した少なくとも５０’Ｆの広い作業範囲；
改良された表面耐久性；及び改良された強化能力：を有
することが発見されたソーダ・石灰・シリカガラス組戒
物の特に規定された範囲にある．この諸性質の組合せは
、７０％より低く低下させたシリカ濃度、比較的高いア
ルカリ含有量、平板ガラスで一般的な量よりも実質的に
多いアルミナ、及び注意深く規定した量のＣｏｏ及びＭ
．０によって一般的に特徴付けられる組成物によって得
られることが判明している．特に本発明の組成物は，次
の如く規定される： ？分範囲好ましい範囲 （重量％）（重量％） Ｓｉ０２６６．０〜８９．１６６．５〜６８．５ＡＩ１
０３２．０〜４．０２．０〜４．０（Ｓｉｏｚ＋ＡＩ＊
Ｏ３＞７１．６未満７１．１未満Ｎｍｇｏ１５〜１９１
６．５〜１９ Ｋ．ＯＯ〜２０〜２ （Ｎａｇｏ十Ｋａｏ）１５〜２０１７．２〜２０ＣａＯ
７．５〜９７．５〜８．５ Ｍ．０２〜４２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０１Ｇ．２〜１２
．０（Ｃａｏ／Ｍｇｏ）１．９〜３．５■ １．９〜３
．５酸化鉄、セレン、酸化コバルトの如き着色剤が、着
色ガラスを製造する慣用的やり方に従って全組成物の１
％をめったに越えないわずかな量でガラス中に存在して
いてもよい．Ｓ０３の如き当分野で慣用的に用いられて
いる溶融及び清澄化助剤を少量存在させてもよく、ガラ
スの性質に影響を与えない． 〔詳細な記述〕 ソーダ・石灰・シリカガラスでは、シリカはガラス網目
構造を主に形成するので主成分である．シリカは溶融す
るのに最も難しい成分でもある．本発明のガラスのシリ
カ含有量を７０％より低く減少させると、溶融温度を低
くする結果になる．アルミナも溶融温度を上昇させる傾
向があるが、本発明では、幾らかのシリカの代わりにア
ルミナを用いることによりシリカ＋アルミナの合計含有
量を低下させ、それによって溶融温度を下げることがで
きることが発見されている．同時にアルミナは表面腐食
に対するガラスの耐久性を改良し、ガラス中のシリカの
量を減少させることにより起こされる耐久性の低下が、
一層少ない量のアルミナで置き換えることにより充分以
上補償されることが見出されている．驚いたことに、表
面耐久性は標準的市販の平板ガラスよりも大きくさえな
ることが判明している．従って、６６．０〜６９．１重
量％、好ましくは６６．５〜６８．５％のシリカ含有量
をもち、シリカ＋アルミナの合計含有ｌが７１．６重量
％より少ないと、２５９０’Ｆより低く、最もよい場合
には２５６０゜Ｆより低い溶融温度が本発明により耐久
性の損失を起こすことなく得られている．溶融温度は、
粘度が１００ボアズになるガラスの温度として定義され
ている．アルミナの含有量が２．０〜４．０重量％の範
囲に限定される．何故ならこの範囲外のアルミナ濃度は
この種のガラス組成物の液相温度を上昇させることが判
明しているからである．液相温度とは、ガラス生成物中
に望ましくない曇りを起こす失透をガラスが起こし始め
る温度である．ガラスが平らな帯又は他の製品の形に威
形された後、ガラスを失透温度を通って比較的速く冷却
し、成形中失透が起きないようにすることが必須である
．従って、液相温度が成形温度より実質的に低くなるこ
とが望ましい．本発明の目的から戒形温度は、ガラスの
粘度が１０．０００ボアズになる温度として定義される
．成形温度と液相温度との間の差は作業範囲として知ら
れている．作業範囲が４０゜Ｆより大きく、好ましくは
５０′Ｆより大きくなることが望ましい．これは一つに
は本発明の注意深く限定したアルミナ濃度範囲により達
戒される． ソーダ・石灰・シリカガラス中の主たるアルカリは酸化
ナトリウムであり、原料の幾らか、特にアルミナのため
の原料から不純物として入る少量の酸化カリウムを件っ
ている．アルカリは融剤として働き、即ちそれらはシリ
カの粒子を溶解するのを助け、それによってシリカ単独
の溶融温度よりも実質的に低い温度で溶融が行われるよ
うにする．本発゛明のガラス組戒物のアルカリ含有量は
、溶Ｉａｍ度を下げるため比較的高いが、最大２０％を
越える量は、表面耐久性の低下、及び炉耐火物に対する
溶融ガラスの腐食性の増大を与える結果になることがあ
る． 酸化カルシウム及び酸化マグネシウムも敵剤として働き
、シリカの溶解を助ける．それらが存在することは耐久
性を改良するため望ましいが、酸化カルシウムは作業範
囲に悪影響を与えることがある．カルシウム及びマグネ
シウムの酸化物の量を夫々及び合計として、更に酸化マ
グネシウムの量に対する酸化カルシウムの量を注意深く
調節することにより、本発明のガラスは、低下した溶融
温度、増大した耐久性、及び適切な作業範囲の綜合され
た利点を得ることができることが見出されている．特に
、酸化カルシウムの濃度は７．５〜９重量％、好ましく
は７．５〜８．５重量％であるべきであることが見出さ
れている．最も良い例は、最適作業範囲のために８．１
重量％未満である．カルシウムとマグネシウムの酸化物
の合計含有量は、全ガラス組戒物の１０．２〜１２．０
重量％であるのがよく、酸化カルシウム濃度対酸化マグ
ネシウム濃度の重量比は１．９〜３．５であるのがよい
ことが判明している．Ｍ化マグネシウムの存在は、酸化
カルシウムと同じ機能の多くの働きをするが、作業範囲
に有害な影響を余り与えないので有用である．ここに記
載する例は上述の本発明の原理を例示するものである．
例１〜１５（表■）は、本発明の組成範囲に近いが、そ
れに入らないソーダ・石灰シリカガラス組成物を示し、
それらの例が本発明の利点を得ることができない点は、
記載した物理的性質に示されている．一方例１６〜２８
（表■）は本発明の具体例であり、上述した改良された
物理的性質の有利な組合せを種々の程度に示している．
それらの例では、溶融温度及び成形温度は、回転円柱法
により決定された．この方法は、ｔｈｅＪｏｕｒｎａｌ
ｏｆＲｅｓｅａｒｃｈｏｆｔｈｅＮａｔｉｏｎａｌＢｕ
ｒｅａｕｏｆＳｔａｎｄａｒｄｓ，Ｖｏｌ．６８＾，Ｎ
ｏ．５，ＳｅｐＬｅｍｂｅｒＯｃｔｏｂｅｒ１９６４に
記載されている．成形温度は、ガラスのボアズ粘度の対
数が４．０になる温度として定義されている．作業範囲
は成形温度一液相温度であり、液相温度は、ガラスを入
れた白金ボートを温度傾斜炉中に入れる方法を用いたＡ
ＳＴＭＣ−８２９法により決定された． 例１、３、７、８、及び１２は、少なくとも一つには高
いＳｉ０１濃度又は高いＳｉＯよ＋ＡＩ１０３合計に起
因して、希望よりも高い溶融温度を示している．例７は
ＮａｚＯ濃度も低いが、例７と例８を比較することによ
り、単にＮ＊＊０の量を多くし、Ｓｉｎ．の量を少なく
しても希望する程の改良は得られないことが分かる，Ａ
Ｉ，Ｏ，含有量が低く、Ｓｉｎｓ濃度が僅かに高い例９
はがろうじて許容出来ると考えられるかも知れないが、
溶融温度の僅かな改良はその組成変化を正当化できるも
のではない．表Ｉの他の例の多くは許容出来ない作業範
囲の減少を示し（或る場合には負の作業範囲を生ずるこ
とさえある）、それはＳｉＯｚを部分的にＮａｔＯ及び
Ｃｏｏで置換することにより溶融温度を低下させようと
したことにより起こされている．例５、６、及び１４の
作業範囲がよくない原因は過剰のＣａＯにあるであろう
．例１０及び１１では、余りにも多くのＭｇＯが望まし
くない程小さな作業範囲の原因になっていると思われる
．例１１もＡｌｔＯｓの濃度が低い．例４、６、１０、
１１，１３、及び１５では、ＣａＯ＋ＭｇＯの合計が高
いことにより許容出来ない作業範囲をもたらしている．
例５及び例１４の作業範囲が悪いことは、ＣａＯの量対
ＭｇＯの量の比が重要であることを例示している．この
比は同様に例６、１０、及び１１の許容出来ない作業範
囲の一因になっていると思われる．表■では全ての例が
許容出来る作業範囲及び溶融温度を有するが例１７、１
８、及び２０の溶融温度は他のものより僅かに高く、従
って好ましい例には入らない．のべ ２窯 のしｗＥ憾牟 Ｃ／）＜ ２窯 ０Σ Ｃ／）山鉤９１檗 のべ ２窯 ０：Ｅ ｃ／）山泊霊社 ？ｉＯ■ ＡＩ２０ｓ （Ｓｉｏ２＋ＡＬＯ３） Ｎａｎｏ Ｋ．０ （Ｎｌ！Ｏ＋ＫｘＯ） ＣａＯ Ｍ寥Ｏ （ＣａＯ＋Ｍ冒Ｏ） （ＣａＯ／ＭｇＯ） ＳＯ， Ｆｅ＊Ｏｓ 溶融温度、１ 成形温度、１ 作業範囲、↑ 表■ ６７．１８ ３．１９ ７０．３７ １７．６７ ０．６９ １８．３Ｂ ７．７９ ３．０９ ｔｏ．ｓｓ ２．５２１ ０．２９ ｏ．ｔｏｔ （続き） ６ア．０７ ３．１６ ７０．２３ １７．５Ｇ ０．６９ １８．１９ ２．８４ １１．２０ ２．９４３ ０．３０ ０．１００ ６７．３Ｇ ３．１７ ７０．４７ １８．０５ ０．６５ １Ｂ７０ ７，８８ ３．１５ ｔｔ．ｏ’ａ ０．００５ ０．０８４ ｌ７７４ 原料配合物で、それから本発明のガラスが溶融されるも
のは、当業者によって容易に計算することができる．例
として例２８のためのバッチ混合物は次の通りであった
： ｔＪｋｌｌ３ｉ 砂３８９９ ソーダ灰１８４６ 石灰石３７４ ドロマイト１０４２ へんがら２ ネフェリンシエナイト８３７ （Ｈｅｐｌｔｅｌｉｎｅｓｙｅｎｉｔｅ）同じ成分を生
ずる他の原料も知られており、上記例に記載した原料の
代わりに又はそれに加えて使用してもよい．種々の清澄
化助剤及び着色剤を少量加えてもよく、本発明のガラス
の望ましい品質に影響を与えることはないことも理解さ
れるべきである．商業的製造の場合、用いられる特定の
溶融操作の特徴に従い、揮発又は同伴による幾らかの材
料損失を補うため、バッチ混合物を幾らか調節する必要
があるかも知れない． 次の表は、上の従来の技術の項で述べた標準的市販の平
板ガラス組成物に比較して、本発明のガラスの摩耗抵抗
が優れていることを示している．フロート法により平ら
なシートへ形成された本発明の例２８との比較が行われ
た．フロート工程中溶融錫と接触したガラス面は、通常
他方（空気）側よりも摩耗抵抗が大きく、従って両方の
面についての結果は別々に報告されている．摩耗はＡＳ
ＴＭＣ−５０１のテイバー（Ｔａｂｅｒ）摩耗試験によ
り試験され、摩耗パッドと接触させて回転させたガラス
試料の或る回転数後の曇りの量の増大が測定された．本
発明のガラスは、標準的ガラス組成物に比較して、両方
の面で示された摩耗による曇りの生成は少なかったこと
がわかる． 摩耗試験 曇り差（％） ！［ＩＬ！炙胤且麩 錫？Ｊｍ？Ｊ ５０００．８１０．８３０．４４０．５０１０００１．
１６１．０９０．８２０．７１１５００１．２５１．２
４０．９８０．８８２０００１．３９１．３６１．１７
１．０４表面耐久性についての別の試験では、標準的フ
ロート法ガラス及び例２８の試料を閉じた室中に入れ、
加熱・冷却サイクルにかけ、それらの表面上の水蒸気を
繰り返し気化及び凝縮させた．全ての試料のフロート工
程中編と接触していた表面は腐食抵抗を示していたが、
標準的試料の非錫側の腐食は１７〜１９日で透明性を実
質的に損なう点まで進行した．それに対し、例２８のガ
ラスでは９０日曝した後まで透明性は損なわれなかった
． 本発明の改良された熱強化能力は、熱膨張係数が大きい
ことに起因する．上に記載した標準的フロート法ガラス
組成物の熱膨張係数は８．６２Ｘ１Ｇ−’／℃であるの
に対し、１０．４４Ｘｔｏ−●／℃である．熱膨張係数
は、ＡＳＴＭＥ−２２８−７１の方法に従って１１のガ
ラス棒を用いて膨張計により決定され、報告された膨張
係数は２５℃〜３００℃の範囲のものである．標準的フ
ロート法ガラス及び例２８のガラスのシートを、４つの
異なった組の工程変数の下で同じやり方で横に並べて熱
的に強化した．夫々の場合について差動表面屈折計によ
り測定された表面圧縮量は、強化により得られた強化度
を示すものであるが、本発明のガラスでは１０〜１５％
高かった．別の比較として、種々の厚さのシートを同じ
熱強化工程で、その工程で得られる最大表面圧縮水準ま
で強化した．標準的ガラス組成物で得られる最大表面圧
縮は、０．２２５ｉｎ厚のシートでは、２６，ＯＯＯｐ
ｓｉであった．しかし、例２８のガラスは、わずか０．
１５５ｉｎ厚のシートで同じ表面圧縮水準を得ることが
できた．このことは、本発明のガラスが標準的フロート
法ガラスよりも薄く、従って軽い製品で同じ水準の強度
を与えるこどができることを示している． 溶融温度を低下させた幾つかの提案されたガラス組成物
は、溶融炉の耐火物構造体に対し、普通よりも大きな腐
食性をもつ欠点を有する．標準的フロート法ガラス組成
物と比較した本発明のガラスについての腐食性試験では
、腐食性は同じ温度で実質的に同じであることが判明し
ている．更に本発明のガラスは、一層低い温度で溶融す
るように考えられているので、炉耐火物の腐食はかなり
少なくなることを予測することができる．平板ガラスを
製造する時に生ずる粘度範囲は、標準的フロート法ガラ
スの場合より本発明のガラスでは小さい湿度範囲に互っ
て現れてくる．このことは、溶融温度が低いことによる
明白なエネルギーの節約の他に、幾つかの製造上の利点
を与える．溶融温度と成形温度が〒層近くなっているの
で、溶融炉を熱的不安定性を起こすことなく大きな処理
量で操作することができる．何故なら溶融炉の下流端で
ガラスを成形用に調整するのに必要な冷却は少なくてす
むからである．成形温度と徐冷温度も一層近接しており
、そのことは一層太きな処理量でフロート法成形室を操
作するのに有利である．別法として、本発明のガラスで
は、一層短くコストの低いフロート法成形室を用いるこ
とができる．同様に、本発明のガラスは軟化点と歪点と
の差が一層小さいので熱的強化は一層容易になる． 本発明の利点はどのようなガラス製品の製造にも利用で
きるが、本発明のガラスは殆どフロート法により製造さ
れる平板ガラスの製造に特に適している．従って、本発
明に従って製造される平板ガラス製品は、戒形工程中溶
融鍋とガラスとの接触により少なくとも一方の表面近く
に微量の酸化錫が存在するのが典型的であろう．典型的
には、フロート法ガラスは、溶融錫と接触した表面の下
最初の数μ中少なくとも０．０５重量％（Ｓｎ０２とし
て測定して）の酸化錫濃度を有する．成形中又は成形後
のガラスの表面部分を、別の計画的な変性にかけること
は知られている．これらにはガラスの表面にイオンを移
動させてガラスの色を変えたり、或はガラスを強化する
ことが含まれる．ここに与えた組成は本体のガラス組成
に関するものであり、即ちガラス製品の内部体積の大部
分である組成に関し、僅かな表面部分でのこの種の組成
的変化の可能性を除外するものではないことを理解すべ
きである． 本発明のこの記述は、特定の例を参照して行われてきた
が、特許請求の範囲に規定した本発明の範囲から外れる
ことなく変更及び修正を行えることは当業者には分かる
であろう． 代 理 人 浅 村 皓
層よい強化（ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）特性及び改良された
表面耐久性を有する改良されたソーダ・石灰・シリカ平
板ガラス組成物に関する．その組成物は、フロート法に
よる平板ガラスの製造に特に適している． ？従来の技術〕 商業的に製造される平板（ｆｌａｔ）ガラスの組成はむ
しろ狭く標準化されてきており、世界中の種々の製造業
者によって製造されている平板ガラス製品の組成は、次
の典型的な組成： 戒分重量％ Ｓｉｏ＊７３．０８ Ｎａｔ０１３．６８ Ｋ２０Ｇ．０２ ＣａＯ８．９４ ＭｇＯ３．８８ ＡＩ■０，０．１１ ＳＯ３０．２３ Ｆｅ＊０３０．１２ から主成分が１又は２％より多く変化することはめった
にない． この種の組成は標準的になっている．何故ならそれらは
平板ガラス製品の製造及び後の処理に望ましい注意深く
釣合わせた諸性質の組み合わせを与えるからである．一
つの性質を改良するため一つの成分を変えると、少なく
とも一つ以上の他の性質に悪影響を与える．今まで標準
的平板ガラス組成物が最適にされていると考えられてい
る幾つかの性質には、最低の溶融温度、成形中の失透の
回避、表面摩耗抵抗、表面耐候性、溶融中の低い耐火物
侵食性、低いバッチコストが含まれる．上に記載した標
準的平板ガラス組成物の溶融温度は２６３０″Ｆである
．シリカのＩを少なくし、且つ又はガラス中のアルカリ
の量を増大するとガラスの溶融温度が低下し、溶融に必
要なエネルギーを低下することができるが、そうすると
ガラス製品の表面耐久性が低下して望ましくないことが
以前から知られている．耐久性の低下を補うため他の成
分を調節すると、『作業範囲（ｗｏｒｋｉｎｇｒａｎｇ
ｅ）Ｊの減少、即ちガラスの実質的な失透を起こすこと
なくガラスを形成することができる温度範囲の縮小の如
き他の欠点をもたらすことになる．結局、溶融の利点及
びエネルギーの節約を達成するためには、ガラスのシリ
カ含有量を７０％よりかなり低く低下させることは、平
板ガラス製造業者、特にフロート法ガラス製造業者にと
って非実際的であると今まで考えられてきた． 米国特許第３，８３３，３８８号明細書〔オールベルグ
（Ｏｈｌｂｅｒｇ）その他〕には、通常よりアルカリ含
有量が高いが、シリカ含有量が７０％以上である平板ガ
ラス組成物が記載されている．従って、溶融温度を低下
できる可能性は、その組成物では完全には実現されてい
ない． 米国特許第３，７７９，７３３号明細書〔ジャナキラマ
・ラオ（Ｊａｎａｋｉｒａｍａ−Ｒａｏ））番こは、含
まれるシリカノ濃度は７０％よりかなり低い平板ガラス
組成物のための広い組成範囲が記載されているが、それ
は７０％より低いシリカ濃度を有する平板ガラスを成功
裡に製造することができるようにするものではない．そ
の特許は、ある透過特性をもつガラス製品を製造するこ
とを取り扱っているが、溶融特性を改良することには無
関係である． 米国特許第２，５８１，６３９号明細書〔ダンカン（Ｄ
ｕｎｅａｎ）その他〕には、金属部品に密封するのに用
いられ、シート引張り法による製造に適していると記載
されているテレビジョン前面ガラスが記載されている．
シリカの濃度は７０％よりわずかに低いだけである． 米国特許第２，６６９，８０８号明細書（ダンカンその
他）には、ブラウン管の金属部品へ封着するために用い
られる別のガラス組成物が記載されている．そのガラス
は、シート引張り法により製造できるように考えられて
いるが、シリカ濃度は極めて低く、そのガラスが、ビル
ディング又は乗物の嵌め込みガラスの如き一般的平板ガ
ラスの用途に漏しているとは考えられない．低いシリカ
濃度は表面耐久性を低下する結果になると予想される．
特願昭６１−１９７４４４号公報には、ガラスの強化特
性を改良する為に７０％より低いシリカ濃度を有するソ
ーダ・石灰・シリカガラス組成物が記載されている．通
常より高いＣａＯ濃度を有すると共に、Ｓｉｎ．濃度を
低くすると、溶融の利点が得られると予想されるであろ
う．しかし、ＣａＯ濃度を増大し、比較的中程度の量の
アルカリを維持することに頼ることは、温度／粘度曲線
の望ましくない平坦化をもたらし、その結果平らな帯に
形成するのに適した粘度範囲の温度が上昇し、失透の危
険が増大する（即ち作業範囲は減少する）．或るフロー
ト法ガラス形戒操作にとっては、上記特許出願に記載さ
れた実施例の幾つかは失透を起こさずには形成できず、
或は溶融段階と成形段階との間でかなりのガラス冷却を
必要とするであろう．前記特許出願にはかなり広い範囲
のアルミナが記載されているが、希望の結果を得るため
には、実施例で比較的多量（５％）のアルミナ必要とす
るか、又はアルミナとチタニアの組み合わせを必要とし
、それらは両方とも実質的にバッチコストを増大する．
実施例中シリ力とアルミナの合計が比較的高いことは、
溶融温度の低下が最適にされていないことも示している
． ソーダ・石灰・シリカガラス、それらの威分、成分とガ
ラス生成物の性質の或るものとの間の関係についての一
般的説明は、Ｇ．Ｗ．モーレイ（Ｎｏｒｅｙ）による「
ガラスの性質』（ＴｈｅＰｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆＧｌ
ａｓｓ）（Ｒｅｉｎｈｏｌｄ，１９５４）ｐｐ．７４−
７８に見出すことができる．そこに与えられているガラ
ス組成の幾つかの例の中で、シリカが７０％より少ない
例で大量生産されている平板ガラスであるものは一つも
ない．シリカが６０％の例１は耐久性が欠如されている
と記載されている． 〔本発明の要約〕 本発明は、平板ガラス製造に有利な性質の独特の組合せ
：低い溶融温度（２５９Ｇ’Ｆより低く、最もよい実施
例では２５６０″Ｆより低い）；平板ガラスへ平らに成
形するのに適した少なくとも５０’Ｆの広い作業範囲；
改良された表面耐久性；及び改良された強化能力：を有
することが発見されたソーダ・石灰・シリカガラス組戒
物の特に規定された範囲にある．この諸性質の組合せは
、７０％より低く低下させたシリカ濃度、比較的高いア
ルカリ含有量、平板ガラスで一般的な量よりも実質的に
多いアルミナ、及び注意深く規定した量のＣｏｏ及びＭ
．０によって一般的に特徴付けられる組成物によって得
られることが判明している．特に本発明の組成物は，次
の如く規定される： ？分範囲好ましい範囲 （重量％）（重量％） Ｓｉ０２６６．０〜８９．１６６．５〜６８．５ＡＩ１
０３２．０〜４．０２．０〜４．０（Ｓｉｏｚ＋ＡＩ＊
Ｏ３＞７１．６未満７１．１未満Ｎｍｇｏ１５〜１９１
６．５〜１９ Ｋ．ＯＯ〜２０〜２ （Ｎａｇｏ十Ｋａｏ）１５〜２０１７．２〜２０ＣａＯ
７．５〜９７．５〜８．５ Ｍ．０２〜４２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０１Ｇ．２〜１２
．０（Ｃａｏ／Ｍｇｏ）１．９〜３．５■ １．９〜３
．５酸化鉄、セレン、酸化コバルトの如き着色剤が、着
色ガラスを製造する慣用的やり方に従って全組成物の１
％をめったに越えないわずかな量でガラス中に存在して
いてもよい．Ｓ０３の如き当分野で慣用的に用いられて
いる溶融及び清澄化助剤を少量存在させてもよく、ガラ
スの性質に影響を与えない． 〔詳細な記述〕 ソーダ・石灰・シリカガラスでは、シリカはガラス網目
構造を主に形成するので主成分である．シリカは溶融す
るのに最も難しい成分でもある．本発明のガラスのシリ
カ含有量を７０％より低く減少させると、溶融温度を低
くする結果になる．アルミナも溶融温度を上昇させる傾
向があるが、本発明では、幾らかのシリカの代わりにア
ルミナを用いることによりシリカ＋アルミナの合計含有
量を低下させ、それによって溶融温度を下げることがで
きることが発見されている．同時にアルミナは表面腐食
に対するガラスの耐久性を改良し、ガラス中のシリカの
量を減少させることにより起こされる耐久性の低下が、
一層少ない量のアルミナで置き換えることにより充分以
上補償されることが見出されている．驚いたことに、表
面耐久性は標準的市販の平板ガラスよりも大きくさえな
ることが判明している．従って、６６．０〜６９．１重
量％、好ましくは６６．５〜６８．５％のシリカ含有量
をもち、シリカ＋アルミナの合計含有ｌが７１．６重量
％より少ないと、２５９０’Ｆより低く、最もよい場合
には２５６０゜Ｆより低い溶融温度が本発明により耐久
性の損失を起こすことなく得られている．溶融温度は、
粘度が１００ボアズになるガラスの温度として定義され
ている．アルミナの含有量が２．０〜４．０重量％の範
囲に限定される．何故ならこの範囲外のアルミナ濃度は
この種のガラス組成物の液相温度を上昇させることが判
明しているからである．液相温度とは、ガラス生成物中
に望ましくない曇りを起こす失透をガラスが起こし始め
る温度である．ガラスが平らな帯又は他の製品の形に威
形された後、ガラスを失透温度を通って比較的速く冷却
し、成形中失透が起きないようにすることが必須である
．従って、液相温度が成形温度より実質的に低くなるこ
とが望ましい．本発明の目的から戒形温度は、ガラスの
粘度が１０．０００ボアズになる温度として定義される
．成形温度と液相温度との間の差は作業範囲として知ら
れている．作業範囲が４０゜Ｆより大きく、好ましくは
５０′Ｆより大きくなることが望ましい．これは一つに
は本発明の注意深く限定したアルミナ濃度範囲により達
戒される． ソーダ・石灰・シリカガラス中の主たるアルカリは酸化
ナトリウムであり、原料の幾らか、特にアルミナのため
の原料から不純物として入る少量の酸化カリウムを件っ
ている．アルカリは融剤として働き、即ちそれらはシリ
カの粒子を溶解するのを助け、それによってシリカ単独
の溶融温度よりも実質的に低い温度で溶融が行われるよ
うにする．本発゛明のガラス組戒物のアルカリ含有量は
、溶Ｉａｍ度を下げるため比較的高いが、最大２０％を
越える量は、表面耐久性の低下、及び炉耐火物に対する
溶融ガラスの腐食性の増大を与える結果になることがあ
る． 酸化カルシウム及び酸化マグネシウムも敵剤として働き
、シリカの溶解を助ける．それらが存在することは耐久
性を改良するため望ましいが、酸化カルシウムは作業範
囲に悪影響を与えることがある．カルシウム及びマグネ
シウムの酸化物の量を夫々及び合計として、更に酸化マ
グネシウムの量に対する酸化カルシウムの量を注意深く
調節することにより、本発明のガラスは、低下した溶融
温度、増大した耐久性、及び適切な作業範囲の綜合され
た利点を得ることができることが見出されている．特に
、酸化カルシウムの濃度は７．５〜９重量％、好ましく
は７．５〜８．５重量％であるべきであることが見出さ
れている．最も良い例は、最適作業範囲のために８．１
重量％未満である．カルシウムとマグネシウムの酸化物
の合計含有量は、全ガラス組戒物の１０．２〜１２．０
重量％であるのがよく、酸化カルシウム濃度対酸化マグ
ネシウム濃度の重量比は１．９〜３．５であるのがよい
ことが判明している．Ｍ化マグネシウムの存在は、酸化
カルシウムと同じ機能の多くの働きをするが、作業範囲
に有害な影響を余り与えないので有用である．ここに記
載する例は上述の本発明の原理を例示するものである．
例１〜１５（表■）は、本発明の組成範囲に近いが、そ
れに入らないソーダ・石灰シリカガラス組成物を示し、
それらの例が本発明の利点を得ることができない点は、
記載した物理的性質に示されている．一方例１６〜２８
（表■）は本発明の具体例であり、上述した改良された
物理的性質の有利な組合せを種々の程度に示している．
それらの例では、溶融温度及び成形温度は、回転円柱法
により決定された．この方法は、ｔｈｅＪｏｕｒｎａｌ
ｏｆＲｅｓｅａｒｃｈｏｆｔｈｅＮａｔｉｏｎａｌＢｕ
ｒｅａｕｏｆＳｔａｎｄａｒｄｓ，Ｖｏｌ．６８＾，Ｎ
ｏ．５，ＳｅｐＬｅｍｂｅｒＯｃｔｏｂｅｒ１９６４に
記載されている．成形温度は、ガラスのボアズ粘度の対
数が４．０になる温度として定義されている．作業範囲
は成形温度一液相温度であり、液相温度は、ガラスを入
れた白金ボートを温度傾斜炉中に入れる方法を用いたＡ
ＳＴＭＣ−８２９法により決定された． 例１、３、７、８、及び１２は、少なくとも一つには高
いＳｉ０１濃度又は高いＳｉＯよ＋ＡＩ１０３合計に起
因して、希望よりも高い溶融温度を示している．例７は
ＮａｚＯ濃度も低いが、例７と例８を比較することによ
り、単にＮ＊＊０の量を多くし、Ｓｉｎ．の量を少なく
しても希望する程の改良は得られないことが分かる，Ａ
Ｉ，Ｏ，含有量が低く、Ｓｉｎｓ濃度が僅かに高い例９
はがろうじて許容出来ると考えられるかも知れないが、
溶融温度の僅かな改良はその組成変化を正当化できるも
のではない．表Ｉの他の例の多くは許容出来ない作業範
囲の減少を示し（或る場合には負の作業範囲を生ずるこ
とさえある）、それはＳｉＯｚを部分的にＮａｔＯ及び
Ｃｏｏで置換することにより溶融温度を低下させようと
したことにより起こされている．例５、６、及び１４の
作業範囲がよくない原因は過剰のＣａＯにあるであろう
．例１０及び１１では、余りにも多くのＭｇＯが望まし
くない程小さな作業範囲の原因になっていると思われる
．例１１もＡｌｔＯｓの濃度が低い．例４、６、１０、
１１，１３、及び１５では、ＣａＯ＋ＭｇＯの合計が高
いことにより許容出来ない作業範囲をもたらしている．
例５及び例１４の作業範囲が悪いことは、ＣａＯの量対
ＭｇＯの量の比が重要であることを例示している．この
比は同様に例６、１０、及び１１の許容出来ない作業範
囲の一因になっていると思われる．表■では全ての例が
許容出来る作業範囲及び溶融温度を有するが例１７、１
８、及び２０の溶融温度は他のものより僅かに高く、従
って好ましい例には入らない．のべ ２窯 のしｗＥ憾牟 Ｃ／）＜ ２窯 ０Σ Ｃ／）山鉤９１檗 のべ ２窯 ０：Ｅ ｃ／）山泊霊社 ？ｉＯ■ ＡＩ２０ｓ （Ｓｉｏ２＋ＡＬＯ３） Ｎａｎｏ Ｋ．０ （Ｎｌ！Ｏ＋ＫｘＯ） ＣａＯ Ｍ寥Ｏ （ＣａＯ＋Ｍ冒Ｏ） （ＣａＯ／ＭｇＯ） ＳＯ， Ｆｅ＊Ｏｓ 溶融温度、１ 成形温度、１ 作業範囲、↑ 表■ ６７．１８ ３．１９ ７０．３７ １７．６７ ０．６９ １８．３Ｂ ７．７９ ３．０９ ｔｏ．ｓｓ ２．５２１ ０．２９ ｏ．ｔｏｔ （続き） ６ア．０７ ３．１６ ７０．２３ １７．５Ｇ ０．６９ １８．１９ ２．８４ １１．２０ ２．９４３ ０．３０ ０．１００ ６７．３Ｇ ３．１７ ７０．４７ １８．０５ ０．６５ １Ｂ７０ ７，８８ ３．１５ ｔｔ．ｏ’ａ ０．００５ ０．０８４ ｌ７７４ 原料配合物で、それから本発明のガラスが溶融されるも
のは、当業者によって容易に計算することができる．例
として例２８のためのバッチ混合物は次の通りであった
： ｔＪｋｌｌ３ｉ 砂３８９９ ソーダ灰１８４６ 石灰石３７４ ドロマイト１０４２ へんがら２ ネフェリンシエナイト８３７ （Ｈｅｐｌｔｅｌｉｎｅｓｙｅｎｉｔｅ）同じ成分を生
ずる他の原料も知られており、上記例に記載した原料の
代わりに又はそれに加えて使用してもよい．種々の清澄
化助剤及び着色剤を少量加えてもよく、本発明のガラス
の望ましい品質に影響を与えることはないことも理解さ
れるべきである．商業的製造の場合、用いられる特定の
溶融操作の特徴に従い、揮発又は同伴による幾らかの材
料損失を補うため、バッチ混合物を幾らか調節する必要
があるかも知れない． 次の表は、上の従来の技術の項で述べた標準的市販の平
板ガラス組成物に比較して、本発明のガラスの摩耗抵抗
が優れていることを示している．フロート法により平ら
なシートへ形成された本発明の例２８との比較が行われ
た．フロート工程中溶融錫と接触したガラス面は、通常
他方（空気）側よりも摩耗抵抗が大きく、従って両方の
面についての結果は別々に報告されている．摩耗はＡＳ
ＴＭＣ−５０１のテイバー（Ｔａｂｅｒ）摩耗試験によ
り試験され、摩耗パッドと接触させて回転させたガラス
試料の或る回転数後の曇りの量の増大が測定された．本
発明のガラスは、標準的ガラス組成物に比較して、両方
の面で示された摩耗による曇りの生成は少なかったこと
がわかる． 摩耗試験 曇り差（％） ！［ＩＬ！炙胤且麩 錫？Ｊｍ？Ｊ ５０００．８１０．８３０．４４０．５０１０００１．
１６１．０９０．８２０．７１１５００１．２５１．２
４０．９８０．８８２０００１．３９１．３６１．１７
１．０４表面耐久性についての別の試験では、標準的フ
ロート法ガラス及び例２８の試料を閉じた室中に入れ、
加熱・冷却サイクルにかけ、それらの表面上の水蒸気を
繰り返し気化及び凝縮させた．全ての試料のフロート工
程中編と接触していた表面は腐食抵抗を示していたが、
標準的試料の非錫側の腐食は１７〜１９日で透明性を実
質的に損なう点まで進行した．それに対し、例２８のガ
ラスでは９０日曝した後まで透明性は損なわれなかった
． 本発明の改良された熱強化能力は、熱膨張係数が大きい
ことに起因する．上に記載した標準的フロート法ガラス
組成物の熱膨張係数は８．６２Ｘ１Ｇ−’／℃であるの
に対し、１０．４４Ｘｔｏ−●／℃である．熱膨張係数
は、ＡＳＴＭＥ−２２８−７１の方法に従って１１のガ
ラス棒を用いて膨張計により決定され、報告された膨張
係数は２５℃〜３００℃の範囲のものである．標準的フ
ロート法ガラス及び例２８のガラスのシートを、４つの
異なった組の工程変数の下で同じやり方で横に並べて熱
的に強化した．夫々の場合について差動表面屈折計によ
り測定された表面圧縮量は、強化により得られた強化度
を示すものであるが、本発明のガラスでは１０〜１５％
高かった．別の比較として、種々の厚さのシートを同じ
熱強化工程で、その工程で得られる最大表面圧縮水準ま
で強化した．標準的ガラス組成物で得られる最大表面圧
縮は、０．２２５ｉｎ厚のシートでは、２６，ＯＯＯｐ
ｓｉであった．しかし、例２８のガラスは、わずか０．
１５５ｉｎ厚のシートで同じ表面圧縮水準を得ることが
できた．このことは、本発明のガラスが標準的フロート
法ガラスよりも薄く、従って軽い製品で同じ水準の強度
を与えるこどができることを示している． 溶融温度を低下させた幾つかの提案されたガラス組成物
は、溶融炉の耐火物構造体に対し、普通よりも大きな腐
食性をもつ欠点を有する．標準的フロート法ガラス組成
物と比較した本発明のガラスについての腐食性試験では
、腐食性は同じ温度で実質的に同じであることが判明し
ている．更に本発明のガラスは、一層低い温度で溶融す
るように考えられているので、炉耐火物の腐食はかなり
少なくなることを予測することができる．平板ガラスを
製造する時に生ずる粘度範囲は、標準的フロート法ガラ
スの場合より本発明のガラスでは小さい湿度範囲に互っ
て現れてくる．このことは、溶融温度が低いことによる
明白なエネルギーの節約の他に、幾つかの製造上の利点
を与える．溶融温度と成形温度が〒層近くなっているの
で、溶融炉を熱的不安定性を起こすことなく大きな処理
量で操作することができる．何故なら溶融炉の下流端で
ガラスを成形用に調整するのに必要な冷却は少なくてす
むからである．成形温度と徐冷温度も一層近接しており
、そのことは一層太きな処理量でフロート法成形室を操
作するのに有利である．別法として、本発明のガラスで
は、一層短くコストの低いフロート法成形室を用いるこ
とができる．同様に、本発明のガラスは軟化点と歪点と
の差が一層小さいので熱的強化は一層容易になる． 本発明の利点はどのようなガラス製品の製造にも利用で
きるが、本発明のガラスは殆どフロート法により製造さ
れる平板ガラスの製造に特に適している．従って、本発
明に従って製造される平板ガラス製品は、戒形工程中溶
融鍋とガラスとの接触により少なくとも一方の表面近く
に微量の酸化錫が存在するのが典型的であろう．典型的
には、フロート法ガラスは、溶融錫と接触した表面の下
最初の数μ中少なくとも０．０５重量％（Ｓｎ０２とし
て測定して）の酸化錫濃度を有する．成形中又は成形後
のガラスの表面部分を、別の計画的な変性にかけること
は知られている．これらにはガラスの表面にイオンを移
動させてガラスの色を変えたり、或はガラスを強化する
ことが含まれる．ここに与えた組成は本体のガラス組成
に関するものであり、即ちガラス製品の内部体積の大部
分である組成に関し、僅かな表面部分でのこの種の組成
的変化の可能性を除外するものではないことを理解すべ
きである． 本発明のこの記述は、特定の例を参照して行われてきた
が、特許請求の範囲に規定した本発明の範囲から外れる
ことなく変更及び修正を行えることは当業者には分かる
であろう． 代 理 人 浅 村 皓
Claims (10)
- （１）ＳｉＯ＿２６６．０〜６９．１重量％Ａｌ＿２Ｏ
＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．６未満Ｎａ＿２
Ｏ１５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２＋Ｋ＿２Ｏ）１５〜２０ ＣａＯ７．５〜９ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ からなるガラス組成物。 - （２）ＳｉＯ＿２６６．５〜６８．５重量％Ａｌ＿２Ｏ
＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．１未満Ｎａ＿２
Ｏ１６．５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１７．２〜２０ ＣａＯ７．５〜８．５ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ からなる請求項１に記載のガラス組成物。 - （３）ＳｉＯ＿２６６．０〜６９．１重量％Ａｌ＿２Ｏ
＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．６未満Ｎａ＿２
Ｏ１５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１５〜２０ ＣａＯ７．５〜９ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ 着色剤０〜１ 清澄化剤０〜１ から本質的になる請求項１に記載のガラス組成物。 - （４）ＳｉＯ＿２６６．５〜６８．５重量％Ａｌ＿２Ｏ
＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．１未満Ｎａ＿２
Ｏ１６．５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１７．２〜２０ ＣａＯ７．５〜８．５ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ 着色剤０〜１ 清澄化剤０〜１ から本質的になる請求項１に記載のガラス組成物。 - （５）本体の組成が、 ＳｉＯ＿２６６．０〜６９．１重量％ Ａｌ＿２Ｏ＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．６未満Ｎａ＿２
Ｏ１５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１５〜２０ ＣａＯ７．５〜９ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ からなるガラスシートからなる平板ガラス製品。 - （６）本体の組成が、 ＳｉＯ＿２６６．５〜６８．５重量％ Ａｌ＿２Ｏ＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．１未満Ｎａ＿２
Ｏ１６．５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１７．２〜２０ ＣａＯ７．５〜８．５ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ からなるガラスシートからなる請求項５に記載の平板ガ
ラス製品。 - （７）本体の組成が、 ＳｉＯ＿２６６．０〜６９．１重量％ Ａｌ＿２Ｏ＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．６未満Ｎａ＿２
Ｏ１５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１５〜２０ ＣａＯ７．５〜９ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ 着色剤０〜１ 清澄化剤０〜１ から本質的になるガラスシートからなる請求項５に記載
の平板ガラス製品。 - （８）本体の組成が、 ＳｉＯ＿２６６．５〜６８．５重量％ Ａｌ＿２Ｏ＿３２．０〜４．０ （ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３）７１．１未満Ｎａ＿２
Ｏ＿３１６．５〜１９ Ｋ＿２Ｏ０〜２ （Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ）１７．２〜２０ ＣａＯ７．５〜８．５ ＭｇＯ２〜４ （ＣａＯ＋ＭｇＯ）１０．２〜１２．０ （ＣａＯ／ＭｇＯ）１．９〜３．５ 着色剤０〜１ 清澄化剤０〜１ から本質的になるガラスシートからなる請求項５に記載
の平板ガラス製品。 - （９）ガラスシートの表面部分が酸化錫を含む請求項５
に記載の平板ガラス製品。 - （１０）表面部分の酸化錫濃度が少なくともＳｎＯ＿２
０．０５重量％である請求項９に記載の平板ガラス製品
。
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